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1. 目的 规范机器操作，方便生产，保护模具与设备,确保产品质量。 2. 适用范围 适用于本公司注塑车间注塑机的操作与调整。 3. 定义 无 4. 职责 4.1 注塑技术员依本规程安全操作注塑机，保证机器正常运作，调较出合格产品使机器高效率运转。 5. 作业程序 调整参数之前，一定要清楚了解速度、位置、压力、时间之间对应关系。调机前有工艺卡要参照注塑成型工艺卡，将成型参数输入电脑板内，调试出的产品与样板外观、结构、颜色完全一致，给IPQC对板，如确认NG，应按实际需要，可调整压力、速度、位置、背压、温度.时间,调整后经IPQC确认OK即可生产，并记录更改原因给工艺或主管签名确认。 无工艺的参照以下方法： 5.1成型温度调整： 注塑调机前首先确认制品用什么材料，根据材料熔点设定机器料管加热温度，通常设定料嘴温度（第一段）偏低，溶胶温度（2-4段）偏高，下料口温度（末段）偏低。 5.2开合模设定： 5.2.1开合模压力的调整：低压锁模压力.高压锁模压力对保护模具尤其重要，压力越低越好。低压锁模调至最小的压力能使模具锁上即可.最高不能超过20%。 高压锁模压力根据模具的大小与机器的锁模吨位而定。高压锁模调至最小的压力能使模具锁上产品不跑飞边即可。通常高压锁模压力为机器压力的50%-80%（视模具与机器的匹配）。当产品出现不良时经上级主管同意可适度放宽高压锁模压力。但高压锁模压力不可超过机器压力的95%。否则会影响模具及机台的寿命。其他段开合模压力一般为机器压力的30%-60%。超过60%则要检查模具或机台。 低压锁模位置应根据产品的大小、高低来调整。低压锁模位置太小，在大于这一位置有异物时，起不到低压保护目的。低压锁模位置过大,，则浪费时间。高压切换位置过大，在小于这一位置内有异物时，起不到低压保护目的。高压切换位置过小对机器合模不利。低压保护通常调法：根具产品的大小调好低压位置.高压位置归零.手动合模至模具不能完全合闭（判断方法：锁模时压力表无压力显示.机器曲臂无法伸直）。观察机器操作面板合模实际数值然后设定高压位置。设定值要比实际值大0.2-0.5mm.（不同品牌的机器有不同的调法）。开合速度应依慢快慢原则进行调试。当模具结构复杂时（有滑块）应使用慢速开关模，避免在开关动作时碰坏模具。合模时在模具进入低压段时应低速合模。通常低压合模速度10%-40%.高压锁模速度20%-50%。顶出速度不宜过快压力不宜过大，以顺畅柔和为佳。顶出长度不宜过长，调试时从短到长依次设定。以能顺利顶出制品和水口为佳。根据制品的重量.机台螺杆的大小估算出溶胶的位置。调整时根据机器操作显示画面按从短到远设定合理的溶胶位置。熔胶压力不要设定过大.一般设定为80Bar-120Bar。熔胶速度设定一般为30%-80%(具体视不同的材料及产品外观要求而定)。熔胶在模腔内流动的速度快、慢决定了部品熔合线的深浅、光泽的程度、排气不良造成的烧焦，披锋，流痕等表面不良现象。通常调法先以慢（浇口处）快（制品中间）慢（制品末尾处）的原则调试.然后按制品表面要求进行调试。由螺杆射出开始位置进入二次压力切换位置为止之压力.射胶压力负责将模腔充填完整后转换为保压压力，此压力过小会使部品走不齐、熔合线深、光泽太亮等现象。注塑压力过大会导致模具涨模制品起飞边。调试时根据制品的要求适当的设定注塑压力。射出压力最大不可超过机器系统压力的95%。射胶不同速度.不同位置的转换决定了制品的外观。根据制品外观要求分段用不同的速度.压力搭配射出转换位置，根据机器显示屏数值及观察注射出的制品设定出合理的射出位置。通常调机中首先找寻浇口位置，浇口一般用慢速填充。然后转换二段位置用中速或快速填充制品。当产品填充至90%左右时转入低速至注塑末段位置（注塑转保压位置或v-p切换位置）。末段位置通常设定标准为注塑制品打饱95%-98%，在通过控制面板观察注塑螺杆最小余量（最前进位置）5-10MM最为合理，即末段位置为5-10MM最佳。末段位置过大，制品易缺料。切换位置过小产品易起飞边对保压时压力传递有较大影响。注意：首次调模的多穴模具产品不可一次注射饱模，要控制好注射位置依次按制品的30%.50%.80%填充并观察好制品进胶是否平衡，必要时用电子称称重。射胶时间的长短由注塑位置.速度。压力和成型温度而决定的。如射出转换模式为时间控制，则射胶时间应由短到长设定，直至产品保模至95%-98%即可转入保压。此方式射胶时间过短产品易缺料。射胶时间过长制品易粘模或顶白。如射出转换模式为时间+位置或位置控制，射胶时间设定应比机器显示时间长1-2秒。松退可防止“流涎”现象，但会使料筒中进入空气。一般设定压力为30-50Bar，速度为20%-30%，位置为3-10MM.
由射胶压力至保压切换位置(S5)后的压力，称为保压压力，适当注射压力调整好后, 保压的大小决定了产品的缩水（缺料）、披峰、流纹以及顶裂等。通常保压压力根据制品的要求由小到大调整，保压时间根据需要从短到长设定。保压速度通常为5%-30%。注意：在注射找寻位置时要取消保压动作（保压压力或保压时间归零）。背压即为螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受的压力。增大背压，会提高熔体温度，但会减小塑化速率，能使熔体温度均匀，料的混合均匀，并能排除熔体中气体。通常塑料的背压在5Bar-30Bar。背压压过大螺杆后退不动，背压过小起不到压缩混炼塑料的作用。座台前进.后退通常设定压力30Bar左右，速度10%-30%。注意座进的压力不可过大否则会撞坏机器喷嘴及模具机嘴。通常增加模具的温度有3种作用。1.模温和胶流动速度有关，温度高，胶流动性好，温度低，胶流动性差。2通过提高模温可控制制品表面的光洁度，模温越高制品表面越光滑。3.通过模温高低控制热胀冷缩的原理可适当的调整产品尺寸。在生产中调整好注塑监控参数对品质的管控至关重要。注塑监控参数包括注塑残余量（射终位置）的监控.注塑时间的监控.溶胶位置及溶胶时间的监控.调机后正常生产50模后通过观察机器监控画面设定好实际的监控值。通常注塑螺杆最小位置监控位置一般为正负0.5-2MM.溶胶时间为正负1-3秒。调机生产出制品后，要自己先对样板，如自己认为OK，则需通知IPQC检查，经检查合格后即可通知作业员生产。首件经IPQC确认OK后，前10模和调机品作不良品报废处理，确保生产中产品不会混入不良品。正常生产中，如连续3模产品出现不良时，应退出炮台，检查分析原因。正常生产后及时保存好工艺参数及时做好工艺卡。7.1注塑调机时所有压力尽量用最小的压力做出合格的产品，所有压力未经批准不可超过系统压力的95%。7.2调机时机器射嘴堵塞时，不可加大注射压力冲出堵塞物。
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