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第一个产品的缺陷属于润湿缺陷，也属于操作不到位缺陷。主要产生原因在于面层涂料与蜡模在直角部位没有很好润湿，在操作时面层涂料在涂覆蜡模直角处时没有完全覆盖，中间夹有气泡。 实际上在实际生产中，经常会出现这种铸件设计时不考虑铸件结构以及铸造方法的错误。究其原因在于许多的零件设计师们対鋳造以及铸造方法的理解不够。因此，在接到铸件设计时，应该首先对铸件进行工艺性分析。那些结构会成为制壳、铸造生产的难点。你比如这个铸件，直角的设计是铸件结构应该避免的，另外，制壳时也容易出现问题。假如我们在铸件工艺设计时把这一难关给挡住，可能也就没有后面一大堆的问题。 因此，对于这个铸件来说，改善的重点在于如何增强面层涂料与蜡模直角处的润湿，同时排除润湿不良产生的后果。在这里要注意几点：第一点是蜡模清洗要到位。由于蜡模本身与硅溶胶涂料的润湿性就差，因此，蜡模的清洗首先是关键，一定要把蜡模表面的脱模剂清洗掉。第二点是涂料面浆必须按要求加入润湿剂。这两点是增强面层与蜡模之间的润湿。第三点是蜡模在浸面层浆时操作要正确，按蜡模各部位不形成憋气的方向浸入，对于沟槽则应沿着沟槽方向进入，切忌使涂料中卷入空气，缓慢插入。第四点是对于蜡模直角部位应使用毛刷或者压缩空气去除直角处的气泡，促进涂料润湿。这两点是排除润湿不良产生的后果。当然，对付这种铁豆缺陷的最好办法是采用真空沾浆法，可以一举解决这个问题。
图一，铸件铁豆缺陷 第二个产品的缺陷有两种，一种是分层缺陷，一种是欠注缺陷。分层缺陷产生的原因主要是层与层之间连接不紧密，在脱蜡或者浇注时面层或者面层过渡层一起脱落造成。欠铸缺陷主要是由于浇注温度或者型壳温度不够所造成的，也有可能是由于浇注时操作不当造成。改善的方法：对于第一种缺陷，首先要注意各层的干燥，必须在上一层干燥后才能开始下一层的操作；其二是前三层之间要增加预湿，增加层与层之间的连接；第三点，型壳最后封浆层干燥尽量保持在24小时以上。对于第二种缺陷，首先从提高浇注温度，特别是提高型壳焙烧温度和加长焙烧时间入手，加强焙烧，确保型壳温度真正达到工艺设定的温度；其二是型壳出炉要快，浇注也要快，确保浇注温度和型壳温度下降不要太快，必要时给中频炉带电保温；第三点浇注时一定要平稳，尽量实现层流浇注，避免卷起憋气，造成铸件欠铸。
图二，铸件分层欠铸 其实，这两种缺陷都是很简单的铸造缺陷，但却是最容易出现的铸造缺陷，大家可以通过这两种缺陷为鉴，检查一下自己的操作哪一块有问题，然后对症下药就可以事半功倍。 |
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