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碳四碳五馏分综合利用原理与技术 10 1、范围 本标准规定了经制造厂总装、调试合格的无油润滑往复活塞式压缩机（以下简称压缩机）在用户单位安装、使用及保养的技术要求。 本标准适用于排气量大于1 m3/min、介质为空气、氧气、氮气、二氧化碳、氩气等压缩机。 其它介质的压缩机可参照使用。 2、规范性引用文件 GBJ 204 钢筋混凝土工程施工及验收规范 GB 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规则 GB 50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 3、总则 3.1 本标准作为压缩机产品供货的随机文件，安装使用单位务必仔细阅读本标准，严格遵守其相关条款的规定。当压缩机另有其它说明文件时，还必须同时遵守其它说明文件的要求。 3.2 压缩机的安装应由专业的安装公司负责，安装过程必须按设计规范（包括工程设计和压缩机的有关技术要求）进行，应有完整的安装和验收记录。 3.3 安装工程除按本标准执行外，还应符合有关现行国家标准、行业标准和规范的规定，如GB 50231和GB 50275。 3.4 使用单位参加压缩机操作运转的人员，应经专门培训并熟悉设备的构造、性能、技术文件和掌握操作规程。 3.5 未按本标准条文和相关说明书执行的安装、操作，导致压缩机的损坏、事故由相应的安装、使用单位负责。 4、压缩机的安装 4.1 一般说明 4.1.1 压缩机的安装一般按如下次序进行： 拆洗主机、去油封→组装主机→就位于基础上→调整水平度、垂直度→安装电机→调整电机与曲轴同轴度→主机二次灌浆→安放辅助设备（冷却器、缓冲器等）→连接（配制）气水路管道→辅助设备二次灌浆。 4.1.2 压缩机安装时，各部位配合间隙等必须符合随机总图及技术文件和结合部图的技术要求，包括主轴颈、连杆大、小头、十字头滑道、曲轴轴向，密封器、刮油器的间隙，活塞上、下死隙等。一般情况下制造厂对这些间隙均已调整好，组装时按原样装复，并复测各项间隙符合要求，记录在案。 4.1.3 除特别说明外，压缩机主机部分在组装前均应解体去除油封，将各零部件清洗洁净，特别注意油管、油孔应疏通，清洗后应将清洗剂和水分除净，并在加工面上涂一薄层润滑油，但与介质接触的零部件不得涂油。 4.1.4 压缩机组装前应检查零件、部件的原有装配标记（钢印），密封器的密封盒应按级别与其顺序进行组装。必须按标记进行组装的零部件包括：机架轴承座、轴承盖及轴瓦；同一列机身、中体、连杆、十字头、气缸、活塞、活塞死隙调整垫片等。连杆、十字头的钢印标记朝向应在规定的一侧：立式压缩机在靠铭牌侧，卧式压缩机在上侧。 4.1.5 机身的纵、横向安装水平度偏差应不大于0.05/1000，其测量部位符合如下要求； 卧式压缩机：横向安装水平度在机身轴承孔处测量，纵向安装水平度在滑道的前、后两点或气缸镜面位置上测量。 立式压缩机：在机身与气缸的结合面上测量。 4.1.6 对于压缩介质为氧气及易燃、易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零部件、附属设备和管道等均应进行脱脂处理，并吹干。油脂残留量不得超过 125 mg/m2。 4.1.7 对于压缩介质为氧气及易燃、易爆气体的压缩机，活塞杆表面的刮油情况应良好，严禁将润滑油带入密封器及气缸内。 4.2 压缩机的基础 4.2.1 基础的位置、几何尺寸的质量要求，经检验应符合GBJ 204的规定，并有验收资料或记录。 4.2.2 基础施工应依据基础设计进行，基础设计应由工程设计单位根据压缩机组安装地点的土壤地质条件，以及随机基础图上提供的数据进行基础的静负荷及动负荷计算和设计。 4.2.3 压缩机的基础不允许与厂房或其它建筑物的基础相联，应严格分开。 4.2.4 基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净。放置垫铁部位的表面应平整。 4.3 组装主机 4.3.1 运动部位的零件接触面要求 4.3.1.1 主轴承（滚动轴承除外）和连杆大头轴承的厚壁轴瓦内外表面在图1所示范围内要求接触均匀，接触面不小于70%，接触点不少于2～3点/cm2。定位轴承的止推面同样按此要求。
4.3.1.2 薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200 mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的85%，当轴瓦外圆直径大于200 mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的70%，且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金层不宜刮研。当需刮研时，应修刮轴瓦座的内表面。 4.3.1.3 连杆小头轴衬与十字头销的接触面在图2所示范围内，要求接触均匀，接触面不小于70%，接触点不少于2～3点/cm2。 4.3.1.4 浇巴氏合金的十字头滑块与导轨的接触面不小于60%，接触点不少于2～3点/cm2。 4.3.1.5 圆锥形十字头销与十字头体销座孔的接触面不小于60%。 4.3.1.6 刮油环的工作面与活塞杆的接触面不小于70%。 4.3.2 以下部位的间隙，重新组装时必须测量并符合图样要求，同时记录到安装竣工图上。 4.3.2.1 曲轴轴向的定位间隙。 4.3.2.2 主轴承（滚动轴承除外）、连杆大头、连杆小头的径向间隙。 4.3.2.3 连杆大头或小头的轴向定位间隙（按图样要求测量连杆大头或小头）。 4.3.2.4 十字头导轨的径向间隙。 4.3.2.5 活塞上、下死隙。 4.3.2.6 刮油环的轴向间隙。 4.3.2.7 密封环的轴向间隙。 4.3.2.8 活塞与气缸的同轴度。 4.3.3 当更换轴承轴瓦等零件时，应通过刮研轴瓦表面的方法来达到4.3.1和4.3.2条的要求（仅指采用厚壁轴瓦时）。 4.3.4 机架（曲轴箱） 4.3.4.1 机架就位于基础上，在底座与基础面之间应放置垫铁，垫铁的位置在地脚螺栓孔的两边，垫铁放置处基础应铲平。 4.3.4.2 机架放置后找正中心，调整好纵、横向水平度。 4.3.4.3 机架找平找正后进行二次灌浆，二次灌浆应在找平后24h内进行，并且一次完成。 4.3.5 曲轴 4.3.5.1 曲轴就位于主轴承上后，测量其水平度偏差应不大于0.05/1000。对于剖分式机架，以剖分面为基准，用千分表在主轴颈上测得；对于整体式机架，以机架与气缸的结合面为基准，用千分表在主轴颈上测得。 4.3.5.2 曲轴主轴承的径向间隙应在轴承盖螺栓拧紧的情况下，通过压软铅丝测得，曲轴的轴向定位间隙在圆周360°范围内均应达到要求。 4.3.6 连杆 4.3.6.1 更换连杆小头轴衬，可用压力机或敲入的方法装入，轴衬两端伸出长度要均匀。有肩格者，肩格要贴实。 4.3.6.2 复合连杆大头时，要求轴瓦中分面与连杆体中分面相平齐，两连杆螺钉要能同时顺利装进和抽出。 4.3.6.3 连杆螺栓和螺母应按图样或技术文件要求达到规定的预紧力，并均匀拧紧和锁牢，如图样或技术文件预紧力未规定，参照表1数值预紧（供参考）。预紧力可通过测量连杆螺栓的伸长量或用测力扳手测量扭矩来控制。 表1
注：本表预紧力适用于厚壁瓦，且每列连杆两只螺栓的情况。当瓦壁为薄壁瓦时，应加上薄壁瓦之过盈力。 4.3.7 十字头 4.3.7.1 十字头与导轨的径向间隙应在十字头上、下死点两个位置测量，且沿弧面方向四角均匀。更换连杆大头轴瓦时应注意对此间隙的影响。 4.3.7.2 十字头销的压紧螺栓和锁紧装置，均应拧紧和锁牢。对十字头销为圆锥形连接的结构，装入时应首先将十字头销的油膜除尽，再分别将十字头销和压盖用铜棒敲紧，最后拧紧压盖上的防松螺钉，不能靠直接扳紧螺钉来将十字头销压紧。 4.3.7.3 十字头与活塞杆联接为螺纹结构时，锁紧螺母务必扳紧，使之有足够的预紧力。螺母旋紧后，防松装置应可靠。当活塞杆的材料为不锈钢材质时，每次装拆螺纹时，应在螺纹上喷涂粉状二硫化钼以防止螺纹咬死。 4.3.8 刮油器 刮油器中的刮油环、挡油环（密封环）的刃口应保持完整，不得有刻碰伤，刮油环刃口应朝向来油方向，喇叭口朝上（朝气缸盖方向）不得装错，且在盒中能活动自如。 4.3.9 活塞与气缸组件 4.3.9.1 气缸与中间座（或机身）联接时，应按出厂时已打好的定位销复位，以保证气缸中心与导轨中心的同轴度。 4.3.9.2 当更换气缸体或因某种原因需对气缸重新调整中心时，气缸中心与滑道中心的同轴度要求按表2规定。 表 2
对立式压缩机通过测量活塞体（导向环）与气缸镜面四周的间隙来调整，对卧式压缩机可采用重锤拉水平钢丝的测量方法测量，气缸中心校正后要及时配铰气缸与中间体（机身）之间的定位销孔并打入定位销。 4.3.9.3 组装活塞时，活塞杆与活塞体的联接螺母应连接牢固并锁紧。 4.3.9.4 活塞环的轴向间隙和开口间隙应符合图样要求。装入活塞时，活塞环开口应互相错开并避开气缸的阀门孔。 4.3.10 气阀 4.3.10.1 进、排气阀门组装时，所有零件应清洗干净。组装阀门时应注意阀片、缓冲片的朝向，斜槽，升程等需符合图样要求。 4.3.10.2 气阀弹簧的弹力应均匀，不得随意用其它规格弹簧替代。更换弹簧时，同一只阀门上的弹簧应同时更换。 4.3.11 密封器 密封器中的密封盒进行清洗（或脱脂处理）后重新装复时，每一只密封盒内的密封圈类型上、下（前后）次序不要调错，并检查密封圈在密封盒中的轴向间隙应符合图样要求。 4.4 电动机中心的校正 4.4.1 刚性联接直接传动的压缩机 4.4.1.1 主机安装后，电机按基础中心划线吊放在基础上，以压缩机为基准，调整电机使与压缩机在同一中心线上。 4.4.1.2 调整时电机轴的法兰面与曲轴的法兰面的轴向距离应尽可能小：无调节块结构的间距保持在 0.05～0.20 mm 左右。有调节块结构的间距等于调节块的厚度。曲轴和电机均可单独盘动，同时曲轴应尽可能往电机的反方向靠。 4.4.1.3 调整电机中心和曲轴中心的同轴度在φ0.03 mm 以内。同时调整曲轴法兰面与电机上联轴器法兰面之间的平行度在 0.03 mm 以内。 4.4.1.4 调整好后，放入调整垫块将联轴器连接螺栓外圆表面涂上一层润滑油，然后对准联轴器法兰孔（如有标记应按标记对号）用手轻推装入，严禁用锤棒等物硬性敲入。 4.4.1.5 经检查压缩机和电动机的安装对中已达到安装技术要求，即可将调整垫铁点焊固死。 4.4.2 皮带轮传动的压缩机 4.4.2.1 将飞轮装在曲轴上并拧紧连接螺钉。 4.4.2.2 调整电机底轨的水平度，在底轨上安放电机，调整电机或底轨使电机轴上的皮带轮宽与压缩机轴上的飞轮轮宽中心线在同一直线上，其偏移量a不大于 1 mm ，如图3所示。
4.4.2.3 紧固压缩机及电机底轨的地脚螺栓，再次检查水平度符合要求，进行二次灌浆。 4.4.2.4 待灌浆固死后，套上皮带，调整底轨支柱螺钉使皮带松紧适当，再拧紧电机的地脚螺栓。 4.5 辅机的安装 4.5.1 压缩机的辅机（包括冷却器、缓冲器、气液分离器、管道等）安装前，应按设备和图样的技术要求进行脱脂，清洗，清洁度检查以及试压等工作并符合规定的要求。 4.5.2 冷却器、缓冲器等设备就位前应按施工图核对管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置是否相符，安装水平（垂直）度不大于 1/1000 ,地脚螺栓孔的灌浆应在管道预装后进行。 4.5.3 现场配焊的管道应在主机和容器就位后进行预装，管道焊接后应清楚焊渣污垢并经酸洗处理，碳钢管还应采取防腐措施。 4.5.4 压缩机的冷却水管路系统，施工单位可根据实际总进出水方位，对各路水管的位置合理敷设，但每路水管的连通方向和工称通径应按压缩机流程图和水路系统图，不得随意改变。 5、压缩机的试运转 5.1 压缩机的试运转前的准备工作 5.1.1 压缩机安装在基础上，必须待基础和二次灌浆层的混凝土养护满期后，方可投入试运转。 5.1.2 检查主机及附属设备符合规定要求。 5.1.3 检查曲轴箱内的润滑油，油面高度不低于油面指示器上刻度值的3/4。 5.1.4 检查和试验仪表和电气系统调整到正确数值（包括报警和联锁装置）。 5.1.5 转动齿轮油泵，对各润滑点事先充油。若有单独油泵，则开启油泵，调整供油压力在0.30～0.40 MPa 左右，若为手摇动齿轮油泵，则手摇动使油压到0.10 MPa 左右。 5.1.6 按电动机说明书的规定作电动机在启动前的检查和准备工作，并用盘车装置来盘动压缩机1～2周，检查机器内部在运转间确无碰撞障碍。点动电动机，按设计要求检查旋转方向。 5.1.7 打开旁路上的回流阀（或放空阀），各级进、排气阀门都不装上。 5.1.8 打开吸气阀，使吸气管吸入大气，并拆开各级冷却器后排气管和下一级气缸进气法兰的接口，使运转时，排气不再进入下一级，而各下一级能单独自大气吸气，但应注意不使灰砂带入。 5.1.9 打开各路冷却水阀，使冷却水流通。 5.2 压缩机的试运转 5.2.1 试运转的目的是发现机器装配中尚未暴露的个别缺陷，以便及时纠正。同时达到运动部件在运转中跑合和吹除每一级气道管路中的残留物。 5.2.2 启动电动机，使压缩机开始空负荷运转。启动电动机依次运转 5min，30min和2h以上。注意仔细探测运动机构和气缸内是否有不正常的声响，润滑情况、运动摩擦部位温升有否 不正常。如发现问题，应立即停车检查，并消除之。 5.2.3 同时应检查曲轴箱的油温，温升不得超过20℃。如超过时，应立即停车，检查原因，并纠正之。 5.2.4 试运转的吹除工作，从一级开始，逐级装复各级进、排气阀门、管道，逐级吹除，每级吹除时间不少于30min，确保各级均排出清洁气体。 5.2.5 吹除后拆下并清洗各级进、排气阀门，然后复装。同时接好一级进气管及阀门，以进行升压试运转。 5.2.6 升压试运转开始后，逐步开启进气阀，进入干燥空气或干燥氮气（所用介质按设备文件要求，除空压机外，一般宜用干燥空气或氮气），逐步关闭放空阀，直至关死；调整回流阀的开度，使各级压力分段均匀上升，对未设回流阀的压缩机直接调节末端排出截至阀的开度即可。具体的连续升压运行时间，如无其它规定，可按以下进行。排气压力为额定压力的1/4时，连续运行1h，排气压力为额定压力的1/2时，连续运行2h，排气压力为额定压力的3/4时，连续运行2h，额定压力下连续运转不少于4h。 5.2.7 当环境温度不超过40℃时，升压期间及在额定压力下曲轴箱油温不应超过70℃，如超过时，应停车检查原因，并纠正之。 5.2.8 升压期间，应检查各级压力分布（压缩比）及排气温度。若判断有不正常骤升情况时，立即停车检查原因，并纠正之。 5.2.9 同时还得继续探测运动机构和气缸内是否有不正常的音响。如发现时，应立即停车检查并消除之。 5.2.10 压缩机经过升压试运转证实运转正常稳定后，即可投入正常生产使用。 5.2.11 压缩机负荷试运转结束后，应清洗油过滤器和更换润滑油。 6、压缩机的正常运转 6.1 压缩机运转前的准备工作 按5.1条压缩机运动前的准备工作各项要求准备就绪。 6.2 压缩机启动 6.2.1 启动电动机，使压缩机开始运转，逐步开启进气阀，随后缓缓关闭回流阀（或放空阀），同时慢慢开启末端排出截止阀，使末端排出压力达到额定值或管网需要的压力。 6.2.2 检查机器运转情况，确认机器运转正常后即进入正常运转。 6.3 压缩机停车 6.3.1 打开回流阀（或放空阀）同时关闭末端排出截止阀。 6.3.2 关闭进气阀，停电动机。 6.3.3 待压缩机完全停转，关闭放空阀。 6.3.4 关闭各路冷却水阀。 6.3.5 如属严寒季节，且较长时间停车时，应将气缸水腔和冷却器水腔内的剩水泄放干净，避免冰冻。 6.3.6 长期停车，为防止气道等锈蚀，当压缩机有要求时应进行充氮保护。 6.4 运行管理 6.4.1 压缩机在日常运转中，应做好运转记录，以便维护工作查阅用。记录应每隔1h记录一次，内容包括如下： 室温 记录时间 各级排气压力读数及一级进气压力读数 各级进、排气温度读数 各级冷却器进、排水温度读数 齿轮油泵油压力读数 曲轴箱油温及主轴承温度（机组不要求测量的除外） 电动机的输入电压、电流和功率 其他 6.4.2 当发现温度，压力仪表有显著偏向时，应停车检查原因。 6.4.3 压缩机运转一定时间后，运动机构的润滑油温度升高，油粘度降低，因此会使油泵油压比刚开始运转时有所降低。但正常运转的油泵油压，一般不应低于0.30 MPa（表压）。 6.4.4 压缩机长期稳定运转间，齿轮油泵油压也应稳定在一个压力读数值左右。然而，由于滤片式滤油器中循环润滑油带来积聚在滤片间的污屑逐渐增加，堵塞了通路，则油压力表读数也会降低，因此就需要旋转滤片式滤油器上把手，以去除通路上积污，使油压力表读数恢复正常。如旋转滤片式滤油器把手尚不能达到疏通通路，恢复油压正常时，那就需要打开旁通阀，使来自冷却器的润滑油临时不再经过滤片式滤油器，而经旁通阀直接进入配油管。此后关闭滤片式滤油器进出口前后的截止阀，再将滤芯拆出彻底清洗后装回，恢复润滑油正常通路，继续工作。 6.4.5 在压缩机运转期间，可泄放压力表阀的放空螺丝，使压力表内存在的压力下降，最终和大气压力平衡。在此顷刻观察压力表指针是否能准确回到零点，以断定压力表的精确可靠性，不符合时要换用新表。 6.4.6 除压缩湿度较大的气体外，一般应调节压缩机各级气缸（包括中间体水腔）的冷却水进出口温差在 6～8℃范围内。调节各级冷却器的冷却水进出口温差在10℃左右。但是冷却水的最终排出温度均不宜高出43℃。 6.4.7 应保持各级安全阀无泄漏。当发现安全阀后管路较安全阀前的管路温度较低时，则往往是安全阀有泄漏的表现。 6.4.8 随时纠正密封器中出现的泄漏。 6.4.9 当压缩机运转间发生排气温度超越正常排气温度20℃以上时，应即停车，找出原因并纠正之。 6.4.10 根据运动机构采用润滑油的粘度，在运转时主轴承上润滑油的温度大致在50～60℃间，运转时允许润滑油的最高温度为70℃。当超越此限时，应即停车，找出原因并纠正之。 6.4.11 设备配有油蒸汽抽吸真空泵时，真空度一般控制在2～7 kPa左右。 7、压缩机运转间可能出现的故障 本章着重列举一些压缩机常见的故障现象，以及如何消除这些故障的办法。 7.1 气缸部分的故障 从压缩机的运转记录中可以得到该机器正常运转时，各项技术数据的明确概念。同时也可以由此得到机器在失常时，这些技术数据的明显反映，如各级排气温度的骤升或骤降，各级排气压力的变动等。此外机器运转间的不正常声响，也是机器失常的信号。 7.2 运动机构的故障 对于摩擦部件的过热，润滑油压过低或油温过高以及运转间的不正常声响，是发现运动机构故障的通常事例。 7.3 气缸及运动机构的常见故障的原因和消除方法参见附录A（补充件）。 8、压缩机的维护和检修 8.1 日常维护 8.1.1 针对压缩机的运行记录，分析压缩机的运行状态是否正常。 8.1.2 经常巡视压缩机现场（一般1h一次），观察气、油、水管线的连接处有否外泄漏，冷却水温、流动情况，电机温升等。 8.1.3 润环油供应情况，机身油面高度，油过滤器前后压差增大时，应转动过滤器手把，清除污垢或清洗过滤器以保证油路的畅通。 8.1.4 观察刮油器的工作情况，中间座上部活塞杆挡油盘上不应上油，如配有真空泵者，调节真空泵的真空度。 8.1.5 在日常运行中，观察密封器的抽（充）气压力、放空压力、外泄漏程度等运行中的变化情况，以决定对策，根治之。 8.1.6 如有配置当吸入压力降低时，由气动薄膜回流调节阀自动打开回流确保运行安全的装置，在日常运行中要注意该阀的气源、信号电源供应情况处于正常状态。 8.2 检修 8.2.1 根据运行记录判断是否需要停机检修。一般半年中修一次，一年大修一次。 8.2.2 一般的停机修理，主要检查聚四氟乙烯易损件的磨损情况，对于活塞环、密封圈、阀片、缓冲片、阀门弹簧等，均应有备件待换用，并有装好的整套阀门待换用。 8.2.3 对于整体导向环磨损后的更换，可按下列步骤进行： 8.2.3.1 准备工作 a. 凿断旧环取下； b. 最高温度为250℃的电热恒温干燥箱（由用户自备），工作室容积应不小于工件、工具的尺寸； c. 核对活塞体、导向环的尺寸，应符合图样规定； d. 活塞体、导向环、导向环热涨工具均用专用清洗剂清洗，并吹干。 8.2.3.2 更换操作法 a.将活塞体、导向环、热涨工具置于电热恒温干燥器箱内。导向环放平整，不允许与热源直接接触。缓慢升温至略高于100℃，并保温1h； b. 取出活塞体，将安装工具定位套在活塞体上，然后将导向环套入安装工具上，手持压环工具将导向环推入活塞体导向环槽内。为保证热套质量，操作时间应控制在20s内完成； c.将已热套进导向环的活塞体再次放入电热箱内，缓慢升温至120～150℃，（较前次升温高10～20℃），并保温1h以上，切断电源，然后随炉逐步冷却至室温后取出； d.取出后检查导向环的热涨质量。导向环应在活塞体上无松动，测量导向环的外径应符合要求。 8.2.4 检查运动机构的磨损情况，轴承间隙，必要时修复或换用备件。 8.2.5 检修期应校验与更换有关检测仪表，使其处于正常的工作状态。 8.2.6 每半年对曲轴箱清洗一次并更换新油。 8.2.7 对安全阀每年校验一次。 8.2.8 压缩机全面检修，除对气缸、活塞、活塞杆、密封器、阀门等部件进行拆洗，检查，调整外，尚需对电动机按电机厂说明书规定进行清理工作。 8.2.9 大修期间，应对机组的找正同轴度，平行度情况进行复测，根据实际情况，决定是否进行调整，并记录在案。 附录A 压缩机常见故障及消除方法 （补充件）
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