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015S-现场基础改善 在大部分的制造企业中，5S（整理-整顿-清扫-清洁-素养）是很普遍的基础改善活动。一些公司在此基础上扩大其概念，有6S、10S等，但它的出发点与目标是相同的，即通过对现场/工作环境的改造，让现场的环境变得干净、有秩序，让员工有5S的意识和素质。5S是很多其它改进工作的基础，如标准化工作、快速换模等。 02现场5S推行常规误区 在思想和态度上，许多企业的管理者和员工都将5S与现场卫生简单地划上了等号，认为只要把现场整理、打扫干净就是做好了5S。我们常听人说： “下周有领导来检查，把现场5S搞一下”； “目前产能紧张，没时间搞5S”，等等 从推行方式上讲，惯用的方法就是把5个S的循环走一遍，最后加上一个评分表/雷达图。管理层偶尔来巡视一下，但是基本上以短期运动为主。 效果自然不用多说，靠着短时间的突袭和改造，很难持续下去。一般在一两个星期后，现场就会恢复原样，评分表也往往流于形式变成文字工作，然后遇到突发情况（上级检查，高层不满等）就把上面的事情重复一遍。 03原因分析与改进方法 我们知道 PDCA是进行持续改进的基本理念和逻辑，那么我们回到了这一理念。为什么5S的效果不佳，甚至无法维持下去，这其中哪个环节出现问题了呢？ 答案不言而喻。 P（Plan/计划）-很多人都会忽视这一点，因为他们在设计新的产线时，并没有将5S的要求，比如产线的位置、设备、原材料、生产路线、生产流程、人员的工作方式，都考虑到了。这将造成生产线在投入生产之初就存在缺陷，必然会对后续5 S工作造成诸多不便与阻碍。 D（Do/行动）-问题主要出在执行力上，第一个原因就是高层的要求和决心，如果高层本身没有正确认识和重视5S，那么就不要指望基层的执行力会高效。 在基层常见的阻力有：拖延，敷衍了事；也有的拿花费成本当借口。确实，在某些5S整改方面，确实会付出一定的成本，但精益的理念是小成本、大收益，所以更多的时候，我们要开动自己的大脑，想出一些好的方法和解决方案。 企业的精益负责人需要对高层管理者施加影响，保证5S的理解度和重视度，同时重视各级培训。对于基层方面更是要不断地培训，树立标杆，适当激励。让基层的利益相关者充分感知到5S的必要性和好处。 适当保持一些压力是必要的，更多的还是多去支持基层，提供一些方法经验。同时应该多与一线操作员工交流，了解他们的想法和需求，会使5S改善更接地气，同时会得到很多好的建议。 C&A（Check，Action/检查，行动）- 不断地确认效果和状态并修正下一步计划，这是最容易漏掉的点。常规的5S活动一般3-5天，长一点的1-2周，短期情况下在职权和关注度的影响下，出成效并不难。 问题恰恰出在：5S运动这阵风刮过之后，热度和关注度就很快衰减，大家都以为已经搞好了这波运动就过去了。偏偏此时是5S的关键点，我们需要不断地/阶段性地去确认哪些点又出现了反复，哪些地方又出了新问题，然后再去制定措施继续跟进。 这种跟进尚需2-3个循环才能解决那些反复的问题点，这需要大量的时间和足够的耐心，但只有这样才能有长期效果。 我们知道PDCA也是不断循环嵌套的，那么即使在一个区域我们把5S的水平提升上去了，也并不代表5S活动的终结，因为环境和人员都可能会变化，5S要求和标准也应更高。长期来讲阶段性的成果巩固了，我们需要上新的台阶，不断进步，这才是持续改善的意义所在。 
当然了，要让高层一直监督着员工保持5S是很困难的，所以要防止5S活动流于表面我们就要借助智能化、精益化的工具。 精益管理APP的5S模块就给了企业一个培养员工5S素养的平台。  通过APP，企业可以统一设置5S计划，APP定时推送任务，现场拍照上传完成，未完成任务APP自动记录上传给领导，领导的检查任务也会及时下发，不合格打回重做，再次检查，对5S任务进行打分。实现5S的闭环管理。 让企业的员工成为有5S思维、懂5S管理工具、走5S管理路线的新生产力，必然是2023年跑赢同行的利器，使用精益管理APP，充分利用数字化工具的力量，才会让小微企业脱胎换骨，将车间的5S长效保持下去！ |
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