 我是“LEAN不清”，关于精益我有问题！ 我是“精益小帮帮”，精益问题我来帮！  在上篇分享中介绍了快速切换的一个重要的方法—I.C.E.冰块法，通过这个方法可以很好地缩短切换时间，减少对设备或机台的占用。 有了这个方法作为支撑，那么今天我们就来介绍一下在现场如何运用这个方法来进行切换加速。 在现场进行运用时一般会参考PDCA循环，按照I.C.E.冰块法，分为如下8个步骤进行：
首先需要成立一个快速切换的改善团队，这个团队将在后面的步骤中扮演至关重要的角色。这个团队需要包含，设备或机台的操作人员，负责这个设备或工艺的工程师，负责该设备或机台物料或模具配送的相关物流人员，以及现场的管理人员，如组长或主管。 一般从以下几个维度去进行快速切换目标的排序：①是否是工厂的瓶颈工序或设备？②设备购入金额，③设备或机台年度运行时间，④设备全年切换时长，⑤同种设备的数量多少，根据这些维度来对工厂设备进行排序，排名靠前者就会优先进行切换改善。 在进行切换改善前需要对团队成员对快速切换相关的知识进行培训，让成员知道什么是切换的内部、外部作业时间，知道I.C.E.冰块法等知识和工具，这样便于在推进中大家都有基础，能够进行改善讨论。
团队围绕搜集的信息进行集中讨论，根据现场观察到的情况进行内部作业和外部作业的区分，如果无法确定，那么就需要再次返回现场或者重新观看录像进行确认，然后将时间填入上表格中相应列，作为改善前的记录，后续将在此基础上进行改善。 在这一步中，团队成员就需要坐在一起围绕记录及观察到的现象，按照I.C.E.冰块法进行快速切换的改善，通过一些其他精益方法的应用，例如：标准化、可视化、物料配送管理等不断去将内部作业转为外部作业，减少切换对设备/机台的占用。将提出的改善建议逐条列出，指定团队成员进行落实跟踪，并通过层级会议等形式来获取资源的支持，将改善行动在现场进行落实。 在实施完第6步的改善后，还需要再次进行时间观察，还是利用前次的观察表格，去观察内部作业时间是否成功转移到外部，然后内部，外部作业时间是否有减少，经过再次时间观察后，将最新的时间记录下来，然后根据这里的切换操作以及相应的时间，就可以制定新的切换标准作业，通过培训教给相应的操作人员执行。 由于进行了切换作业的改变，导入了一个新的变化，那么作为管理者就需要进行定期的检查，一方面确认新的标准的执行情况，另一方面观察新的标准是否还有改进机会，如果有新的机会，又可以按照这个步骤进行切换作业改善，进入一个持续向上的循环。 这8个步骤中，前面的组建团队、明确目标和培训就是Plan的策划阶段，而现场数据搜集，团队讨论、改善实施和标准化就是Do执行阶段，而最后一步的定期检查和改善就是Check和Action阶段。一个循环，八个步骤，不断推动切换加速！ LEAN不清：PDCA循环在快速切换中的又一次应用！ 精益小帮帮：PDCA这个循环可以通过自身的转动推动持续改进，而快速切换也是一个不断改善的过程，正好完美契合！ 文章好看点这里  |
|
|
