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生产计划部有时候对于销售订单的交期难以回复，很有可能就是新产品。新产品的交期太难回了，经常出现以下问题： 1、产品上线反复出现工艺问题； 2、产品来料经常出现品质异常，判定不合格； 3、产品新模具产出不稳定，造成做做停停； 4、装配效率不稳定，大批量生产时缺少必要的工装夹具； 5、产品设计缺陷太多，工艺无法更改了 …… 这些坑就是因为设计开发流程不规划，让计划部门来填补这个坑； 所以一个严谨的设计开发控制流程是非常重要的，也希望研发在项目周期允许的情况下严格按流程办事；
相关风险： 产品设计开发不规范，会导致产品在开发的各个阶段工作质量无法量化，造成产品开发失败； 产品设计开发中，不经过试产、量产、批量生产等严谨性验证，会导致产品进度、质量、成本不受控，从而导致产品开发延期或失败，造成客户满意度下降； 最终效果：
制作步骤： 1、产品策划阶段： 业务部与开发部门一起收集市场与客户需求，确定当期的产品策划方案，确定产品的工业设计要求，经过策划评审后，不通过返回产品策划阶段，通过则进行产品立项；
2、产品设计阶段： 产品策划与设计通过后，正式立项，进行作业设计，包含产品的结构设计、功能设计、可配置设计等；汇总后进行设计方案评审，并输出《产品规格书》
3、制模与试产阶段： 评审通过后，进入开模设计阶段，新物料模具开发好后，进行物料打样验证测试，最终到整体样机试作，待小批量试作后进行试产评审，针对试产出现的问题进行整改，直到具备量产条件； 试产的样机一般3-5台，产品评价、客户样机等；
4、量产试产阶段： 试产评审通过后，正式进行量产阶段，量产数量控制在50台以内，量产过后进行量产评审，整改问题点后进入最后阶段批量生产。 量产数量一般为50-100台，这个阶段的量产没有大问题，量产产品可以和批量生产的产品出货；
5、批量生产阶段 量产评审会没有问题后，可以准备批量生产了，批量生产按客户需求来安排数量，批量生产完后，开批量评审会议，没有问题后就可以确定上市了； 批量数量大于100台以上；
注意事项：因为古哥这边主要是负责计划运营辅导的，所以以计划的角度来说需要注意的 1、计划员从产品策划开始跟进进度，前期损失的进度越多，后面大货生产压力就越大，一定要督促项目各阶段的人员按项目进度完工。 2、计划员对于新品打样一定要重视，不能说大货紧张，不安排打样，或者不安排试产，这样影响整体进度到头还是最终影响大货进度； 3、采购物料一定严格按实物与图纸一起跟进，对于品质要求要把控好标准； 4、从样机试作开始、到小批量产、到大批量产，每次评审会，计划员都要到现场，清楚地知道每次量产、试产的问题点，整改进度、改模进度等； 5、同步跟进研发所有的技术资料、ERP资料的同步性。如BOM清单、配置清单、印刷品清单等等；
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