【原】生产部物料管理作业规范

1.目的

为使生产部在日常工单领料、超料、补退料及物料报废过程中，有一明确之物料管理规范可以遵循，进而达成帐料一致。实现工单物料FIFO及成本管理，降低制造成本，特制定本规范。

2.范围

生产作业物料均适用之。

3.权责

3.1 仓库：依PMC的周生产计划提前备料：SMT提前1天，DIP提前2天，Assy/Packing 提前1天，备料ok通知生产物料员领料签名确认，库房在8小时内MO Pick Up。

3.2 生管:每周Release MO，配合生产解决生产过程中的物料及计划调整作业。

3.3 生产：依生产计划，按工单领料、补、退料等作业。

3.4 品管：配合生产定期退料的检验，报废的确认退库处理。

4.定义

仓库依工单进行领、补、退报废的成本管制作业定义为物料管理。

5.流程图

6.作业内容

6.1领料

  6.1.1 生管根据料况排出周生产计划并Release MO给W/H和生产。

  6.1.2 仓库根据排程提前备料，生产在领到MO齐套料后，仓库做MO Pick Up动作。仓库把工单可以从3 Status改为4 Status. 仓库在备料时发现工单缺料要知会PMC/采购/生产。   

  6.1.3 生产部物料员在领料时，要核对P/N、数量与实际是否一致，针对所有DIP零件及SMT A材料需100％对点，并在发料单上签名。

  6.1.4工单领料依MO Pick List 方式作业，直接在上面签名。

  6.1.5领料时要确保MO齐套料且Pick Date之正确性，工单缺料不予接收。

  6.1.6领料过程中要注意静电的防护.对于散装材料, 要求仓库是用静电袋分装好，生产予以接收。

  6.1.7领料过程中, 相同机种不同MO材料应区分摆放,避免产生混料.搬运过程要防止材料有摔落/脱掉之现象发生（依机种/工单别分开放置在领料车上）.

  6.1.8在领料对点过程中发现短缺数量不符或不良要求仓库处理好再领。

  6.1.9 针对包材的大体积料件，仓库依工单备料，生产依每天2－3次提前4小时领料分批作业。

6.2 物料管控：

  6.2.1 在生产线的物料一律依MO 摆放在生产特定区域，且有数量、状态、工单号之标示，生产每次领用均需记录。

  6.2.2 物料员把工单料发给生产线一定要有交接记录，以便作数量及MO成管控，防止遗失及责任归属。.

  6.2.3  生产线物料从SMT、准备，MI、T/U、Assy、均有一专门的物料员负责管理。

  6.2.4  物料员要定期根据WIP系统帐与在线物料进行盘点及调帐。

  6.2.5  生产线每周要对工单料进行整理盘点，并退至物料员统一处理。

  6.2.6  SMT、准备，MI、Assy、包装每月25日前对所有物料进行盘点对账，退库及调整。

  6.2.7  当生产前发现材料短装或错误应立即通知库房、IQC及采购处理。

  6.2.8  在生产中发生异常（如Scrap），导致材料需补料要注明原因。

  6.2.9  每天下班要对材料进行整理，归位不可滞留在各线。

  6.2.10 非生产区不要出现零件及半成品材料（如地面、办公室）。

  6.2.11 生产在使用物料时注意FIFO（先进先出）管理，工单挪料要知会PMC。

6.3退补料：

  6.3.1 当生产中发生报废或Rework时，需退补料，不管退料或补料经需有PMC核对，确保不可多退，少退现象发生。

  6.3.2 退料时要检查MO是否以后不再用，是否有共用料存在，相关工单是否关闭。

  6.3.3 除SMT（B/C材外），所有补料均需要有实物/实体且注明原因，否则库房不补料。

  6.3.4仓库每月将生产MO超领料的物料，进行汇总以利生产改善。

  6.3.5 工单退料统一由物料员负责，每周统计汇总各生产线的物料损耗状况报表。

6.4 物料报废

  6.4.1 生产线每天下班前将物料进行整理分类，来料不良品待退区，报废品区等状态

  6.4.2 材料报废，需经品管及工程，生产三方确认，不可以使用时，有生产提出申请报废，经经理以上核准后方可入库。

  6.4.3 生产物料员负责整理每月各线物料损耗,各生产线针对前三项提出改善。

  6.4.4 因ECO/RMA&其它因素导致rework产生之待料，要每周申请报废处理，不可滞留在产线。

7.参考文件

7.1  仓库管理程序

8.关联表格

8.1  材料领料单

8.2  退料单