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现场管理的“十条军规”

 你的暴君 2023-10-23 发布于贵州

我在现场待了15年,不是搞工艺就是弄生产,不是管工程就是做持续改善,对现场可以说是比较熟悉,同时也很有感情。在我看来,工厂管理的核心就在于现场管理,我们知道,丰田坚持以“制造为中心”,大野耐一先生一直坚持“三现主义”,都是在强调现场的重要性。那到底应该怎样才能管理好现场呢?我总结梳理的“十条军规”也送给你,希望对你有启发!

1.无目标,不考核

很多工厂的现场管理,缺乏清晰的考核制度甚至是没有考核,导致现场“大锅饭”的情况十分普遍,干好干坏一个样,做优做劣无差别,进不进步无所谓。考核的目的就是让大家分出个优良中差,让优秀的人才被看见,让落后的人员也被看见,这样对团队才是既有动力,也有压力。考核的前提是目标,目标需遵循SMART原则,即这才是合理的目标。

2.无奖励,不处罚

很多民营企业喜欢罚员工,比如出了质量问题,按损失金额比例扣罚;出了安全问题,按照不遵守安全标准操作扣罚;效率达不到每天定额,也要按要求扣工资,但做得好的情况很少奖励,这是巨大问题。我经常把奖励和处罚比作“拉动式”和“推动式”管理,精益提倡”拉动式“生产,那我们管理是不是也应该“拉动式”?这也更符合人性化需求。

3.无计划,不行动

现场管理经常会碰到缺乏计划的情况,比如紧急插单,比如人员调动,比如异常处理,没有计划是导致现场被动和混乱的根源所在。没有哪家企业没有异常,也没有哪家企业没有问题,但不同的在于,好的企业都会比较重视计划,比如订单计划、新品开发计划、年度预算、人员招聘计划、人员培训计划、设备保养计划、产能扩充计、甚至异常处理流程等等,一切的异常都在正常的应对,这就是计划性。

4.无培训,不上岗

说到培训,似乎大家都在做,但真正做好的企业并不多,甚至一些国际化的外资企业。究其原因,无外乎是没有做好培训体系建设和培训落地两个事情。一方面,很多企业都有上岗培训,但也仅仅是培训,并没有评估、考核、激励,没有建立完整培训体系,没有形成真正闭环,这就导致培训者和被培训者都不重视,以致于培训就是一个形式而已;另一方面,培训方法很有问题,培训效果难以落地,比如常见的都是口头培训,没有标准化,缺乏实操指导,而更有效的培训是TWI-JI的“教三练四”,方法很重要。

5.无标准,不执行

在我接触的企业当中,大多数老板都会提及“现场执行力不好”这个事情,但我会下意识地问老板:“我们的标准化做得如何呢?”显然,我们的执行力脱离不了标准化这个前提,“无标准,不执行”,一方面是体现生产的严谨性,要确保现场安全、质量、成本、交期,就必须严格执行相应标准;另一方面,“无标准,不执行”也是在反向推动标准化,也就是后勤部门都要快速跟上,及时、准确、有效支持现场运转。

6.无监督,不有效

经常听到现场管理者说:“我们一天太忙,都在处理各种事情、异常,来不及去查看工序质量、设备点检、报表填写”。想想我也很理解,基本上现场管理者都非常忙,忙得连喝水的时间都没有(我有这样的体会),但我们不要忘了,管理者的基本职能就是计划、组织、执行、监督、考核,你说监督重不重要,很多的批量质量问题、安全工伤问题、交货跟不上的问题,其实都是出在缺乏监督导致员工放松所致。对于监督而言,有与没有,效果差别巨大。

7.无日清,不日毕

海尔的“日清日毕”可谓“声名远扬”,让海尔以质量闻名世界,走出了一条国际化道路。对于现场而言,我们就是要学习和做到“无日清,不日毕”,比如工序基本的5S和设备日常保养没有做完,今天的工作就没有结束;比如自己做的产品质量没有检验和确认完成,今天就不能下班;比如白班和中班的交接没有完成,我就不能离开。只有这样,我们才是真正地做好了本职工作。

8.无三现,不客观

丰田大野耐一先生提出的“三现主义”,我认为就是客观唯物主义,因为一切的真实都在“现场”;要把握真实,就得基于“现物”和“现状”。对于现场管理者而言,如果我们离开这个基本遵循,在看待事物、分析原因、团队管理上一定会有偏颇,一定会有误判。比如出了质量问题,直接经验主义拍脑袋;出了设备问题,直接头痛医头,脚痛医脚;出了人员操作问题,直接上去痛骂工人一顿,这些都是没有做到“三现”,都不算合格的现场管理者。

9.无问题,不正常

现场管理可以说是责任范围最大、对应指标最多、管理事项最琐碎的区域,要做好确实不易(但谁又容易呢?)。在我看来,没有完美的现场,只有不断改进和提升的现场;没有无问题的现场,只有问题越来越少的现场;没有管不好的现场,只有不愿意管和不会管的现场管理者。在丰田内部流行一句话“没有问题就是最大的问题”,我想说,问题就是咱们改善的最好机会。

10.无改善,不进步

我自己的经历告诉我,改善是实现个人价值和公司价值的最完美结合。一方面,自己亲自做的大量现场改善,会让自己掌握很多改善的技能(不去实践是不能掌握技能的),比如工序质量改进、产线效率提升、工艺参数优化等等;另一方面,自己做的大量改善会带来公司价值,会让公司看到改善的成果,比如节约了多少钱、省了几个人、减少多少报废等等,这一定是双赢,甚至我认为这是一个打工者最好的做法。

现场管理者的“十条军规”,做好你就是卓越的“军官”......

如下是我关于精益的视频分享,可以关注了解,一起传承精益理念、传播精益思想、传递精益价值!

问题思考:

【你也是现场管理者吗?你是如何做的呢欢迎留言分享交流,分享的过程就是思考和进步的过程】

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