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近三个月来，生产铝合金压铸件的A工厂面临严重的生产问题，关键设备1650T和1300T大型铝合金压铸机频繁故障，导致产品交付延误和质量下降，已发生多次产品客户拒收和投诉，工厂也为此付出了十多万的客户停线赔偿。 然而，更为严重的是，客户已开始减少A工厂的订单量并寻找新的供应商以取代A工厂。老板陈总多次组织公司会议，试图找出原因，但收效甚微，为了解决这些问题，陈总邀请工厂顾问仕慧和企划对工厂进行深入诊断。
仕慧和企划通过人员访谈、查阅设备维修记录、数据采集和统计分析、现场观察，识别出了A工厂设备故障频发的六大主要原因： 1. 设备基本状态未得到维护：工厂的设备维护计划不够完善，基本的设备清洁和润滑工作未能定期执行，导致设备过早磨损和故障。 2. 未维持运行条件：设备运行参数未能严格遵守，操作人员经常超负荷或不当操作，使得设备长期在非理想状态下工作。 3. 设备劣化无人看管：对设备的日常检查和故障记录管理不到位，融炉的温度传感器未定期校验，一些小故障没有得到及时处理，积少成多，逐渐演变为更大的问题。 4. 环境因素影响：现场的工作环境存在一些不利因素，如高温、潮湿等，这些因素可能加速设备的老化和磨损，增加设备故障的风险。 5. 操作员缺乏技能：操作员和维修团队的技能水平不一，尤其是新员工的培训不足，无法有效识别和解决问题。 6. 弱设计：部分设备设计存在缺陷，无法承受工厂的生产需求，导致频繁故障和更换。
改善对策 基于以上分析，仕慧和企划向陈总提出了以下针对性的改善对策： 1. 加强设备基本维护：制定并执行严格的设备维护计划，包括定期的清洁、润滑和检查，确保设备在良好状态下运行。 2. 优化操作流程：重新培训操作人员，强化对设备操作规范的遵守，设置监控系统以实时监控设备运行状态和操作人员的行为。 3. 建立故障反馈和快速响应机制：改善故障记录系统，任何故障都必须立即记录和反馈，设立专门团队负责快速响应和处理小故障，防止问题扩大。 4. 提升人员技能：增加对员工的技能培训，特别是新员工的入职培训，提高团队整体的问题诊断和解决能力。
5. 设备升级和优化：对存在设计缺陷的设备进行技术评估和升级，必要时引进更先进的设备以满足生产需求。 通过这次工厂诊断，明确了A铸造工厂设备故障的根本原因，并制定了具体的改善措施。实施这些对策将有助于提升设备稳定性，优化生产流程，最终实现产品交付时间和质量的双重提升。 最后，仕慧和企划工厂诊断、改善策划、ISO体系认证、咨询-企业管理服务 (shihuiqihua.com)建议陈总和工厂管理层需要持续关注实施效果，并做好持续改进，以确保工厂长期稳定发展。 阅读我的其它文章： |
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