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在山屋洋树先生的《精密铸造实用技术》一书中有这么一段话，应该说陶瓷型壳不是最终产品，而仅是制造高精密铸件的一种手段和过程，所以要确定一种完全满意的制壳技术是非常困难的。可见制壳工艺是非常重要，但是却难以尽善尽美。我们今天的话题就是来讨论这个制壳过程中的一种不完美情况，脱蜡断芯。 脱蜡断芯，实际上是制壳生产中常见的一种缺陷。是指铸件中的孔槽利用制壳的方法成型，而非采用陶瓷芯的方法，然后在脱蜡时这部分与型壳主体部分之间产生裂纹，发生分离，最后形成断芯的事实。 实际上脱蜡断芯最根本的原因还是在于制壳工序，在于型壳的湿强度不够。蜡模脱蜡时蜡膨胀产生的应力导致断芯。这里的湿强度不足包括两方面的原因：1.型壳本身干燥不好，湿强度低,在脱蜡时不能抵抗蜡膨胀产生的应力; 2.制壳质量欠缺,型芯断裂部分整体强度不足,在脱蜡时断裂。这里的制壳质量指的是制壳过程中，没有清理浮砂，导致制壳过程中各处壁厚不均匀或者是内部直接搭桥等。下面我们来分析一下今天案例产生断芯缺陷的原因。 从外观上看，这个铸件实际上制壳并无太难之处。整个铸件上部就是一个实疙瘩，下部是一个Φ24 的孔，孔深32，孔的顶端是球形的。组树工艺设计时专门给实心的部位设计了一个空心的冒口，试图帮助脱蜡时排蜡通畅。在蜡模与直浇道中间搭着三个内浇口，以帮助铸件部位排蜡。但是，实际脱蜡的效果是非常差的，几乎一半下部与孔对应的型芯断裂，造成型壳报废。
图一，铸件图片
图二，铸件脱蜡后断芯
图三，铸件合格的型壳
图四，型壳破坏图 实际上从铸件的浇注系统设计来看，脱蜡时蜡的主要流道是蜡模顶部设计的冒口，蜡模旁边设计的三个内浇口基本上对型腔里蜡料的脱除基本没有什么作用。尽管蜡模顶部的冒口部位采用的是空心的冒口，蜡料易于脱掉，但是，蜡模整个采用的是实体型的，就是一个实疙瘩，实疙瘩里面有一个芯子。由于蜡模整体脱蜡速度缓慢，里面的芯子受到的应力相对比较复杂。当芯子受到的应力超过芯子本身的湿强度时，芯子自然就会断裂。 接着我们上面所说，在这个案例中，断芯的根本原因在于制壳质量。一是制壳干燥程度。型壳干燥越好，型壳的湿强度越高，抵抗蜡膨胀应力的能力越大；二是制壳质量。壳子是不是很致密，有没有达到要求的壳厚，制壳过程中有没有严格按照工艺来执行清浮砂，防止搭桥等等措施。这些都是我们在制壳时需要注意的事项。 另外，现在检测型壳干燥度也有了手段，完全没必要凭经验凭感觉来做事。几百块钱可以解决的事情，不能任由经验损失成千上万。 还有一点需要注意的是，我们尽量少设计实心铸件，费蜡，射蜡不好射，制壳蛮笨重，脱蜡还容易裂壳，实在是出力不讨好的事情，建议大家在进行蜡件设计时多考虑考虑。在本案例中，实心的蜡模也给脱蜡带来很大的困惑。 以上就是今天的分享，谢谢大家！
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