安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制培训ppt

学习一生 2025-03-15 发布于山东

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双重预防机制实施背景

政策文件依据

1. 安委办〔2016〕3号：国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知

健全安全风险评估分级和事故隐患排查分级标准体系
该文件明确要求建立健全一套科学、系统化的安全风险评估标准和事故隐患排查分级标准。这一标准体系的建立旨在为企业的安全管理工作提供明确的指导依据，确保企业在识别风险和排查隐患时能够做到有章可循、有据可依。通过统一的标准，企业可以更准确地评估风险的严重程度，合理分配资源，优先处理高风险隐患，从而提高安全管理的效率和效果。
全面排查评定安全风险和事故隐患等级
文件要求企业对自身生产过程中的安全风险进行全面排查，并根据既定标准对风险和隐患进行分级。这一过程不仅是对风险的识别，更是对风险的量化和分类。通过全面排查，企业可以清晰地了解自身在生产活动中可能面临的风险点，明确哪些是高风险区域，哪些是低风险区域。同时，对隐患进行分级管理，有助于企业合理安排整改优先级，确保有限的资源能够优先投入到高风险隐患的治理中，从而有效降低事故发生的风险。
建立实行安全风险分级管控机制
根据风险等级，明确不同层级的管控责任和措施。这一机制的核心在于“分级管控”，即根据风险的严重程度，将风险管控责任分配到不同层级的管理人员和部门。例如，对于重大风险，可能需要企业高层直接参与决策和管控；而对于低风险，则可以由基层班组负责日常监控和管理。这种分级管控机制能够确保高风险得到足够的重视和资源投入，同时避免低风险过度占用管理资源，实现资源的优化配置和高效利用。
实施事故隐患排查治理闭环管理
强调隐患排查治理的全过程管理，确保隐患从发现到整改的每个环节都有明确的流程和记录。闭环管理的核心是“有始有终”，即隐患排查不能仅仅停留在发现问题的阶段，更重要的是要确保问题得到彻底解决。闭环管理要求企业建立一套完整的隐患治理流程，包括隐患的发现、登记、整改、验收和记录等环节，确保每一个隐患都能得到有效的治理。通过闭环管理，企业可以避免隐患治理过程中的漏洞和遗漏，确保隐患治理工作的系统性和完整性。

2. 安委办〔2016〕11号：国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见

全面开展安全风险辨识
要求企业对生产过程中的所有环节进行风险辨识，识别潜在的危险源。这一过程需要企业从生产流程的每一个环节入手，全面分析可能存在的危险因素。无论是设备运行、人员操作，还是环境条件，都需要进行细致的风险辨识。通过全面辨识，企业可以建立一个完整的危险源清单，为后续的风险评估和管控提供基础数据。这一环节是双重预防机制的起点，只有全面、准确地识别危险源，才能为后续的风险管控和隐患治理提供有力支持。
科学评定安全风险等级
基于科学方法和标准，对辨识出的风险进行分级，明确高、中、低风险区域或环节。风险等级的评定需要借助科学的评估方法和工具，如风险矩阵法、作业条件危险性评价法（LEC法）等。通过这些方法，企业可以将风险量化为具体的等级，从而为风险管控提供明确的依据。科学评定风险等级不仅有助于企业合理分配资源，还能确保高风险区域得到足够的重视和管控，从而有效降低事故发生的概率。
有效管控安全风险
针对不同等级的风险，采取相应的管控措施，确保风险可控。管控措施需要根据风险的具体特点和等级进行定制化设计。对于高风险，可能需要采取工程技术手段、严格的管理制度和定期的监测措施；而对于低风险，则可以通过简单的管理措施和员工培训来实现管控。有效管控的核心在于“动态管理”，即根据风险的变化及时调整管控措施，确保风险始终处于可控状态。
实施安全风险公告警示
通过公告栏、告知卡等方式，向员工公示风险信息，提高员工的风险意识。公告警示不仅是对员工的一种告知，更是对员工的一种教育。通过公示风险信息，员工可以清楚地了解自己工作岗位的风险情况，从而在日常工作中更加注意安全操作。公告警示的内容应包括风险的具体信息、可能引发的事故类型、管控措施以及应急处置方法等，确保员工在面对风险时能够采取正确的行动。
建立完善隐患排查治理体系
构建系统化的隐患排查治理机制，确保隐患能够及时发现并得到有效治理。隐患排查治理体系需要涵盖隐患的发现、登记、整改、验收和记录等各个环节，形成一个完整的闭环管理流程。通过系统化的治理机制，企业可以确保隐患排查治理工作的常态化、规范化和制度化，避免隐患治理工作的随意性和偶然性，从而有效减少事故的发生。

法律法规依据

1. 2013年《中共中央关于全面深化改革若干重大问题的决定》

明确提出“建立事故隐患排查治理体系和安全预防控制体系，遏制重特大安全事故”，为双重预防机制的构建提供了政策基础。这一决定从国家层面强调了安全生产的重要性，明确了通过隐患排查治理和安全预防控制来遏制重大事故的总体思路。这不仅是对安全生产工作的战略部署，也为企业在安全管理方面提供了明确的方向和目标。

2. 2014年修改的《安全生产法》

要求生产经营单位建立健全生产安全事故隐患排查治理制度，采取技术、管理措施，及时发现并消除事故隐患。同时，县级以上地方各级人民政府负有安全生产监督管理职责的部门应当建立健全重大事故隐患治理“督办”制度，督促生产经营单位消除重大事故隐患。这一法律条款明确了企业在隐患排查治理方面的主体责任，同时也规定了政府监管部门的监督职责。通过法律的形式，将隐患排查治理制度化、规范化，为企业安全生产提供了法律保障。

3. 2021年新修订的《安全生产法》

增加了安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制、重大安全风险联防联控、危险源辨识和评估等内容，进一步完善了安全生产的法律框架，为双重预防机制的实施提供了法律依据。新修订的《安全生产法》不仅强调了双重预防机制的重要性，还明确了企业在风险分级管控和隐患排查治理方面的具体职责，为企业的安全生产管理提供了更全面、更系统的法律指导。

法律条款

1. 《安全生产法》第四条

生产经营单位必须遵守本法和其他有关安全生产的法律、法规，加强安全生产管理，建立健全全员安全生产责任制和安全生产规章制度，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制。这一条款明确了企业在安全生产管理方面的基本要求，强调了双重预防机制在企业安全生产管理中的重要地位。企业需要通过建立健全相关制度和机制，确保安全生产责任落实到每一个岗位和每一位员工，从而实现安全生产的全员参与和全过程管理。

2. 《安全生产法》第二十一条

生产经营单位的主要负责人对本单位安全生产工作负有组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制的职责。这一条款明确了企业主要负责人在双重预防机制建设中的关键责任。主要负责人需要亲自组织和推动双重预防机制的建立和实施，确保机制的有效运行。通过明确主要负责人的职责，法律进一步强化了企业在安全生产管理方面的主体责任，确保企业能够从高层开始重视安全生产工作。

3. 《安全生产法》第四十一条

生产经营单位应当建立安全风险分级管控制度，按照安全风险分级采取相应的管控措施。同时，建立健全并落实生产安全事故隐患排查治理制度，采取技术、管理措施，及时发现并消除事故隐患。事故隐患排查治理情况应当如实记录，并通过职工大会或者职工代表大会、信息公示栏等方式向从业人员通报。其中，重大事故隐患排查治理情况应当及时向负有安全生产监督管理职责的部门和职工大会或者职工代表大会报告。这一条款从法律层面明确了企业在风险分级管控和隐患排查治理方面的具体操作要求。企业不仅需要建立相应的制度，还需要确保这些制度能够有效落实。同时，法律还要求企业对隐患排查治理情况进行如实记录和公开通报，确保员工能够及时了解隐患治理情况，增强员工的安全意识和参与度。

实施原因

1. 有危害就有可能发生事故

任何潜在的危害因素都可能在特定条件下引发事故，因此必须提前识别和管控。在生产活动中，无论是设备的故障、人员的失误，还是环境的不良条件，都可能成为事故的诱因。企业需要认识到，即使在看似安全的环境中，也可能存在潜在的风险。因此，提前识别和管控这些危害因素，是预防事故发生的首要任务。

2. 熟悉潜在的危害因素

企业需要全面了解生产过程中存在的危险源，包括设备、人员、环境等方面的风险。只有全面了解这些潜在的危害因素，企业才能制定出针对性的预防措施。熟悉危害因素的过程需要企业从生产流程的每一个环节入手，通过科学的方法和工具，对可能存在的危险源进行全面识别和分析。这一过程不仅需要技术人员的参与，也需要一线员工的配合，确保识别过程的全面性和准确性。

3. 知道如何防止其发生

通过科学的风险评估和管理措施，制定针对性的预防方案，降低事故发生的可能性。在识别出潜在危害因素后，企业需要进一步分析这些危害因素可能引发的事故类型和严重程度。通过科学的风险评估方法，企业可以确定哪些危害因素需要优先处理，哪些可以通过简单的措施加以控制。在此基础上，企业可以制定出具体的预防方案，包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施等，从而有效降低事故发生的可能性。

4. 明确发生后如何应付

即使采取了预防措施，仍需制定应急预案，确保在事故发生时能够迅速、有效地应对，减少损失。应急预案是企业在面对突发事故时的重要应对工具。通过制定详细的应急预案，企业可以明确在事故发生时各部门和人员的职责，规范应急处置流程，确保应急响应的及时性和有效性。应急预案不仅需要涵盖事故的应急处置措施，还需要包括事故后的恢复措施，确保企业在事故后能够尽快恢复正常生产。

总体思路

1. 风险预控、关口前移

将安全管理的重点从事后处理转向事前预防，通过提前识别和管控风险，将风险控制在隐患形成之前。这一思路的核心在于“预防为主”，强调在事故发生的早期阶段采取措施，避免风险演变为隐患。通过风险预控，企业可以将安全管理的重心前移，从源头上减少事故发生的可能性，从而实现安全生产的主动管理。

2. 全面推行安全风险分级管控

对不同等级的风险采取差异化的管控措施，确保高风险得到有效控制，低风险保持可控状态。风险分级管控的核心在于“分级管理”，即根据风险的严重程度，将风险分为不同的等级，并针对不同等级的风险采取相应的管控措施。这种分级管控的方式能够确保企业有限的资源得到合理分配，优先处理高风险隐患，从而提高安全管理的效率和效果。

3. 进一步强化隐患排查治理

通过系统化的隐患排查治理机制，及时发现并消除隐患，将隐患消灭在事故前面。隐患排查治理是双重预防机制的重要组成部分，其核心在于“及时发现、及时治理”。企业需要建立一套完整的隐患排查治理流程，包括隐患的发现、登记、整改、验收和记录等环节，确保每一个隐患都能得到有效的治理。通过强化隐患排查治理，企业可以有效减少事故的发生，确保安全生产形势的稳定。

借鉴杜邦公司安全理念

1. 所有事故都是可以预防的

通过科学管理和全员参与，可以有效避免事故的发生。杜邦公司认为，事故并非不可避免，而是可以通过科学的管理和全员的参与加以预防。这一理念强调了预防的重要性，认为通过系统的安全管理措施和全体员工的共同努力，可以将事故发生的概率降到最低。企业需要树立这种“零事故”的目标，通过持续改进安全管理，实现安全生产的长效机制。

2. 管理者负有管理安全绩效的职责

企业的管理层需要对安全生产负主要责任，确保安全措施的落实。杜邦公司强调，安全管理不仅仅是安全管理部门的责任，更是企业管理层的重要职责。管理层需要通过制定安全政策、分配资源、监督执行等方式，确保安全措施的有效落实。通过明确管理层的责任，企业可以确保安全管理工作的顺利开展，从而实现安全生产的目标。

3. 安全工作是员工的首要条件

员工的安全意识和行为直接关系到企业的安全绩效。杜邦公司认为，员工是安全生产的关键，只有员工具备良好的安全意识和行为习惯，企业才能实现安全生产。企业需要通过安全培训、文化建设等方式，提高员工的安全意识，规范员工的操作行为，确保员工在日常工作中能够自觉遵守安全规定。

4. 员工的参与至关重要

鼓励员工参与安全管理，提高员工的安全意识和责任感。杜邦公司强调，员工的参与是安全管理成功的关键。通过鼓励员工参与安全管理，企业可以充分发挥员工的积极性和创造力，及时发现和解决生产过程中的安全隐患。员工的参与不仅有助于提高安全管理的效率，还能增强员工的安全意识和责任感，从而实现安全生产的全员参与。

5. 安全影响着我、我的同事和我的邻居

安全问题不仅影响企业内部，还可能对周边环境和人员产生影响。杜邦公司认为，安全问题不仅是一个企业内部的问题，还可能对周边环境和人员产生影响。企业需要树立社会责任意识，通过加强安全管理，减少对周边环境的影响，确保周边社区的安全和稳定。通过这种社会责任意识，企业可以树立良好的社会形象，增强企业的社会认可度。

6. 对风险的思考

你不可能完全消除风险：风险是客观存在的，但可以通过管理降低风险。杜邦公司认为，尽管企业可以通过科学的管理手段降低风险，但完全消除风险是不可能的。企业需要认识到风险的客观存在，并通过持续改进管理措施，将风险控制在可接受范围内。
管理者负有降低风险的职责：管理层需要通过科学的管理手段降低风险。杜邦公司强调，管理层在风险控制中起着关键作用。管理层需要通过制定政策、分配资源、监督执行等方式，确保风险控制措施的有效落实。
每个人都有识别和沟通风险的职责：员工在日常工作中应积极参与风险识别和沟通。杜邦公司认为，员工是风险识别的重要力量。通过鼓励员工积极参与风险识别和沟通，企业可以及时发现潜在的风险，采取有效的控制措施。
工人的风险意识对安全工作至关重要：提高员工的风险意识是预防事故的关键。杜邦公司强调，员工的风险意识直接影响到企业的安全绩效。企业需要通过安全培训和文化建设，提高员工的风险意识，确保员工在日常工作中能够自觉遵守安全规定。
如果不让做这项工作的人参与，你不能现实性地评估风险：一线员工的参与是风险评估的重要环节。杜邦公司认为，一线员工最了解生产过程中的实际风险，他们的参与能够确保风险评估的准确性和现实性。企业需要通过鼓励员工参与风险评估，确保风险评估结果的科学性和有效性。
风险影响人、质量、生产率，最终影响企业绩效：风险不仅影响安全，还可能对企业的整体绩效产生负面影响。杜邦公司认为，风险的负面影响不仅局限于安全事故，还可能影响企业的生产效率、产品质量和经济效益。企业需要通过有效的风险管理，减少风险对企业的负面影响，从而实现企业的可持续发展。

双重预防机制基础工作流程

排查风险点

1. 目的

确定企业实施风险管理的重心，识别存在高风险的部位、设施、场所、区域等。风险点的排查是双重预防机制的基础工作，其目的是通过系统化的排查，找出企业生产活动中可能存在的高风险区域。这些区域往往是事故的高发地，通过提前识别和管控，可以有效降低事故发生的风险。

2. 方法

采用安全“头脑风暴法”（Brain-storming），由企业负责人、安全管理人员、相关技术职能部门人员、一线相关人员组成团队（必要时邀请外部专家参与），在安全管理部门人员主持下，对安全管理及安全技术方面存在的问题、原因进行分析，并达成共识。这种方法强调团队合作和全员参与，通过集思广益，确保排查过程的全面性和准确性。团队成员需要从各自的专业角度出发，共同分析可能存在的风险点，并提出相应的管控建议。

3. 重点

排查使用易燃易爆危化品、原辅物料易发火灾、电气设备集中、工艺复杂、作业环节多、现场作业人员集中、对作业人员安全要求高、行业或自身已有事故教训等因素的部位。这些部位由于其特殊性，往往存在较高的风险。例如，使用易燃易爆危化品的区域，一旦发生事故，可能会导致严重的火灾或爆炸，造成重大人员伤亡和财产损失。因此，这些部位需要作为排查的重点，确保风险得到有效的识别和管控。

辨识危险源

1. 定义

危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。危险源是风险的源头，是可能导致事故发生的潜在因素。通过辨识危险源，企业可以明确生产活动中可能存在的风险点，从而为后续的风险评估和管控提供基础数据。

2. 构成

根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体，如起重设备、电气设备、压力容器等。这些设备在运行过程中可能因为故障或操作不当而释放能量，从而引发事故。例如，压力容器如果超压运行，可能会导致爆炸事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
状态：包括物的状态和作业环境的状态。物的状态是指设备、设施的运行状态，如设备是否老化、防护装置是否缺失等；作业环境的状态则包括照明、通风、温度、湿度等条件。不良的作业环境可能会增加事故发生的概率。例如，照明不足可能导致员工操作失误，通风不良可能导致有害气体积聚，从而引发中毒事故。

行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。人的行为是安全生产的重要因素。决策人员的错误决策、管理人员的管理失误以及员工的违章操作都可能导致事故的发生。例如，员工在操作设备时未按规定佩戴防护用品，可能会在发生事故时受到严重伤害。

3. 方法

对风险点内的不同危险源（包括人、物、环境及管理等因素）进行全面识别，确保无缝隙、全覆盖。辨识危险源的过程需要从多个方面入手，不仅要关注设备和环境，还要关注人员的行为和管理措施。通过全面识别，企业可以建立一个完整的危险源清单，为后续的风险评估和管控提供准确的数据支持。

风险评价

1. 定义

风险评价是指对危险源导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑，并确定风险是否可接受的过程。风险评价的核心是量化风险，通过科学的方法和工具，确定风险的严重程度。这一过程不仅需要考虑风险发生的可能性，还需要考虑风险可能造成的后果。通过风险评价，企业可以明确哪些风险需要优先处理，哪些风险可以通过现有的控制措施加以管理。

2. 方法

采用科学的风险评价方法，如作业条件危险性评价法（LEC法），对危险源的风险等级进行划分。LEC法是一种常用的定性风险评价方法，通过计算风险值（D = L × E × C），将风险分为不同的等级。其中，L表示事故发生的可能性，E表示人员暴露于危险环境中的频繁程度，C表示事故后果的严重性。通过这种方法，企业可以将风险量化为具体的等级，从而为风险管控提供明确的依据。

3. 分级

根据风险值（D）将风险分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）四个等级。这种分级方式能够直观地反映风险的严重程度，便于企业进行分级管控。重大风险需要企业高层直接参与决策和管控；较大风险需要企业中层管理人员重点关注；一般风险和低风险则可以由基层管理人员和员工进行日常监控和管理。

风控措施

1. 定义

根据风险评价结果，采取不同的控制措施，确保风险可控。风控措施是双重预防机制的重要组成部分，其目的是通过科学合理的措施，将风险控制在可接受范围内。风控措施需要根据风险的具体特点和等级进行定制化设计，确保措施的有效性和可行性。

2. 原则

优先采用工程技术手段消除风险，其次通过管理措施、个体防护、应急处置等手段降低风险。工程技术手段是消除风险的最有效方法，通过改进设备、优化工艺、安装防护装置等措施，可以从源头上消除风险。管理措施则通过制定规章制度、加强监督检查等方式，规范人员操作行为，减少风险发生的概率。个体防护和应急处置措施则是在风险无法完全消除的情况下，通过提供防护用品和应急救援措施，减少风险对人员和设备的损害。

3. 措施优先顺序

消除：直接消除危险源。这是最理想的风控措施，通过更换设备、改进工艺等方式，从根本上消除风险。例如，将老化的设备更换为新型的安全设备，可以有效消除设备老化带来的风险。
替代：用更安全的替代品或方法。如果无法直接消除危险源，可以考虑使用更安全的替代品或方法。例如，使用无毒或低毒的化学品替代有毒化学品，可以有效降低化学品泄漏带来的风险。
工程技术控制：采用工程技术手段降低风险。通过安装防护装置、设置安全联锁装置等方式，减少人员与危险源的直接接触，从而降低风险。例如，在设备上安装防护栏，可以有效防止人员误操作导致的事故。
隔离：将人员与危险源隔离。通过设置隔离区、限制人员进入等方式，减少人员暴露在危险环境中的时间。例如，在高风险区域设置隔离区，只有经过培训的人员才能进入，可以有效降低人员受到伤害的概率。
程序：制定操作规程和管理制度。通过制定详细的操作规程和管理制度，规范人员操作行为，减少因操作失误导致的风险。例如，制定设备操作规程，要求员工严格按照规程操作设备，可以有效减少设备故障和事故的发生。
减少接触时间：通过减少人员暴露时间降低风险。如果无法完全消除风险，可以通过调整工作流程，减少人员在危险环境中的停留时间。例如，优化工作流程，减少员工在高噪音环境中的工作时间，可以有效降低噪音对员工听力的损害。
个体防护：提供个人防护装备。在无法完全消除风险的情况下，通过提供个人防护装备，保护人员免受伤害。例如，为员工提供安全帽、防护手套、耳塞等防护用品，可以有效减少人员受到物理伤害或职业病的风险。
管理手段：通过管理措施确保安全措施的执行。通过加强安全监督检查、定期开展安全培训等方式，确保各项安全措施得到有效执行。例如，定期检查设备的运行状态，及时发现和处理设备故障，可以有效减少设备事故的发生。

实施方案

1. 制定方案

根据风险评价结果和风控措施，制定具体的风险管控实施方案。实施方案需要明确风险管控的目标、措施、责任人和时间节点，确保风险管控工作有条不紊地开展。方案应具有可操作性和针对性，能够根据企业的实际情况进行调整和优化。

2. 落实措施

明确责任分工，确保各项风控措施落实到位。风险管控需要全员参与，明确各部门和人员的责任，确保每一项措施都有人负责落实。通过建立责任清单和考核机制，确保责任落实到人，措施落实到岗，从而实现风险的有效管控。

3. 监督与评估

定期对风控措施的实施效果进行评估，及时调整和优化方案。风险管控是一个动态过程，需要根据风险的变化和措施的实施效果，及时调整管控方案。通过定期评估，企业可以及时发现管控过程中的问题，优化管控措施，确保风险始终处于可控状态。

防止事故发生的三根支柱

技术对策

1. 定义

通过工程技术手段消除或降低风险。工程技术对策是风险管控的重要手段之一，通过改进设备、优化工艺、安装防护装置等方式，从根本上消除或降低风险。

2. 方法

采用先进的安全设备和技术：例如，安装自动化控制系统、安全联锁装置、防护栏等，这些设备和技术可以有效减少人员与危险源的直接接触，从而降低事故发生的概率。例如，在设备上安装安全联锁装置，当设备出现故障时，能够自动停机，防止事故的发生。
对设备进行定期维护和升级：设备的老化和故障是事故的重要诱因之一。通过定期维护和升级设备，可以确保设备处于良好的运行状态，减少因设备故障导致的事故。例如，定期检查电气设备的绝缘性能，及时更换老化的电线，可以有效防止电气火灾的发生。
优化工艺流程：通过优化工艺流程，减少危险环节，降低事故风险。例如，采用自动化生产流程，减少人员操作环节，可以有效降低因人员操作失误导致的事故。

管理对策

1. 定义

通过管理措施确保安全制度的执行。管理对策是风险管控的重要组成部分，通过制定规章制度、加强监督检查等方式，规范人员操作行为，减少事故发生的概率。

2. 方法

建立健全安全生产管理制度：明确各部门和人员的安全职责，制定详细的操作规程和管理制度，确保安全管理工作的规范化和制度化。例如，制定设备操作规程、安全检查制度、隐患排查治理制度等，为安全管理提供制度保障。
加强安全监督检查：通过定期检查和不定期抽查，确保各项安全措施得到有效执行。检查内容包括设备设施的安全运行、人员操作行为的规范性、隐患排查治理情况等。对于检查中发现的问题，要及时整改，确保隐患得到及时治理。
定期开展安全培训和演练：通过安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处置能力。培训内容包括安全操作规程、风险识别与管控、应急处置方法等。通过定期演练，检验员工的应急处置能力，确保在事故发生时能够迅速、有效地应对。

教育对策

1. 定义

对员工进行安全培训，提高安全意识和技能。教育对策是风险管控的重要环节，通过提高员工的安全意识和操作技能，减少因人员操作失误导致的事故。

2. 方法

定期组织安全培训：包括新员工入职培训、在岗员工定期培训等。培训内容应涵盖安全操作规程、风险识别与管控、应急处置方法等。通过系统的培训，确保员工掌握必要的安全知识和技能。
开展安全文化建设活动：通过安全文化建设，营造良好的安全氛围，增强员工的安全意识。例如，通过安全宣传栏、安全知识竞赛、安全文化建设活动等方式，提高员工对安全工作的重视程度。
针对不同岗位的员工，制定个性化的培训内容：不同岗位的员工面临的风险不同，需要根据岗位特点制定个性化的培训内容。例如，对于操作设备的员工，重点培训设备操作规程和应急处置方法；对于管理人员，重点培训安全管理知识和隐患排查治理方法，确保培训内容的针对性和有效性。

概念理解

双重预防机制

1. 定义

安全风险分级管控和隐患排查治理相结合的预防机制。双重预防机制的核心是通过风险分级管控，提前识别和控制风险；通过隐患排查治理，及时发现并消除隐患，确保安全生产。

2. 目标

通过风险分级管控，将风险控制在隐患形成之前；通过隐患排查治理，将隐患消灭在事故前面。双重预防机制的实施，能够有效降低事故发生的概率，确保企业安全生产形势的稳定。

危险源

定义

1. 危险源

可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。危险源是风险的源头，是可能导致事故发生的潜在因素。通过辨识危险源，企业可以明确生产活动中可能存在的风险点，从而为后续的风险评估和管控提供基础数据。

按标准分类

1. 按GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》分类

内容

综合考虑起因物、引起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等因素，将危险因素与危害因素分为20类。这种分类方式能够全面覆盖企业生产活动中可能存在的各种危险因素，为企业进行危险源辨识和风险评估提供科学依据。

示例

物体打击、机械伤害、触电、高处坠落、坍塌、火灾、爆炸等。这些分类涵盖了企业生产活动中常见的危险因素，通过识别这些危险因素，企业可以采取针对性的管控措施，减少事故的发生。

2. 按GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》分类

内容

将生产过程的危险与有害因素分为4类：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。这种分类方式更加系统化，能够从多个方面识别危险源，确保危险源辨识的全面性和准确性。

示例

人的因素：如操作失误、疲劳作业等。人的行为是安全生产的重要因素，操作失误和疲劳作业是常见的危险源。
物的因素：如设备老化、防护装置缺失等。设备的运行状态和防护措施是安全生产的重要保障，设备老化和防护装置缺失是常见的危险源。
环境因素：如照明不良、通风不畅等。环境条件对安全生产有重要影响，照明不足和通风不良可能导致人员误操作或有害气体积聚，从而引发事故。
管理因素：如安全制度不完善、安全培训不足等。管理措施是安全生产的重要保障，安全制度不完善和安全培训不足可能导致人员安全意识淡薄，从而增加事故发生的概率。

风险与风险管理

风险

1. 定义

发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。风险是安全生产的重要概念，通过量化风险，企业可以明确哪些风险需要优先处理，哪些风险可以通过现有的控制措施加以管理。

2. 特点

风险是客观存在的，但可以通过管理手段降低其发生的可能性和严重性。风险的量化和管理是安全生产的重要环节，通过科学的风险评估和管控措施，企业可以将风险控制在可接受范围内。

风险评价

1. 定义

对危险源导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑，并确定风险是否可接受的过程。风险评价是风险管控的重要环节，通过科学的评估方法，企业可以明确风险的严重程度，从而为风险管控提供依据。

2. 方法

采用科学的风险评价方法，如作业条件危险性评价法（LEC法），对危险源的风险等级进行划分。LEC法是一种常用的定性风险评价方法，通过计算风险值（D = L × E × C），将风险分为不同的等级。其中，L表示事故发生的可能性，E表示人员暴露于危险环境中的频繁程度，C表示事故后果的严重性。通过这种方法，企业可以将风险量化为具体的等级，从而为风险管控提供明确的依据。

3. 分级

根据风险值（D）将风险分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）四个等级。这种分级方式能够直观地反映风险的严重程度，便于企业进行分级管控。重大风险需要企业高层直接参与决策和管控；较大风险需要企业中层管理人员重点关注；一般风险和低风险则可以由基层管理人员和员工进行日常监控和管理。

风险管理

1. 定义

开展危险源辨识、风险评价以及采取风险控制措施策划与实施的全过程。风险管理是安全生产的重要环节，通过系统的管理措施，企业可以将风险控制在可接受范围内，确保安全生产。

2. 目标

通过科学的管理手段，将风险控制在可接受范围内，确保安全生产。风险管理的核心是动态管理，即根据风险的变化和措施的实施效果，及时调整管控方案，确保风险始终处于可控状态。

风险管控

1. 定义

风险管理过程中，明确风险环境以及识别、分析、评价、应对风险，监督和评审风险的过程。风险管控是风险管理的具体实施环节，通过系统的管控措施，企业可以有效降低风险发生的概率和严重性。

2. 原则

风险越高，管控层级越高；上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。这种分级管控方式能够确保高风险得到足够的重视和资源投入，同时避免低风险过度占用管理资源，实现资源的优化配置和高效利用。

风险点

定义

1. 风险点

企业实施风险管理的重心，如存在高风险的部位、设施、场所、区域等。风险点是企业生产活动中可能存在的高风险区域，通过提前识别和管控，可以有效降低事故发生的风险。

2. 示例

原料罐区、液氨站、变配电室、危化品仓库等。这些区域由于其特殊性，往往存在较高的风险。例如，原料罐区如果发生泄漏，可能会引发火灾或爆炸事故；液氨站如果发生泄漏，可能会引发中毒事故。

与危险源的关系

1. 危险源存在于风险点中

风险点是危险源的载体，危险源是风险点的具体表现。风险点内的危险源可能是设备、人员行为、环境条件等多种因素的组合。

2. “点”大“源”小

风险点的范围大于危险源。风险点是一个相对较大的区域或设施，而危险源是风险点内的具体危险因素。

3. 二者存在重合可能

在某些情况下，风险点和危险源的范围可能重合。例如，一个设备本身就是一个风险点，同时也是一个危险源。

4. 企业“危险源辨识范围或对象”要求无缝隙、全覆盖

企业需要对所有风险点和危险源进行全面识别和管控，确保无缝隙、全覆盖。通过全面识别和管控，企业可以有效降低事故发生的风险。

事故隐患

定义

1. 事故隐患

失控的危险源，发生事故概率较大的危险源。隐患是危险源的一种特殊状态，表明危险源已经处于失控状态，如果不加以治理，可能会引发事故。

2. 特点

隐患是危险源的一种特殊状态，表明危险源已经处于失控状态。隐患的存在意味着风险已经从潜在状态转变为现实状态，如果不及时治理，可能会引发事故。

3. 分类

人的不安全行为：如违章操作、疲劳作业等。人的行为是安全生产的重要因素，操作失误和疲劳作业是常见的危险源。
物的不安全状态：如设备老化、防护装置缺失等。设备的运行状态和防护措施是安全生产的重要保障，设备老化和防护装置缺失是常见的危险源。
环境的不安全因素：如照明不良、通风不畅等。环境条件对安全生产有重要影响，照明不足和通风不良可能导致人员误操作或有害气体积聚，从而引发事故。
管理的缺陷：如安全制度不完善、安全培训不足等。管理措施是安全生产的重要保障，安全制度不完善和安全培训不足可能导致人员安全意识淡薄，从而增加事故发生的概率。

隐患分类

1. 一般事故隐患

（1）定义

危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。一般隐患通常不会对安全生产造成严重影响，但如果不及时治理，可能会积累成重大隐患。

（2）特点

对安全生产的影响较小，可以通过简单的措施快速消除。一般隐患的治理通常不需要大量的资源投入，可以通过日常维护和管理措施加以解决。

2. 重大事故隐患

定义

危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。重大隐患对安全生产的影响较大，需要采取系统的整改措施，可能涉及设备更新、工艺改进、人员培训等多个方面。

特点

对安全生产的影响较大，需要采取系统的整改措施。重大隐患的治理通常需要大量的资源投入，可能需要停产停业进行整改。例如，设备老化严重需要更新，工艺流程存在重大缺陷需要改进等。

隐患排查治理

1. 定义

通过制定隐患分类规定、确定隐患排查方法和隐患风险评价标准，对不同风险等级的隐患采取不同的治理措施。隐患排查治理是双重预防机制的重要组成部分，其核心在于“及时发现、及时治理”。通过系统化的治理机制，企业可以有效减少事故的发生，确保安全生产形势的稳定。

2. 方法

制定隐患排查计划

明确排查的时间、范围、内容和责任人。隐患排查计划是隐患排查治理工作的基础，通过制定详细的计划，企业可以确保隐患排查工作的系统性和规范性。

实施排查

按照计划对生产现场进行全面排查，记录隐患信息。排查过程中需要重点关注高风险区域和设备，确保隐患排查的全面性和准确性。

隐患分类与评估

根据隐患的风险等级进行分类，确定治理优先级。隐患分类与评估是隐患治理的重要环节，通过科学的评估方法，企业可以明确哪些隐患需要优先治理，哪些隐患可以通过日常管理措施加以解决。

制定治理方案

针对不同等级的隐患，制定具体的治理方案。治理方案需要明确治理措施、责任人和时间节点，确保隐患治理工作的顺利开展。

落实整改措施

按照治理方案，落实整改措施，确保隐患得到彻底治理。整改措施需要根据隐患的具体特点和等级进行定制化设计，确保措施的有效性和可行性。

复查验收

对治理后的隐患进行复查验收，确保隐患不再复发。复查验收是隐患治理的最后环节，通过复查验收，企业可以确保隐患治理工作的彻底性和有效性，防止隐患再次出现。

危险源、隐患与事故的关系

逻辑关系

1. 危险源失控会演变成事故隐患

当危险源的控制措施失效或不足时，危险源就会处于失控状态，形成事故隐患。例如，设备老化未及时维护，人员操作不当等，都可能导致危险源失控，从而形成事故隐患。

2. 事故隐患得不到治理就会发生量变到质变的过程

隐患如果不及时治理，会逐渐积累，最终导致事故的发生。隐患的积累是一个量变到质变的过程，当隐患积累到一定程度时，就会引发事故。

3. 质变到一定程度就会发生事故（财产损失或人员伤亡）

隐患积累到一定程度，就会引发事故，造成财产损失或人员伤亡。事故的发生是隐患积累的结果，通过及时治理隐患，可以有效减少事故的发生。

演变过程

1. 龙门吊是危险源

因为它带有能量（电能），同时它能使物体带有势能和动能。龙门吊在正常运行时是危险源，但通过有效的控制措施，可以确保其安全运行。

2. 完好的设备是危险源，但没有构成隐患

设备处于正常运行状态，风险可控。设备虽然存在潜在的风险，但通过定期维护和管理措施，可以确保其安全运行，不会形成事故隐患。

3. 当钢丝绳出现断丝现象时，就出现了隐患

钢丝绳断丝表明设备已经处于失控状态，存在事故风险。隐患是危险源的一种特殊状态，表明危险源已经处于失控状态，如果不及时治理，可能会引发事故。

4. 但断丝数较少时（尤其载荷小时），虽然存在隐患，但不会发生事故

隐患处于初期阶段，风险较低。隐患的初期阶段通常不会引发事故，但如果不及时治理，隐患会逐渐积累，最终导致事故的发生。

5. 当断丝数目增加到一定的量，尤其是载荷过大时，就会发生断绳事故

隐患积累到一定程度，就会引发事故。隐患的积累是一个量变到质变的过程，当隐患积累到一定程度时，就会引发事故，造成严重的后果。

安全检查形式和内容

综合性检查

1. 厂级综合性安全检查

频率

每季度不少于1次。

内容

由厂级领导组织，各部门负责人参与，对全厂范围内的安全生产情况进行全面检查。检查内容包括各车间、部门的安全管理制度落实情况、设备设施的安全运行情况、隐患排查治理情况等。通过厂级综合性检查，企业可以全面了解全厂的安全生产状况，及时发现和解决存在的问题。

2. 车间级综合性安全检查

频率

每月不少于1次。

内容

由车间主任组织，车间安全员和班组长参与，对车间范围内的安全生产情况进行全面检查。检查内容包括各岗位的安全操作规程执行情况、设备设施的日常维护情况、现场环境的安全状况等。通过车间级综合性检查，车间可以及时发现和解决本车间的安全生产问题，确保车间安全生产形势的稳定。

日常检查

1. 岗位操作人员巡回检查

内容

岗位操作人员按照规定的巡回检查路线和内容，对本岗位的设备设施、工艺流程、安全防护装置等进行定期检查。检查过程中需要及时发现和处理设备异常、工艺参数偏差等问题，确保本岗位的安全运行。通过岗位操作人员的巡回检查，可以及时发现和处理本岗位的安全问题，确保岗位安全生产。

2. 管理人员日常检查

内容

各级管理人员根据自己的职责范围，对分管区域的安全生产情况进行日常检查。检查内容包括安全管理制度的执行情况、隐患排查治理情况、员工的安全操作行为等。通过管理人员的日常检查，可以及时发现和纠正存在的问题，确保分管区域的安全生产。

专业检查

1. 组织方式

由各专业部门的负责人组织本系统人员进行。

2. 内容

主要是对锅炉、压力容器、危险物品、电气装置、机械设备、构建筑物、安全装置、防火防爆、防尘防毒、监测仪器等进行专业检查。专业检查需要借助专业的技术和工具，对特定设备和设施进行全面检查，确保其安全运行。

3. 频率

每半年不少于1次。

4. 目标

通过专业检查，及时发现和处理专业领域的安全隐患，确保设备设施的安全运行和工艺流程的稳定。专业检查的重点是发现和解决专业领域的深层次问题，确保企业安全生产的专业性。

节假日检查

1. 内容

主要是对节假日前的安全、保卫、消防、生产物资准备、备用设备、应急预案等方面进行检查。节假日检查需要重点关注节假日期间的安全生产问题，确保节假日期间安全生产形势的稳定。

2. 目标

确保节假日期间安全生产形势稳定，防范因人员休假、设备停运等原因导致的安全事故。节假日检查的重点是防范节假日期间可能出现的安全问题，确保节假日期间安全生产。

季节性检查

1. 组织方式

由各业务部门的负责人组织本系统相关人员进行。

2. 内容

根据当地各季节特点，对防火防爆、防雨防汛、防雷电、防暑降温、防风及防冻保暖工作等进行预防性季节检查。季节性检查需要根据季节特点，提前做好防范措施，确保安全生产不受季节因素影响。

3. 目标

针对季节性特点，提前做好防范措施，确保安全生产不受季节因素影响。季节性检查的重点是防范季节性安全问题，确保企业安全生产的季节性稳定性。

风险分级管控

定义

1. 风险分级管控

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的核心在于“分级管理”，即根据风险的严重程度，将风险分为不同的等级，并针对不同等级的风险采取相应的管控措施。

2. 目标

通过科学合理的管控层级划分，确保高风险得到有效控制，低风险保持可控状态。风险分级管控的目的是通过分级管理，优化资源配置，提高安全管理的效率和效果。

原则

1. 风险越高，管控层级越高

高风险需要更高层级的管理资源和更严格的管控措施。例如，重大风险需要企业高层直接参与决策和管控，确保高风险得到足够的重视和资源投入。

2. 操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点管控

这些作业活动的风险较大，需要特别关注。例如，高危设备的操作、危险化学品的使用等，都需要采取严格的管控措施，确保作业活动的安全性。

3. 上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施

确保风险管控责任明确，措施落实到位。例如，企业高层负责重大风险的管控，中层管理人员负责较大风险的管控，基层管理人员和员工负责一般风险和低风险的管控。通过逐级落实措施，确保风险管控工作的全面性和有效性。

4. 风险管控层级可进行增加或合并

企业应根据自身机构设置和风险特点，合理确定各级风险的管控层级。例如，对于一些小型企业，可以将部分管控层级合并，确保管控工作的高效性。

风险评价与分级

1. 分级方法

E级/5级/蓝色/可接受危险

风险值较低，属于低风险，班组、岗位管控。例如，日常操作中的一些低风险活动，可以通过班组或岗位的日常管理措施加以控制。

D级/4级/蓝色/轻度危险

风险值稍高，但仍属于低风险，由项目的基层工段、班组、岗位负责控制管理。例如，一些设备的日常维护活动，虽然存在一定风险，但可以通过基层工段的管理措施加以控制。

C级/3级/黄色/显著危险

风险值较高，属于一般风险，公司、部室（车间上级单位）关注并负责控制管理，由所属车间、科室具体落实。例如，一些高危设备的运行活动，需要公司和部室的关注和管理，由车间和科室具体落实管控措施。

B级/2级/橙色/高度危险

风险值很高，属于较大风险，项目重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。例如，危险化学品的使用和存储活动，需要安全主管部门和各职能部门的重点关注和管理，确保风险可控。

A级/1级/红色/极其危险

风险值极高，属于重大风险，由公司具体组织落实控制管理。例如，重大危险源的管控，需要公司高层直接参与决策和管理，确保重大风险得到有效控制。

作业条件危险性评价法（LEC法）

1. 公式

D = L × E × C

D：危险性分数值
L：事故发生的可能性
E：人员暴露于危险环境中的频繁程度
C：事故后果的严重性

2. 风险等级判定

D > 320

A/1级/极其危险，不能继续作业，需立即采取措施降低风险。例如，如果某个作业活动的风险值超过320，说明该活动存在极高的风险，需要立即停止作业，采取措施降低风险。

160 ≤ D ≤ 320

B/2级/高度危险，需采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。例如，对于风险值在160到320之间的作业活动，需要采取紧急措施降低风险，并建立运行控制程序，定期检查和评估风险控制效果。

70 ≤ D < 160

C/3级/显著危险，需建立目标和操作规程，加强培训及沟通。例如，对于风险值在70到160之间的作业活动，需要建立明确的目标和操作规程，加强员工培训和沟通，确保风险可控。

20 ≤ D < 70

D/4级/轻度危险，需建立操作规程和作业指导书，定期检查。例如，对于风险值在20到70之间的作业活动，需要建立操作规程和作业指导书，定期检查风险控制措施的执行情况。

D < 20

E/5级/稍有危险，无需采取控制措施，但需保存记录。例如，对于风险值低于20的作业活动，虽然风险较低，但仍需保存相关记录，以便后续查阅和分析。

风险控制措施的选择

措施优先顺序

1. 消除

直接消除危险源，从根本上解决风险问题。例如，更换老化的设备，采用更安全的工艺流程。消除危险源是风险控制的最有效方法，通过直接消除危险源，可以从根本上减少事故发生的概率。

2. 替代

用更安全的替代品或方法，降低风险。例如，使用无毒或低毒的化学品替代有毒化学品。替代方法可以通过使用更安全的材料或工艺，减少危险源带来的风险。

3. 工程技术控制

采用工程技术手段降低风险。例如，安装安全联锁装置、防护栏等。工程技术控制可以通过改进设备和设施，减少人员与危险源的直接接触，从而降低风险。

4. 隔离

将人员与危险源隔离，减少人员暴露风险。例如，设置隔离区，限制人员进入危险区域。隔离措施可以通过物理隔离，减少人员暴露在危险环境中的时间，从而降低风险。

5. 程序

制定操作规程和管理制度，规范人员操作行为。例如，制定设备操作规程、安全管理制度等。程序措施可以通过规范人员操作行为，减少因操作失误导致的风险。

6. 减少接触时间

通过减少人员暴露时间降低风险。例如，优化工作流程，减少人员在危险区域的停留时间。减少接触时间可以通过调整工作流程，减少人员暴露在危险环境中的时间，从而降低风险。

7. 个体防护

提供个人防护装备，保护人员免受伤害。例如，提供安全帽、防护手套、耳塞等防护用品。个体防护可以通过提供防护装备，减少人员受到伤害的概率。

8. 管理手段

通过管理措施确保安全措施的执行。例如，加强安全监督检查，定期开展安全培训。管理手段可以通过加强管理，确保各项安全措施得到有效执行，从而减少事故的发生。

隐患排查治理

一般思路

1. 组建安全专家组

由专业人员组成的安全专家组，负责隐患排查的技术指导和支持。安全专家组需要具备丰富的专业知识和经验，能够为企业提供科学合理的隐患排查建议。

2. 制定隐患排查的标准

明确隐患排查的内容、方法和标准，确保排查工作的系统性和规范性。隐患排查标准是隐患排查工作的基础，通过制定详细的排查标准，企业可以确保隐患排查工作的全面性和准确性。

3. 分类分行业实施隐患排查

根据行业特点和风险类型，有针对性地开展隐患排查工作。不同行业的安全隐患类型和特点不同，需要根据行业特点制定针对性的排查方案，确保隐患排查工作的有效性。

4. 统计与评估隐患排查结果

对排查出的隐患进行统计分析，评估隐患的分布和治理难度，为后续治理工作提供依据。隐患排查结果的统计与评估是隐患治理的重要环节，通过科学的评估方法，企业可以明确隐患的严重程度，从而为隐患治理提供科学依据。

5. 研究制定相应政策与措施

根据隐患排查结果，制定针对性的治理政策和措施，建立健全隐患治理长效机制。隐患治理政策和措施需要根据隐患的具体特点和等级进行定制化设计，确保治理措施的有效性和可行性。

工作步骤

1. 隐患排查与治理内容

人的不安全行为

如违章操作、疲劳作业等。人的行为是安全生产的重要因素，操作失误和疲劳作业是常见的危险源。

物的不安全状态

如设备老化、防护装置缺失等。设备的运行状态和防护措施是安全生产的重要保障，设备老化和防护装置缺失是常见的危险源。

环境的不安全因素

如照明不良、通风不畅等。环境条件对安全生产有重要影响，照明不足和通风不良可能导致人员误操作或有害气体积聚，从而引发事故。

管理的缺陷

如安全制度不完善、安全培训不足等。管理措施是安全生产的重要保障，安全制度不完善和安全培训不足可能导致人员安全意识淡薄，从而增加事故发生的概率。

2. 事故隐患排查治理程序

制定隐患排查计划

明确排查的时间、范围、内容和责任人。隐患排查计划是隐患排查治理工作的基础，通过制定详细的计划，企业可以确保隐患排查工作的系统性和规范性。

实施排查

按照计划对生产现场进行全面排查，记录隐患信息。排查过程中需要重点关注高风险区域和设备，确保隐患排查的全面性和准确性。

隐患分类与评估

根据隐患的风险等级进行分类，确定治理优先级。隐患分类与评估是隐患治理的重要环节，通过科学的评估方法，企业可以明确哪些隐患需要优先治理，哪些隐患可以通过日常管理措施加以解决。

制定治理方案

针对不同等级的隐患，制定具体的治理方案。治理方案需要明确治理措施、责任人和时间节点，确保隐患治理工作的顺利开展。

落实整改措施

按照治理方案，落实整改措施，确保隐患得到彻底治理。整改措施需要根据隐患的具体特点和等级进行定制化设计，确保措施的有效性和可行性。

复查验收

对治理后的隐患进行复查验收，确保隐患不再复发。复查验收是隐患治理的最后环节，通过复查验收，企业可以确保隐患治理工作的彻底性和有效性，防止隐患再次出现。

双重预防机制建立流程

流程

1. 辨识危险

全面系统辨识风险点内的危险源，确保无缝隙、全覆盖。辨识危险源的过程需要从多个方面入手，不仅要关注设备和环境，还要关注人员的行为和管理措施。通过全面识别，企业可以建立一个完整的危险源清单，为后续的风险评估和管控提供准确的数据支持。

2. 风险评估

对危险源进行风险评价，确定风险等级。风险评估是双重预防机制的重要环节，通过科学的评估方法，企业可以明确风险的严重程度，从而为风险管控提供依据。

3. 消除危险

采取措施消除或降低危险源的风险。消除危险源是风险控制的最有效方法，通过直接消除危险源，可以从根本上减少事故发生的概率。如果无法直接消除危险源，可以通过采取工程技术措施、管理措施等，降低危险源带来的风险。

4. 公示教育

建立安全风险公告制度，对员工进行风险培训。公示教育是双重预防机制的重要组成部分，通过公示风险信息，企业可以提高员工的风险意识，确保员工在日常工作中能够自觉遵守安全规定。

风险辨识、分级管控过程

1. 排查风险点

确定企业实施风险管理的重心，如存在高风险的部位、设施、场所、区域等。排查风险点的过程需要从生产流程的每一个环节入手，通过系统化的排查，找出企业生产活动中可能存在的高风险区域。这些区域往往是事故的高发地，通过提前识别和管控，可以有效降低事故发生的风险。

2. 辨识危险源

按照人、物、环境和管理四个层面进行危险源辨识，确保无缝隙、全覆盖。辨识危险源的过程需要从多个方面入手，不仅要关注设备和环境，还要关注人员的行为和管理措施。通过全面识别，企业可以建立一个完整的危险源清单，为后续的风险评估和管控提供准确的数据支持。

3. 风险评价与分级

对危险源进行风险评价，确定重大风险。风险评价是双重预防机制的重要环节，通过科学的评估方法，企业可以明确风险的严重程度，从而为风险管控提供依据。风险分级是风险管控的重要环节，通过将风险分为不同的等级，企业可以明确哪些风险需要优先处理，哪些风险可以通过现有的控制措施加以管理。

4. 制定风控措施

按照技术、管理、防护和应急处置逻辑顺序制定风险控制措施。风控措施是双重预防机制的重要组成部分，其目的是通过科学合理的措施，将风险控制在可接受范围内。风控措施需要根据风险的具体特点和等级进行定制化设计，确保措施的有效性和可行性。

5. 编制风险库

建立企业风险数据库，明确风险点、危险源、风险等级及控制措施。风险库是企业风险管理的重要工具，通过建立风险库，企业可以全面掌握生产活动中存在的风险点和危险源，为后续的风险管控提供科学依据。

6. 风险公告与培训

建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。根据风险分级管控清单，将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。