薄壁空心墩的悬空架翻模施工技术
本文引用自jichengqiemo《薄壁空心墩的悬空架翻模施工技术》
1施工方案选定
在施工前拟定了爬模、滑模、翻模等多种施工方案进行比选。
爬模施工外爬式支架刚度较小，无法用自身结构纠正模板偏差；支架承载力小，墩身模板单块面积受到限制，模板接缝较多，容易出现错台；作业平台狭小，安全隐患多，风险大。故爬模方案满足不了高墩施工的要求。
滑模施工极易产生支承杆弯曲、混凝土水平裂缝或被模板带起、局部坍塌、混凝土外观质量较差，需装饰混凝土表面、配套设备较多，投入较大、一旦施工开始，中途不能停止，在雨季施工混凝土质量难以保证等多种问题，且模板耗钢量大，一次性投资费用较多。
通过综合考虑，对双薄壁空心高墩的外模施工采用翻升模板系统。
2墩身施工技术
2.1墩身施工方法
河特大桥设计为双薄壁空心墩，墩身最大高度为50m，采用翻模法施工。采用大块模板以提高施工进度和平整度，配置塔式起重机翻升模板，电梯运送上下施工人员和小型机具材料。
翻模由2节段大块模板及支架、内外工作平台、塔式起重机手动葫芦组合而成的成套模具。施工时第一节段模板支于承台顶上，第二节段支立于第一节模板上。 当第二节段混凝土强度达到3MPa，第一节段混凝土强度达到10MPa时，拆除第一节段模板。此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至基顶。待第一节段模板作少 量调整后利用模板内外固定架和塔式起重机、手动葫芦将其翻开至第三节段。依此循环向上形成拆模。翻开立模模板组拼，搭设内外工作平台，钢筋加工安装，接长 泵送管道灌注混凝土。养生和测量定位，高程测量的不间断作业，直至达到设计高度。
2.2施工工艺
1）立模准备。根据基顶中心放出立模边线，立模边线用砂浆找平。找平层用水平尺分段抄平，待砂浆硬后由线路中心向两侧立模。
2）立模检查。第一节段模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面高程和墩身中心及平面尺寸，符合标准后进行下道工序。
3）模板翻升。在第二节段模板内、外围带上挂小型载人吊篮，拆除第一节段内外模固定架，用手动葫芦挂住第一节段钢模板。松开内外模板之间拉杆，卸下第 一节段内外围带，用塔式起重机吊运至第三节段混凝土顶面平台上。清理模板，并涂刷脱模剂后按放线尺寸组装为第三节段模板。然后按第一节段的安装次序安装其 余部分。
4）翻模施工中空心墩线型控制。空心墩的线型控制主要通过施工测量来进行的。空心墩施工测量控制内容包括：空心墩定位测量、空心墩高程测量、空心墩垂 直度测量。①空心墩定位测量。采用三维坐标控制法。每个墩台施工前，先由项目测量班用全站仪进行4个角点定位，设置好横、纵向护桩，给施工队交底。②空心 墩高程测量。采用三角高程法。用直径10mm的钢条焊成“丰”字形觇标，3根横条间隔15~20cm。再把觇标焊在事先选定的墩身钢筋上，作为观测竖直角 的观测点。觇标间距用钢尺丈量，精确至毫米。用竖直角最小读数为2″级的经纬仪观测竖直角。至少观测6个测回，以此来计算空心墩的高程。③空心墩的垂直度 测量。垂直度测量采用自动安平激光铅垂仪，在承台上距墩身0.8m四周埋设观测点，并设牢固的保护罩。工作平台上设激光接收靶，能显示光斑并捕捉斑心，调 整模板使外模板内侧距离距激光斑心与观测点距墩身距离相同，进行墩身的竖向轴线传递。这样不仅简化繁琐的测量工作，而且中心控制准确、可靠。模板每翻升一 次，对模板的位置检查一次，以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。每6米采用全站仪进行复核。测量时，用全站仪对矩形空心墩的四个角进行定位，与激光铅直仪校 核，以此来支立空心墩的模板。
2.3翻模安装控制
翻模工艺是配备2节模板，先安装第一节模板浇筑混凝土后，再安装第二节模板，每次浇筑混凝土前仍有1节模板紧固于已浇筑混凝土体，上一节模板则处于待 浇混凝土状态，紧固于墩身上的支承模板是依靠自身抱箍于墩身以较大摩擦力支承上一节模板重量和其他荷载。模板测控是以模板几何中心与设计轴线重合为目的施 工，具体措施：调整模板四边存在的高差，用0.5-1mm的薄钢板进行支垫；克服模板自身平面位置偏移；用全站仪和激光铅直仪测定模板位置和垂直度；内外 模间加内支撑控制壁厚，支撑间距由拉杆调整；内模用手拉葫芦对拉，保证在浇筑过程中不发生模板偏移。
2.4墩身几何尺寸和外观质量控制
墩身几何尺寸和外观质量取决于多种因素，通过对模板、施工技术、混凝土配合比、结构设计等控制，以达到尺寸精确、线条流畅、表面平整、棱角分明、无裂纹气泡；施工缝、模板接缝精细均匀等。
加工成整体大块钢模板，材料选用正规厂家生产，加工精度控制在1mm以内，模板对接缝，模板拼缝认真打磨；完全消除模板横向接缝，安装时对竖向横向接缝认真粘贴泡沫塑料密封条，模板拉杆预紧力要足够，特别是已成混凝土最上排拉杆在下一次混凝土浇筑前再次预紧，防止混凝土漏浆造成“裙子”缺陷。
选择有经验的混凝土工，采用φ50振捣棒下到模板内进行精细振捣，防止漏振，特别是视线不良的转角和倒角内侧处，振捣的火候要恰到好处。混凝土浇筑均为分层浇筑、振捣，分层厚度不超过30cm，振捣间距不大于37cm。
混凝土初凝后表面开始洒水，并覆盖无纺土工布。混凝土拆模后及时养生，侧面采取喷淋的方法，及时洒水保证墩身混凝土湿润。
在翻模施工过程中，处理施工缝和模板接缝时，要在浇筑每一板混凝土时必须浇筑到和模板上缘平齐，然后把靠模板侧1~2cm处的混凝土抹平，确保施工缝和模板接缝重合，以保证墩身混凝土的整体外观质量。
3结语
通过实践证明，翻板模施工是高墩施工方法中一种较为科学、合理的方法，它既能满足进度要求，提供了一个安全、宽敞的作业平台，同时又能利用自身刚度，调整模板的偏差。墩身混凝土外观平整光滑，棱角分明，线条直顺。
先简支后结构连续桥梁施工技术
本文引用自且小墨《先简支后结构连续桥梁施工技术》
一、先简支后连续桥梁概述
（一）先简支后连续桥梁的提出
随着我国的高等级公路的快速发展，对连接高速 公路的桥梁的质量要求也相应提升，桥梁施工技术也极为关键。目前的现状是：对于小跨径的高等级公路桥梁多采用装配式钢筋混凝土板梁的形式，中等跨径的桥梁 则采用装配式预应力混凝土T（箱）梁的形式，对于大跨径预应力混凝土连续梁桥，目前的施工方法主要采用平衡悬臂浇筑法或拼装法。但由于现浇连续梁的施工复 杂繁琐、费工费时，人们一直希望将简支梁的批量预制生产和连续梁的优越性能结合起来，实现用梁或板批量预制生产的方式来加快连续梁的建设这是我们常说的 “先简支后连续施工”方法。
（二）先简支后连续桥梁的优点
先简支后连续桥梁结构就是两跨及两跨以上的预应力混凝土梁通过 现浇混凝土形成连续结构，优点有以下几点：（1）具有刚度大、变形小、伸缩缝少和行车舒适等优点；（2）简支梁的预应力钢束在工厂进行张拉，而负弯矩区的 预应力钢束布置及张拉均在主梁上进行，仅需吊装设备起吊主梁，减少了施工设备，又能避免张拉预应力钢束造成地面上的障碍；（3）预制梁能采用标准构件，进 行工厂化统一生产和管理，有利于技术操作，节省了施工时间，缩短工期，提高经济效益；
二、先简支后连续桥梁结构施工工艺要点
（一）先简支后连续桥梁的施工的一般流程
1．预制主梁，待混凝土强度达到设计强度的100%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压浆并及时清理主梁（预应力混凝土简支转连续箱梁）底板通气孔。
2．设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上为简支状态，及时连接桥面钢筋与横梁钢筋。
3．连接接头段钢筋，设置接头钢束波纹管并穿束。在日温最低时（不高于+15℃）浇筑连续接头、中横梁及两侧与顶板钢束同长范围内的桥面整体化混凝土。达到设计强度的100%时，张拉顶板钢束并压浆。
4．接头完成后，由跨中向支点浇筑剩余部分的桥面整体化混凝土，浇筑完成后，拆除一联内的临时支座，完成体系转换。拆除临时支座时应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。
5．喷洒防水层、安装伸缩装置、进行桥面系施工。
（二）先简支后连续施工工艺特点
1．预制T梁混凝土强度达到设计强度的100%后，方可张拉预应力钢束。张拉顺序为1号束、4号束、2号束、3号束。1号束的两根钢束应同时张拉，以免 造成主梁横向弯曲。施工时应实测钢束与孔道摩擦系数μ、孔道偏差系数k和锚具的锚口损失σm，并将实测的σm与设计张拉控制应力σk相加得实际张拉控制应 力σkm。
2．箱梁现浇段处的端头形式。为满足现浇段与箱梁的充分结合和力的传递以及施工的要求，箱梁连续端头一般做成有台阶的马蹄形状，并根据施工操作的要求，预留现浇段的尺寸及其台阶的样式。
3．临时支座的设计与选材。临时支座的设计必须满足承重梁板和施工拆卸方便的要求。比较常用的方法可采用硫磺砂浆制成临时支座，在硫磺砂浆内埋入电热 丝，在体系转换时采用电热法解除临时支座。也可采用钢管与硬圆木或预制钢筋混凝土圆形块制成砂箱式临时支座，在架设梁板时要通过试验来确定砂箱临时支座的 沉降量，并根据梁板安装标高与对应墩台帽垫石标高的差值用箱内填砂和加高盖板的方法进行调节，以便能更好的控制准确梁板架设后的高度。
4．连续段现浇混凝土施工。在现浇连续段预埋钢筋的连接可采用绑条焊或搭接焊,现浇段混凝土采用与梁板同标号的混凝土,为了防止现浇连续段混凝土在养生硬 化过程中发生收缩性裂缝影响混凝土在二次张拉过程中的承载力和桥梁的整体受力性能,现浇连续段接头混凝土添加微膨胀剂。永久橡胶支座与底模之间的缝隙用经 过防锈处理的钢板或采用竹胶板制作的砂盒垫实密封,严防漏浆。
5．负弯矩二次张拉。负弯矩二次张拉是对梁板顶面的预应力 钢束进行张拉, 这是先简支后连续桥梁同简支梁桥的本质区别。预应力钢束采用高强度低松弛钢绞线,钢束张拉采用两面同时张拉,张拉顺序从外侧向内侧,每次张拉一根钢绞线, 直到张拉结束。压浆工作在张拉结束后及时进行。
三、先简支后连续桥梁施工的质量控制
笔者结合以前所施工的预应力混凝土简支转连续T梁和预应力混凝土简支转连续箱梁的施工过程，提出施工中质量控制，以保证施工质量。
（一）临时支座的设置的质量控制
应该保证，临时支座应有足够的强度和刚度，拆装方便，落梁均匀。预应力张拉完成后，待压浆强度大于35MPa时方可拆除临时支座。拆除临时支座应做到逐 孔对称、均匀、同步、平稳。临时支座拆除后，永久支座与墩顶和梁底严密贴合。结合目前的施工技术，临时支座有多种设置方法，以可卸落砂箱支座的施工方法为 例。当采用砂箱支座时，要充分考虑砂箱承受T梁自重和架桥机重量后的沉降量，梁底与盆式支座间应留有空隙。在施工中会出现每个砂箱沉落量不会完全一样的情 况，而导致部分T梁吊空，产生质量隐患，解决办法有两点：（1）通过预压试验取得砂箱在受力以后的平均沉降量，并以此指导现场安装临时支座，控制T梁的安 装标高与设计标高一致；（2）适当降低支座垫石标高，预留约3cm的混凝土梁靴高度。在浇注湿接头的时候，在盆式支座上垫一块钢板，一次直接浇注到钢板 上，形成混凝土梁靴。
（二）张拉预制底座的设置要求
张拉预制底座应坚固、无沉陷，利于排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。底座的反拱度值应参照设计文件所提供的反拱度值、结合实际施工和生产性试制梁的张拉情况确定。反拱度应做成抛物线。另外要保证桥梁安装精度要严格控制，误差不超过2mm。
（三）后连续现浇段施工质量控制
施工发现，对于新老混凝土的连接结合是现浇连续段混凝土存在的主要问题，为此预制梁板的端头必须严格进行凿毛处理。为了防止现浇连续段混凝土在养生硬化 过程中发生收缩性裂缝影响混凝土在二次张拉过程中的承载力和桥梁的整体受力性能，现浇连续段接头混凝土添加微膨胀剂，掺加剂量一般控制在水泥用量的0.5 %～1%之间。先简支后连续每联各现浇连续接头的浇筑气温应基本相同，温差控制在5℃以内，并尽量安排在一天气温最低时施工。
（四）主梁现浇接头与湿接缝施工的质量控制
接头混凝土浇筑顺序应严格按设计文件要求执行，从主梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不宜超过3个月。湿接缝混凝土浇筑可采用吊模施工，模板应采用钢模 板，并应有足够的刚度和强度。模板安装牢固后，冲洗已经凿毛处理的混凝土表面，在浇筑次层混凝土前对施工缝应刷一层水泥净浆。混凝土浇筑和振捣与预制主梁 顶板浇筑同样要求，宜采用平板振捣器与插入棒配合的方式，并保证设计厚度。湿接缝浇筑时宜在气温较低条件，并作好养护，防止裂缝。现浇接头段混凝土可采用 微膨胀水泥。
桥梁砼防撞栏施工技术
本文引用自jichenqiemo《桥梁砼防撞栏施工技术》
一、混凝土防撞栏的质量控制难点
桥梁混凝土防撞栏形状特点决定了施工技术不易掌握和外观较易存在缺陷，其中尤以气泡多、水线、漏浆、外表线条不顺直等最难解决，不易克服。下面就混凝土防撞栏在施工过程中的质量控制难点总结如下：
（一）防撞栏内侧存在两个转角的斜面，施工过程中不宜做到完全振捣均匀，而造成拆模后护栏斜面出现气泡较多的现象。
（二）模板安装前已清洁干净，但在浇筑前还有一段时间，此段时间内的人为污染及露水腐蚀都会对模板干净度有所影响，从而造成防撞护栏混凝土表面出现锈斑。
（三） 模板多次周转使用后易变形，影响防撞护栏混凝土平整度。
（四）钢模拼缝处和底部接触处易出现漏浆现象。
二、混凝土防撞栏的施工技术要点
为了从根本上解决混凝土防撞栏施工过程中存在的质量控制难点，提高混凝土防撞栏的外观质量，需从模板制作安装、测量放样、砼浇筑、养生等各个施工环节进行严格的质量控制。具体的各环节施工技术要求如下：
（一）模板制作
模板是保证防撞栏各部尺寸和外观质量的基础。从模板制作开始就要高标准、严要求。现在的防撞栏施工中几乎都己采用了定制的专用钢模板。钢模板具有刚度 大、平整度好、不易变形等优点，在使用过程中不易产生变形，保证了混凝土表面平整光洁，线条顺直。其次钢模板周转次数多，长期效益好。 模板正面多采用3mm厚的普通新钢板，每一段防撞栏钢模板外侧的加劲肋间距多设置为50㎝左右，主要是保证模板在使用过程和吊装过程中不易变形。
钢模板制作完成后，在正式使用前要进行试拼装，主要是看模板安装后的整体效果，模板接缝处是否平顺，有无缝隙和错台现象，检查无误后方可正常使用。
（二）测量放样
为了更好地保证混凝土防撞栏的外表线条顺直，需加强测量施工的精度和准确性。首先用全站仪对防撞栏的内边线进行准确放样，在直线段上可在纵向上每 10m放一点，在曲线段上可在纵向上加密至每6m一个点，最后用墨线将每个放样点弹线连接起来作为内模的安装边线， 以便更好地控制好防撞栏的线型。内边线放好样后，再每隔一定间距（视模板长短）对防撞栏边线上的点精测标高，对超高和欠高部分进行凿除或找平，以此为基础 控制防撞护栏模板的位置和标高。
（三）模板安装
钢模板在正式安装使用前应将表面浮锈清除干净，并用好机油将模板表面涂抹均匀，涂油不宜过多（涂油过多，模板支好后往下流油，污染混凝土连接面），以此保证混凝土表面光洁和混凝土不沾模板。
为了更好地防止模板与底部接触处漏浆，影响外观质量，可以在内侧模板安装前先在其内侧砌一条高5㎝、宽5㎝左右的砂浆梗，可起到下部顶紧模板、减少漏 浆的作用。模板安装好后再从外部用适量砂浆封住下接触面与模板的接缝，防漏浆效果更好。拼缝处的防撞栏模板在安装过程中应严禁错缝，且拼缝之间可加贴双面 胶，以更好地防止发生错台和漏浆现象。
安装模板的人员要熟悉本工作项目的质量要求，做到心中有数。模板固定一般下部使用拉杆螺栓固定，上部用花杆螺栓配合支杆固定，还可用其它方法固定，无论使用何种方法，要能达到简单易行，既能固定模板，又不致于漏浆跑模。
模板安装完成后，施工班组应先进行自检，自检合格后，再报请有关部门检查。自检和质检人员检查，主要是检查安装尺寸是否合适，各个固定点（拉杆、支杆 等）是否牢固可靠，特别应对防撞栏上边线的顺直情况进行仔细检查，直线段时可以在两点之间通过拉直线与防撞栏模板最上部的倒角内边缘对照来进行校正，曲线 段时也在通过与拉直线对比的情况下对模板的曲线进行调整，从中间向两端进行缓和微调，保证曲线段的曲线顺直。
（四）混凝土浇注
为了保证护撞栏混凝土表面光洁美观，采用 的水泥和配合比十分重要，经过多次试验段的尝试，采用了如下的配合比，水∶水泥∶砂∶0.5～1cm小石子∶1～2cm大石子 （0.5∶1∶1.74∶1.52∶ 1.85），水泥采用广东银羊牌425# 普通硅酸盐水泥，水泥用量370kg，砂率34%。混凝土坍落度控制在 5cm，如果坍落度过大，混凝土易出现泌水现象，表面无光洁面，水痕明显；如果坍落度过小，不易振捣密实，蜂窝，气泡较多。混凝土用的原材料要求较严，砂 子、小石子一定要过筛，用量要准确严格按配合比配料。
混凝土采用强制式搅拌机进行拌和，拌和时严格控制用水量和拌和时间，拌和时间不小于3min，需保证混凝土拌和均匀及坍落度符合要求，并使拌和出的混凝土有较好的和易性。
防撞栏混凝土由砼搅拌车配合人工铲送入仓，用插入式振捣器进行振捣。砼施工时对每一段分三层进行浇筑，以避免或减少防撞栏倒角处产生气泡、水线等，浇筑时由两头向中间同时施工。最底下第一层砼施工到前墙模板下 部的第一个转角处高，第二层施工到前墙模板的第二个转角处高，第三层直接施工到顶面。每一层砼振捣时都要注意振捣密实，振捣时间不小于1min，不大于 1.5min，要注意防止漏振、过振现象，上一层砼振捣时振捣器需插入下层5～10㎝左右。砼振捣至表面泛浆，无气泡冒出且表面不再下沉为止。振捣过程中 发现有漏浆的部位，应及时堵塞和补振，避免拆模后该处有蜂窝出现。在混凝土浇注过程中，施工班组要随时检查，如发现模板支撑杆松脱、变形，要随时调整，并 将混凝土重新振捣。
防撞栏混凝土浇注完成后应进行修面、压光处理，保证表面光滑。修面采用三次收浆，第一次用木抹子抹平，第二次用铁抹子抹平初压光，第三次待混凝土初凝时用轧子用力轧光。且注意把表面砼修平至模板顶面小倒角处的下边缘，保证棱角分明，线型平滑。
（五）混凝土拆模及养生
防撞栏的拆模时间根据气温和混凝土强度而定，一般情况下12h左右即可拆模，拆模后如发现存在小气泡后马上用掺加白水泥的水泥浆进行修补、压光，然后阴干半天（主要是保证颜色一致）。最后用覆盖不污染混凝土的草帘（或其他覆盖物）洒水养生，不宜喷洒薄膜养护剂。
盖梁抱箍设计
本文引用自且小墨《盖梁抱箍设计》
第一部分 盖梁抱箍法施工设计图
一、施工设计说明
1、概况
某大桥盖梁为长26.4m，宽2.4m，高2.6m的钢筋砼结构，如图1-1。由于引桥墩柱高度较大，最大高度为32.5m，除4、5墩及高度较低的墩柱采用搭设支架施工外，其余墩柱盖梁施工拟采用抱箍法施工。
2、设计依据
（1）交通部行业标准，公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86）
（2）施工计算手册（汪国荣、朱国梁编著）
（3）公路施工手册，桥涵（上、下册）（交通部第一公路工程总公司）。
（4）路桥施工计算手册（人民交通出版社）
（5）盖梁模板提供厂家提供的模板有关数据。 抱箍盖梁
（6）某大桥工程项目施工图设计文件。
（7）国家、交通部等有关部委规范和标准和地方要求规定。
（8）我单位的桥梁施工经验。
二、盖梁抱箍法结构设计
1、侧模与端模支撑
侧模为特制大钢模,面模厚度为δ6mm，肋板高为10cm，在肋板外设2[14背带。在侧模外侧采用间距1.2m的2[14b作竖带，竖带高2.9m；在竖带上下各设一条20的栓杆作拉杆，上下拉杆间间距2.7m，在竖带外设48的钢管斜撑，支撑在横梁上。
端模为特制大钢模,面模厚度为δ6mm，肋板高为10cm。在端模外侧采用间距1.2m的2[14b作竖带，竖带高2.9m；在竖带外设48的钢管斜撑，支撑在横梁上。
2、底模支撑
底模为特制大钢 模,面模厚度为δ8mm，肋板高为10cm。在底模下部采用间距0.4m工16型钢作横梁，横梁长4.6m。盖梁悬出端底模下设三角支架支撑，三角架放在 横梁上。横梁底下设纵梁。横梁上设钢垫块以调整盖梁底2%的横向坡度与安装误差。与墩柱相交部位采用特制型钢支架作支撑。
3、纵梁
在横梁底部采用 单层四排上下加强型贝雷片（标准贝雷片规格：3000cm×1500cm，加强弦杆高度10cm）连接形成纵梁，长30m，每两排一组，每组中的两排贝雷 片并在一起，两组贝雷梁位于墩柱两侧，中心间距253.6cm，贝雷梁底部采用3m长的工16型钢作为贝雷梁横向底部联接梁。贝雷片之间采用销连接。纵、 横梁以及纵梁与联接梁之间采用U型螺栓连接；纵梁下为抱箍。
4、抱箍
采用两块半圆弧 型钢板（板厚t=16mm）制成， M24的高强螺栓连接，抱箍高1734cm，采用66根高强螺栓连接。抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力，是主要的支承受力结构。为了提 高墩柱与抱箍间的摩擦力，同时对墩柱砼面保护，在墩柱与抱箍之间设一层2～3mm厚的橡胶垫，纵梁与抱箍之间采用U型螺栓连接。
5、防护栏杆与与工作平台
(1)栏杆采用φ50的钢管搭设，在横梁上每隔2.4米设一道1.2m高的钢管立柱，竖向间隔0.5m设一道钢管立柱，钢管之间采用扣件连接。立柱与横梁的连接采用在横梁上设0.2m高的支座。钢管与支座之间采用销连接。
(2)工作平台设在横梁悬出端，在横梁上铺设2cm厚的木板，木板与横梁之间采用铁丝绑扎牢靠。
三、主要工程材料数量汇总表
见表一。
需要说明的是：主要工程材料数量是以单个盖梁需用量考虑。 序号 项目及名称 材料规格 单位 数量 备注 一 侧模支撑 1 竖带 槽钢[14b kg 4657.63 2 栓杆 φ20 kg 380.38 两端带丝型 3 钢管斜撑 钢管φ48 m 96 计48个 4 螺帽 用于φ20栓杆 个 88 5 垫板0.1×0.1米 钢板δ=10mm kg 69.08 计88块每块 二 底模支撑 1 横梁 16#工字钢 kg 5280.8 计56根 2 三角架 16#工字钢 kg 797.37 计2个 3 特制型钢架 16#工字钢 kg 1046.73 计3个 4 型钢架联接用螺栓 φ20 个 24 螺栓带帽 5 型钢架联接用钢板 钢板δ=10mm kg 28.26 6 钢垫块 钢板δ=20mm kg 4239 每横梁上布3个 三 纵梁 1 贝雷片 3000×1500 kg 10800 2 加强弦杆 3000×100 kg 6400 3 横拉杆 16#工字钢 kg 1230 计20根 4 弦杆螺栓 kg 320 计160个 5 销子及保险插销 φ50 kg 432 计144个 四 抱箍 共计3套 1 抱箍桶钢板 钢板δ=16mm kg 4545.72 2 上盖筋板 钢板δ=20mm kg 442.93 3 下盖筋板 钢板δ=10mm kg 123.92 4 中部筋板 钢板δ=10mm kg 123.92 5 加强筋板 钢板δ=8mm kg 381.17 6 加强筋板 钢板δ=14mm kg 230.13 7 高强螺栓 φ24长100mm 个 198 8 橡胶垫 厚2～3mm ㎡ 33 五 连接件 1 A型U型螺栓 共计328套 (1) 螺杆 φ20 kg 1040.24 (2) 螺母 用于φ20栓杆 个 656 (3) 垫板 钢板δ=12mm kg 1699.37 2 B型U型螺栓 共计24套 (1) 螺杆 φ24 kg 80.09 (2) 螺母 用于φ24栓杆 个 48 六 护栏与工作平台 1 栏杆架 钢管φ50 m 174.4 2 栏杆支座 钢管φ60 m 6 3 安全网 ㎡ 83 4 木板 厚2cm ㎡ 48.9 5 扣件 个 60 第二部分 盖梁抱箍法施工设计计算
一、设计检算说明
1、设计计算原则
（1）在满足结构受力情况下考虑挠度变形控制。
（2）综合考虑结构的安全性。
（3）采取比较符合实际的力学模型。
（4）尽量采用已有的构件和已经使用过的支撑方法。
2、贝雷架无相关数据，根据计算得出，无资料可复。
3、对部分结构的不均布，不对称性采用较大的均布荷载。
4、本计算结果不适合于除4#、5#墩盖梁施工。
5、本计算未扣除墩柱承担的盖梁砼重量。以做安全储备。
6、抱箍加工完成实施前，必须先进行压力试验，变形满足要求后方可使用。
二、侧模支撑计算
1、力学模型
假定砼浇筑时的侧压力由拉杆和竖带承受，Pm为砼浇筑时的侧压力，T1、T2为拉杆承受的拉力，计算图式如图2-1所示。
2、荷载计算
砼浇筑时的侧压力：Pm=Kγh
式中：K---外加剂影响系数，取1.2；
γ---砼容重，取26kN/m3；
h---有效压头高度。
砼浇筑速度v按0.3m/h，入模温度按20℃考虑。
则：v/T=0.3/20=0.015<0.035
h=0.22+24.9v/T=0.22+24.9×0.015=0.6m
Pm= Kγh=1.2×26×0.6=19kPa
砼振捣对模板产生的侧压力按4kPa考虑。
则：Pm=19+4=23kPa 盖梁长度每延米上产生的侧压力按最不利情况考虑（即砼浇筑至盖梁顶时）： P=Pm×（H-h）+Pm×h/2=23×2+23×0.6/2=53kN
3、拉杆拉力验算
拉杆（20圆钢）间距1.2m，1.2m范围砼浇筑时的侧压力由上、下两根拉杆承受。则有：
σ=（T1+T2）/A=1.2P/2πr2
=1.2×53/2π×0.012=101223kPa=101MPa<[σ]=160MPa(可)
4、竖带抗弯与挠度计算
设竖带两端的拉杆为竖带支点，竖带为简支梁，梁长l0=2.7m，砼侧压力按均布荷载q0考虑。
竖带[14b的弹性模量E=2.1×105MPa;惯性矩Ix=609.4cm4;抗弯模量Wx=87.1cm3
q0=23×1.2=27.6kN/m
最大弯矩：Mmax= q0l02/8=27.6×2.72/8=25kN·m
σ= Mmax/2Wx=25/(2×87.1×10-6)
=143513≈144MPa<[σw]=160MPa(可)
挠度：fmax= 5q0l04/384×2×EIx=5×27.6×2.74/(384×2×2.1×108×609.4×10-8)=0.0075m≈[f]=l0/400=2.7/400=0.007m
5、关于竖带挠度的说明
在进行盖梁模板 设计时已考虑砼浇时侧向压力的影响，侧模支撑对盖梁砼施工起稳定与加强作用。为了确保在浇筑砼时变形控制在允许范围，同时考虑一定的安全储备，在竖带外设 钢管斜撑。钢管斜撑两端支撑在模板中上部与横梁上。因此，竖带的计算挠度虽略大于允许值，但实际上由于上述原因和措施，竖带的实际挠度能满足要求。
三、横梁计算
采用间距0.4m工16型钢作横梁，横梁长4.6m。在墩柱部位横梁设计为特制钢支架，该支架由工16型钢制作，每个墩柱1个，每个支架由两个小支架 栓接而成。故共布设横梁56个，特制钢支架3个（每个钢支架用工16型钢18m）。盖梁悬出端底模下设特制三角支架，每个重约8kN。
1、荷载计算
（1）盖梁砼自重：G1=156.1m3×26kN/m3=4059kN
（2）模板自重：G2=279kN (根据模板设计资料)
（3）侧模支撑自重：G3=96×0.168×2.9+10=57kN
（4）三角支架自重：G4=8×2=16kN
（4）施工荷载与其它荷载：G5=20kN
横梁上的总荷载：GH=G1+G2+G3+G4+G5=4059+279+57+16+20=4431kN
qH=4431/26.4=168kN/m
横梁采用0.4m的工字钢，则作用在单根横梁上的荷载GH＇=168×0.4=67kN
作用在横梁上的均布荷载为：
qH＇= GH＇/lH=67/2.4=28kN/m(式中：lH为横梁受荷段长度，为2.4m)
2、力学模型
如图2-2所示。
3、横梁抗弯与挠度验算
横梁的弹性模量E=2.1×105MPa;惯性矩I=1127cm4;抗弯模量Wx=140.9cm3
最大弯矩：Mmax= qH＇lH 2/8=28×2.42/8=20kN·m
σ= Mmax/Wx=20/(140.9×10-6)
=141945≈142MPa<[σw]=160MPa (可)
最大挠度：fmax= 5 qH＇lH 4/384×EI=5×28×2.44/(384×2.1×108×1127×10-8)=0.0051m<[f]=l0/400=2.4/400=0.006m (可)
四、纵梁计算
纵梁采用单层四排，上、下加强型贝雷片（标准贝雷片规格：3000cm×1500cm，加强弦杆高度10cm）连接形成纵梁，长30m。
1、荷载计算
（1）横梁自重：G6=4.6×0.205×56+3×18×0.205=64kN
（2）贝雷梁自重：G7=（2.7+0.8×2+1+2×3×0.205）×40=237kN
纵梁上的总荷载：
GZ=G1+G2+G3+G4+G5+G6+G7=4059+279+57+16+20+64+237=4 732kN
纵梁所承受的荷载假定为均布荷载q：
q= GZ/L=4732/26.4=179kN/m
2、力学计算模型
建立力学模型如图2-3所示。
3、结构力学计算
图2-3所示结构体系为一次超静定结构，采用位移法计算。
（1）计算支座反力RC：
第一步：解除C点约束，计算悬臂端均布荷载与中间段均布荷载情况下的弯矩与挠度
第二步：计算C点支座反力RC作用下的弯矩与挠度
第三步：由C点位移为零的条件计算支座反力RC
由假定支座条件知:∑fc=0
求得:
2）计算支座反力RA、RB
由静力平衡方程解得：
（3）弯矩图
根据叠加原理，绘制均布荷载弯矩图：
（4）纵梁端最大位移
4、纵梁结构强度验算
（1）根据以上力学计算得知，最大弯矩出现在A、B支座，代入q后
MB=8.82q=8.82×179=1579kN·m
（2）贝雷片的允许弯矩计算
查《公路施工手册 桥涵》第923页，单排单层贝雷桁片的允许弯矩[M0]为975kN·m。
则四排单层的允许弯矩[M]=4×975×0.9=3510 kN·m(上下加强型的贝雷梁的允许变矩应大于此计算值)
故：MB=1579kN·m＜[M]=3510 kN·m 满足强度要求
5、纵梁挠度验算
（1）贝雷片刚度参数
弹性模量：E=2.1×105MPa
惯性矩：I=Ah×h/2=(25.48×2×4)×150×150/2=2293200cm4（因无相关资料可查，进行推算得出）
（2）最大挠度发生在盖梁端
fmax=648q/EI=648×179/(2.1×108×2293200×10-8)=0.024m
[f]=a/400=4.2/400=0.0105m
6、关于纵梁计算挠度的说明
由于fmax＞[f]，计算挠度不能满足要求。
计算时按最大挠度在梁端部考虑，由于盖梁悬出端的砼量较小，悬出端砼自重产生荷载也相对较小，考虑到横梁、三角支架、模板等方面刚度作用，实际上梁端 部挠度要小于计算的fmax值。实际实施时，在最先施工的纵梁上的端部、支座位置、中部等部位设置沉降监测测点，监测施工过程中的沉降情况，据此确定是否 需要预留上拱度。
如果需设置预拱度时，根据情况采取按以梁端部为预留上拱度最大值，在梁端部预留2cm的上拱度并递减至墩柱部位的办法解决。
五、抱箍计算
（一）抱箍承载力计算
1、荷载计算
每个盖梁按墩柱设三个抱箍体支承上部荷载，由上面的计算可知：
支座反力RA=RB=[2(l+a)-8.31]q/2=[2(9+4.5)-8.31]×179/2=1672kN
RC=8.31q=8.31×179=1487kN
以最大值为抱箍体需承受的竖向压力N进行计算，该值即为抱箍体需产生的摩擦力。
2、抱箍受力计算
（1）螺栓数目计算
抱箍体需承受的竖向压力N=1672kN
抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查《路桥施工计算手册》第426页：
M24螺栓的允许承载力：
[NL]=Pμn/K
式中：P---高强螺栓的预拉力，取225kN;
μ---摩擦系数，取0.3；
n---传力接触面数目，取1；
K---安全系数，取1.7。
则：[NL]= 225×0.3×1/1.7=39.7kN
螺栓数目m计算：
m=N＇/[NL]=1672/39.7=42.1≈42个，取计算截面上的螺栓数目m=42个。
则每条高强螺栓提供的抗剪力：
P′=N/44=1672/42=39.8KN≈[NL]=39.7kN
故能承担所要求的荷载。
（2）螺栓轴向受拉计算
砼与钢之间设一层橡胶，按橡胶与钢之间的摩擦系数取μ=0.3计算
抱箍产生的压力Pb= N/μ=1672kN/0.3=5573kN由高强螺栓承担。
则：N＇=Pb=5573kN
抱箍的压力由42条M24的高强螺栓的拉力产生。即每条螺栓拉力为
N1=Pb/44=55743kN /42=133kN<[S]=225kN
σ=N”/A= N′（1-0.4m1/m）/A
式中：N′---轴心力
m1---所有螺栓数目，取：66个
A---高强螺栓截面积，A=4.52cm2
σ=N”/A= Pb（1-0.4m1/m）/A=5573×(1-0.4×66/42)/66×4.52×10-4
=117692kPa=118MPa＜[σ]=140MPa
故高强螺栓满足强度要求。
（3）求螺栓需要的力矩M
1)由螺帽压力产生的反力矩M1=u1N1×L1
u1=0.15钢与钢之间的摩擦系数
L1=0.015力臂
M1=0.15×133×0.015=0.299KN.m
2)M2为螺栓爬升角产生的反力矩,升角为10°
M2=μ1×N′cos10°×L2+N′sin10°×L2 [式中L2=0.011 (L2为力臂)]
=0.15×133×cos10°×0.011+133×sin10°×0.011
=0.470(KN·m)
M=M1+M2=0.299+0.470=0.769(KN·m)
=76.9(kg·m)
所以要求螺栓的扭紧力矩M≥77(kg·m)
（二）抱箍体的应力计算：
1、抱箍壁为受拉产生拉应力
拉力P1=21N1=21×133=2793（KN）
抱箍壁采用面板δ16mm的钢板，抱箍高度为1.734m。
则抱箍壁的纵向截面积：S1=0.016×1.734=0.027744(m2)
σ=P1/S1=2793/0.027744=100.67(MPa)＜[σ]=140MPa
满足设计要求。
2、抱箍体剪应力
τ=（1/2RA）/（2S1）
=（1/2×1672）/（2×0.027744）
=15MPa<[τ]=85MPa
根据第四强度理论
σW=（σ2+3τ2）1/2=（100.672+3×152）1/2
=104MPa<[σW]=145MPa
满足强度要求。
转载自：http://www./bbs/forum.php?mod=viewthread&tid=39&extra=page%3D1
中承式钢拱施工技术交底
本文引用自且小墨《中承式钢拱施工技术交底》
一、工程简介：
益阳资江三桥主桥全长318米，为跨径组成96＋108＋96米（净跨）桥宽27.1米的不等跨钢管混凝土中承式拱桥。主孔设置两组哑铃形断面分离式平行 钢管混凝土拱肋，桥跨结构由钢筋混凝土桥面板和预应力混凝土T型结构横梁组成，承力横梁依靠冷铸锚和高强钢丝组成的柔性吊杆悬挂于拱肋。拱肋位于桥面以下 部分，设置支撑于拱肋的墩（立柱）梁（横梁）结构，其上铺设桥面板构成桥跨。拱结构不平衡力通过墩身传递给主桥副孔（净55米钢筋混凝土箱拱）的承重墩承 担。
钢管拱裸拱由工厂成节段加工制造，缆吊三段式拼装成拱。节段现场安装，采用拉固在墩位的横向拉索充当临时缆风。扣索通过2×4米万能杆件单悬臂临时塔架 （扣塔），锚固到缆吊主锚位置的预留索位上（即：通扣）。预留索与塔扣之间通过滑轮组连接，卷扬机提供收缆动力。 缆吊体系跨径660米。采用万能杆件门式塔架，最大塔高86米，双肢塔中距22米。主索矢跨比f0=L0/（16～18）=41.25（m）。设计吊重 600千牛，最大吊重700千牛。为双主索、双吊结构。施工过程，在大桥建设指挥部、设计和监理单位的大力支持下，我们大胆采用"新工艺、新技术、新材 料"。如钢管拱制作采用德国进口的钢带螺旋成型设备进行旋管卷制，煨弯成管；节段连接采用美国进口的自动焊接机进行焊接，配套检验设备进行检验，为省内工 程首次应用；混凝土施工采用泵送顶升工艺；国内先进的GCM防护体系进行钢结构内外防腐等。
二、施工简介：
与钢筋混凝土拱肋安装相区别，钢管混凝土拱肋（包括96米跨、108米跨）安装分两步进行，即钢管裸肋的架设、和管肋内混凝土灌注两部分。其主体结构安装步骤是：
下部构造施工，同时进行钢管拱节段及其附属撑、梁结构的加工
拱肋节段的整拼（构成安装段）、拱跨预拼和验收；
钢管拱肋船运施工现场；
现场检验和钢管拱裸拱安装
横撑、钢横梁的安装，及管内顶升混凝土施工准备；
裸拱的验收和混凝土顶升施工；
继续下道工序。
1、 钢管拱裸肋制作： 钢管拱肋采用钢带螺旋成管，热煨弯成型结构。 其加工制作程序是：下 料 ……煨弯成型……冷却成型……大样工装检验……管肋弯曲曲线符合性检查，符合则为成品，否则须重新修改煨弯曲线进行修正 ……装配、试拼 ……焊接成型 …… 验收、储存或装运施工现场 本过程须经质量认可。在加工经验和试验焊件的基础上，选定管肋节段焊缝的分层焊接，严格控制规定的焊接电流、电弧电压、及焊缝高度施工。施焊前，气刨清 根，并先行自检。
2、裸肋安装：
2.01、钢管肋的验收： 合格的成品管肋节段（包括横撑、钢横梁结构），必须具备以下基础资料。即：
2.01.01、节段几何资料：
● 已经过试拼，有加工构件几何尺寸检验报告；
● 适当的标注，如拱肋轴线位置、吊点位置等；
2.01.02、材质验收资料： 管肋节段所用材料，包括：材料及焊材、涂装材料等验收资料。 要求：所用钢材的型材和板材均必须有质量证明书及抽样检验报告、焊接材料质量证明书和有关焊接记录、涂装材料质量证明书，及相关部门的抽检报告。
2.01.03、工艺检验资料： 焊接工艺评定报告、焊缝质量外观检测报告及内部探伤报告、按工序检验发现的缺陷及处理方法记录、按技术要求提供的构件表层防腐施工跟踪记录、阶段验收记录等，节段预拼记录等。
2.01.04、质量保证资料： 出厂合格证及加工过程技术文件（如施工组织设计书、工艺设计图、技术问题处理协议、变更文件等）。
2.02、裸肋制作节段整拼成三个安装段，船运工地安装。分别称边肋和合拢段（中段）。
2.03、边肋安装： 其安装顺序是：安装拱座，使拱座形位尺寸及安装位置尺寸符合设计要求……起吊边肋，由缆吊转运到安装位置。并将拱脚位置拱肋中心轴对准拱座上标出中心线， 下落边肋轴座，栓固……风缆调节边肋中线位置，扣索调整拱肋自由端标高为设计标高加预留超高值。拱肋到位后，卡紧扣、缆索，完成本肋的初定位……徐徐松掉 起重索，直至拆除。同样程序完成另侧边肋安装。 2.04、中段合拢： 吊装中段管肋到安装位置附近，通过扣索调整，均匀下降边段，调整吊点，下降中段，使拱肋及接头形位尺寸（包括拱轴线设计位置和拱肋接头设计标高等）符合设 计要求，并设置码板临时连接。 经校正接头两端位置和错边量后，焊接两管端及缀板接头，拆除临时连接结构，并焊接外包板。 完成管端及缀板连接后，方可松缆索吊扣系统。 拱脚槽口用型钢对管肋临时定位后，方可浇注拱脚混凝土。由于本桥的吊装特点，同一跨上下游两组拱肋就位后，才进行肋间联系即横撑、钢横梁施工。
2.05、合拢过程几何位置控制： 钢管拱的制作，对几何尺寸控制要求较严，加上变形因素，制作精度控制难度较大。为此，设计采用了临时螺栓连接接头、凑合接头两种接头形式。 为确保拱顶位置的准确，安装过程，我们采用了拱顶坐标强制对中手段。即：将中段管肋吊装到安装位置，并使管肋中点强制与拱跨理论中点重合。逐步调整两边肋 位置，使边肋安装位置与设计位置基本重合。观测两接头情况，如接头在临时螺栓连接范围内，则直接采用螺栓连接；如超出螺栓范围，则必须采用凑合接头连接。 凑合接头的最小间距为100mm，两伸出端间距不足100mm时，必须采取措施满足上述条件，如切除多余管端长度等，人为地满足凑合接头最小间距要求。管 肋安装过程，为确保中段管肋位置的垂直，我们采用自制吊具强制性符合手段，大大提高安装精度。从吊杆孔中临时置入的专用吊具，不影响后续工作的开展。 管肋平面位置通过墩位缆风调整，标高值通过扣索调节。大的修正值，需要对拱座定位位置，结合拱肋局部尺寸作出修改满足。
2.06、裸肋稳定措施：
临时缆风或横向联系、交叉拉索；
浪风----边段接头端平面位置调整和拱轴线位置相对固定；
拱肋合龙，浇注拱脚混凝土后松索，确保施工安全；
在拱脚混凝土浇注前，必须做好临时型钢稳定措施，防止混凝土浇注过程拱肋位置变化。
2.07、测量控制：
1、 测控过程：在下部构造提供控制网的基础上，结合地形布设上部构造独立的加密三角网。引测按国家三级测量标准控制，用于管肋纵、横向轴线、标高测量。
2、测量实施方案： 采用全站仪等（水准仪、经纬仪）等测量工具，根据测量原理，用"八分点法"控制管肋轴线的安装曲率和标高，强制对中法确保拱顶位置，从而控制吊杆安装位置。
3、主要测量手段： 采用平面控制和高程控制两种手段，确保安装拱肋及安装件位置的测控偏差在设计及规范允许范围内。拱肋控制的放样与验收测量时间一般尽可能安排在早上7～9点和下午16 ～18点时间段内进行，其他施工验收和施工观测随进度进行。
4、后视点，水准点应加以保护，并经常复测位置准确性，以保证结构物测量精度。
2.08、合拢温度的控制：钢管拱裸拱施工，无特定的合拢温度概念。合拢时段内结构温度相对稳定即可。
3.00、 混凝土顶升灌注： 管内填充混凝土设计强度C50，试配强度57.5Mpa。单管设计混凝土量150～180余立方米，全桥合计顶升灌注混凝土总量1871米3。
3.01：顶升工艺：本桥拱脚位预留输送泵管导入孔（压注孔），混凝土通过输送泵从拱脚位导入孔导入，顶托并填充至管顶，完成混凝土压注过程。施工时，混 凝土从两拱脚相向、均衡、对称、顶升灌注。两座船载混凝土水上拌和站承担拌和物拌和、泵送到压注的全部工作。压注孔和混凝土输送管道之间通过机械阀门（或 液压阀门）连接。拱顶内隔板两侧预留泄浆孔。泄浆孔采用直径15厘米钢管，垂直高差不小于2米。
3.02、钢管混凝土工艺要求：
管内不得出现断缝、孔洞，不得出现混凝土与管壁分离现象：
单管混凝土灌注必须连续浇注，且灌注完成时间不得超过首盘混凝土初凝时间；
因此，设计要求采用C50高强、半流动、缓凝、微膨混凝土。
3.03、 校准好钢管拱轴线后，顺序安装钢管拱拱脚X撑、拱顶1号横撑、2号撑、和钢横梁后，方可进行混凝土浇注。
3.04、压注混凝土施工程序：分三阶段实施本工艺。即：
【第一阶段】现场准备阶段：包括钢管拱裸拱验收、设备的定位和管道的连接和试运行、材料到场和现场检、试验、计量设施的常规检查、设计配合比的现场调整和施工配合比确定并报现场监理工程师认可等。
【第二阶段】压注施工阶段： 湿润管道，压注首盘水泥净浆。续压混凝土，随时综合混凝土顶升情况、裸肋变形状况、入料情况分析，控制两拱脚混凝土泵送速度。 泵送时，要求拱肋两拱脚混凝土泵送速度协调一致，尽量对称顶升。
【第三阶段】压注完成阶段：混凝土压注到拱顶，待流出原浆一定时间后，方可停止泵送，利用混凝土截止阀对导入孔封闭，完成压注过程。此阶段，应避免单侧混 凝土上升过快，引起弦管的纵向振动。 混凝土现场养护试件强度达到2.5Mpa后，方可拆除拱顶泄浆孔管和拱脚混凝土截止阀。由于混凝土凝结过程因素的不确定性，截止阀松出过程宜谨慎进行。
3.05、 控制目标：
混凝土施工过程，拱肋偏位和变形控制；
混凝土施工过程，墩顶桥纵向位移和墩身沉降观测。
3.06、混凝土顶升过程控制方法：
3.06.01、原始值取得：
【选点】管肋和横撑完成安装后，在拱肋顶管上缘按八分点明确标示出相应点位，作为管肋偏位和变形观测控制点。选择墩顶相对稳定位置，用特定的标示物（如钉头）标志，用于桥墩顶纵向位移控制。
【测设】通过测量手段，结合坐标轴平面定位原理，对上述选点进行三维数值定位测设。有关参数作为比较值存档。
【原始值取得】将相应点位参数的设计值与比较值比较，根据顶升混凝土过程拱肋变形的特殊性，预测调整后的拱肋理论拱轴线。推出上述点位在理论拱轴线上的参数，作为混凝土施工前拱肋的原始值。
3.06.02、过程观测 混凝土施工过程，随时对拱肋和墩位观测点的相应参数进行观测，与原始值比较，获得相应位置相应参数的偏移差值。
3.06.03、过程控制：管内混凝土逐步的加载过程，会使裸肋形成的无铰拱结构，产生一定的变形。过程控制的目的就是控制加载过程变形值，从而调整拱肋 轴线，使之符合设计和规范允许范围。方法是：将所测值的偏差值与规范允许偏差值比较，视变形后拱肋曲线与原始拱肋曲线的偏移情况，通过调整混凝土两侧的顶 升速度，达到调整肋拱轴线的目的。
3.07、混凝土跨间浇注顺序： 遵循拱桥施工过程的加载原则，考虑现场特点，本桥吊装采用上下游两单肋纵向合拢后，增加横撑的工艺。跨间浇注顺序则在边跨（55米跨钢筋混凝土上承式拱） 拱肋安装满足设计要求后，先灌注两小跨（96米跨），再进行中跨（108米跨）拱肋混凝土浇筑。
3.08、断面混凝土浇注顺序： 先浇注下弦，次上弦，再浇注缀板位混凝土。三层混凝土按跨间顺序循行。
3.09、钢管拱混凝土顶升施工现场平面布置。钢管拱混凝土顶升施工根据单管、单层、对称、相向压注的方式进行。本桥采用同肋拱脚位设灌注孔，利用两艘大产量混凝土搅拌站供料，两混凝土泵相向压注。两端各设工作伴船一艘，提供混凝土管道施工工作平台。
3.10、 钢管内混凝土加载强度限制：钢管内混凝土，已灌注混凝土历时 3d －7d，加载强度分别为最大可承载应力（×设计混凝土强度Mpa）30％ －85％ 。管内混凝土标准强度达到或超过上述允许值方可加载。
3.11、混凝土施工：
3.11.01、设计配合比：
组成材料：湘乡普硅525水泥、桃江碎石料、湘阴5～25mm 中砂、江西膨胀剂（HEA系列）、水（拌和水采用资江水。）
首盘水泥净浆配合比：（单位 Kg）配合重量水泥：膨胀剂：水＝184：16：63.2
表2：混凝土设计配合比 材料档案 砂 碎石 HEA系列
混凝土设计配合比(重比，单位kg/m3)：水泥：碎石料：砂料：膨胀剂：水＝ 495：703 ：1055：170：43 即(C+f):s:g:w=(0.92+0.08):1.306:1.961:0.316
混凝土试配资料 控制参数：控制初拌混凝土坍落度 mm 21～23，初凝时间10～12 时，终凝时间16～18时，早期混凝土标养试件 3D强度 30～45Mpa，28D标养试件强度 ≥60Mpa。混凝土标养试件弹性模量3.7×106Mpa。（设计要求：Eh≥3.5×106Mpa）
3.11.02、生产过程有关控制参数及工艺：进料顺序 70％水＋砂＋碎石＋水泥＋微膨胀剂＋30％水，单盘混凝土拌和时间 秒 ≥120～150，膨胀剂称量后分袋，袋装投料。
3.11.03、施工配合比的调整：
试验人员根据到场材料的天然含水量，负责设计配合比的现场调整，获得施工配合比。并负责对施工配合比的现场实施。包括用材的材质的监控、验收，计量准确性 监督，拌和物施工过程参数的控制，对不合格的拌和物的弃置和处理等工作。试验人员有权通过试验等过程监控手段，对施工配合比进行局部调整。
对配合比较大范围调整，必须报技术部门批准后，方可实施。
3.11.05、顶升施工设备：
混凝土输送泵，（ HBT60.13.90s）， 1台 ，已检修，到位， 备用；
混凝土拌和船，自备（含混凝土泵）2 艘， 已检修，到位 ，包括足够管道；
混凝土截止阀，机械式，6 个，到位， 新购；
自制两个备用变径管接头，（各种规格），2 套，到位；
测量仪器 （全站仪等）一套 到位
伴船（工作船）6车渡， 2艘， 到位 ，水上平台；
吊车（16吨汽吊），2 台， 已检修，到位。
3.12、 监控及验收标准：
3.12.01、焊件检验：
试验标准：对钢管拱肋焊缝应做到100%的超声波检验Ⅰ级，20%射线探伤Ⅱ级合格。局部角焊缝可采用工艺评定控制焊脚高度的方式检验。
表观检查：外观焊纹均匀，无裂纹，无夹渣、穿孔、焊瘤、咬边、弧坑、针状气孔缺陷，并且，焊接区无飞渣残留。
3.12.02、验收标准：
表：钢管拱验收标准： 序号 检查项目 单位 规定值或允许偏差 检验方法或频率
混凝土强度 Mpa 按JTJ071－98在合格标准内；
混凝土填充率 ％ ≥98 拱顶、L／4位钻孔检查；
轴线横向偏位（经纬仪检查，单位 mm） 96米跨， 22mm； 108米跨， 26mm；
拱圈高程允许偏差（水准仪测量）96米跨， 34 mm ；108米跨 ，38 5mm；
对称点高差允许偏差，96米跨， 34mm；108米跨，38mm。
说明：上述资料根据设计文件对钢管拱混凝土浇注采用规范要求和《施规》JTJ041－2000及跨径换算后求得。
3.12.04、混凝土质量检查：超声波检测为主，辅以手锤敲击判断。
3.13、钢管拱结构防腐： 钢管拱防护采用GCM金属表面长效防腐保护系统。
3.13.01、系统结构分层：
底基层（钢管拱）
第一层：密封层；
第二层：强度层；
第三层：耐候层。
3.13.02、结构说明： 三层基材相同，均为连续热固性树脂高分子膜，由于引发剂加入，发生放热反应而固化。密封层厚0.3mm，它紧缠钢管外表面，并与钢管之间界面剪切强度大于 4Mpa。强度层中加入高强纤维增强，使覆盖层拉伸强度达到250Mpa，冲击韧性160kg/m2，其膜覆厚度0.4-0.5mm。耐候层是在上述两层 相同基材的成份中，加入系列强吸收紫外线助剂和抗氧一氧和臭氧助剂，有效地防止紫外线老化和阻止氧化链连锁反应进行。其特性参数是：
耐候性：耐低温≥-50℃ 耐高温≤100℃
厚 度：三层整体厚度>1000微米
3.13.03、施工过程及注意事项：
防护对象的表面处理是确保防护效果的关键。一般采用机械除锈打磨手段。同时油污的清除有助增加结构粘合力。
防护结构层的喷涂前，应用压缩空气除净被防护体表面浮尘，并在第一层结构膜未充分固化时，进行第二层的喷涂。、
耐候膜兼有表面装饰作用，加上常为高空作业，也是最终产品。它的喷涂应注意校色准确、喷涂均匀细致。前期施工过程造成被防护体表面混凝土污染面应严格清除。
3.14、 压注完成后混凝土采用密闭保水养护。
3.15、 几点心得：
3.15.01、健全管理机制：工程施工过程中，我们采用TQC全面质量管理，和ISO9002国际质量管理和保证体系，对施工质量进行严格控制。在进一 步落实承包体制的基础上，细化组织结构，强化基层管理，项目质量层层落实到人，进一步健全自检体制，确保质量过程的全员参与、全过程受控；
3.15.02、严格做好结构材料的进出库检验，做好"先检后用"确保用材管理质量。
3.15.03、良好的设备使用状态是质量保证的基本条件。设备使用过程中，严格设备的岗位操作、规范现场管理。做好设备的常规维护、定期维修、保养管 理。确保良好的使用状态。实行设备的专职管理，落实"定员、定岗、定责"制度等措施，把事故苗头消灭在萌芽状态。对计量器具做到定期检查、校验，确保计量 准确。
3.15.04、 加强技术管理，做好技术交底和员工现场技术培训，规范员工操作行为，减少施工人员误操作带来的安全隐患。加强钢管拱状态的观测，严格工程控制，防止工程突发事故。
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盖梁双抱箍挂篮设计与施工准备规定
本文引用自且小墨《盖梁双抱箍挂篮设计与施工准备规定》
一、引言
在道路桥梁工程施工中，盖梁的施工方法很多。 抱箍法能够解决地基承载力不足或水中墩盖梁施工的困难, 越来越多地受到人们的青睐， 有些工程有条件采用满堂支架施工的盖梁也因为双抱箍施工法安全、方便、经济、周转快而采用该方法施工。
钢模板施工准备规定如下：
第1条经检查合格的组装钢模板，应按照安装程序进行堆放或装车。平行叠放时应稳当妥贴， 避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于１０ＣＭ。立放时，必须采取措 施，防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止 摇晃摩擦。
第2条钢模板安装前，应涂刷脱模剂，表面需作处理的 工程，严禁在模板上涂刷废机油。
第3条组合钢模板安装前应向施工班组进行技术交底。有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。
第4条施工现场应有可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点。
第5条现场使用的模板及配件应按规格和数量逐项清点和检查，未经修复的部件不得使用。
第6条采用预组装模板施工时，模板（钢模板）的预组装应在组装平台或经平整处理过的场地上进行。
组装完毕后应予编号，并应按表４的组装质量标准逐块检验后进行试吊，试吊完毕后应进行复查，并再检查配 件的数量、位置和紧固情况。
二、双抱箍施工方法的特点
1、可以解决满堂支架对地基承载力要求较高和水中 墩施工的困难。
2、可以克服牛腿预留孔倾斜和影响墩柱美观的弊端。
3、双抱箍和盖梁底模板可以在地面上安装，用手拉 葫芦或滑轮组顺着墩柱提升就位 拆除底模时，抱箍下落到一定高度后可做为盖梁底部缺陷修补的脚手架，可以节约机械安装拆除盖梁底模的大量费用。
三、双抱箍承重原理
在盖梁施工时，用半圆形钢带抱紧墩柱，在钢带两端焊接 牛腿，将盖梁底模的承重横梁架在牛腿上，利用上下 层钢带抱紧墩柱所产生的摩擦力来承担盖梁自重、模板自 重、施工荷载等重量，起到了支架的作用。 施工后的抱箍可以发布到钢模板再生网增加再次利用的机会。
桥梁上部结构转体施工方法
桥梁上部结构转体施工方法
（1）概述
①转体施工一般适用于各类单孔拱桥的施工，其基本原理是：将拱圈或整个上部结构分为两个半跨，分别在河流两岸利用地形或简单支架现浇或者预制装配半拱，然后利用动力装置将其两半拱体转动至桥轴线位置合拢成拱。分为平面转体、竖向转体和平竖结合转体三种。
②平面转体：按照拱桥设计标高先在两边预制半拱，当结构混凝土达到设计强度后，借助设置于桥台底部的转动设备和动力装置在水平面内将其转动至桥位中线处合拢成拱。
③竖向转体：在桥台处先竖向或者在桥台前俯卧预制半拱，然后在桥位垂直平面内绕拱脚将其合拢成拱。根据河道情况可以：竖直向上预制半拱，然后向下转动成拱，其特点是施工占地少，预制可采用滑模施工，工期短，造价低；在桥面以下俯卧预制半拱，然后向上转动成拱，适于河内无水条件下使用。
④平竖结合转体：由于受河岸地形条件限制，采用转体施工时，前述两种方法均难以实施，只能在适当位置预制后，平转与竖转相结合，实现两个半拱桥位合拢。
（2）有平衡重平面转体施工
1）转动体系构造
①转动体系主要由底盘、上转盘、锚扣系统、背墙、拱体构造、拉杆等组成。
②底盘与上转盘：是桥台基础的一部分，地盘固定，上转盘与转体形成整体并可在底盘上旋转，从而实现拱体转动。
③锚扣系统：目的是把支承在支架、环道或滚轮上的拱体与上转盘、背墙全部连接成一个转动体系并脱离周边支承，形成一个支承在转动轴心或铰上的悬空平衡体。
④背墙：桥台的一部分，作为转体阶段的拱体扣索或拉杆的锚碇反力墙。
⑤拱体：预制完成的半拱。
⑥拉杆（拉索）：连接半拱与台背的螺杆或者缆索。
2）有平衡重转体施3232序制作底盘一制作上转盘一布置牵引系统的锚碇及滑轮，试转上盘一浇筑背墙一施工支架，浇筑主拱圈上部结构（用预制构件组拼）+张拉脱架+转体合拢+封上下盘、封拱顶一松拉杆。
（3）无平衡重转体施工
1）无平衡重转体一般构造
①无平衡重转体施工具有锚固、转动、位控三大体系。
②锚固体系：由锚碇、尾索、平撑、锚梁（或锚块）及立柱组成。
③转动体系：由上转动构造、下转动构造、拱箱及扣索组成。
④位控系统：由系在拱箱顶端扣点的缆风索与无级调速自控卷扬机、光电测角装置、控制台组成，用以控制在转动过程中转动体的转动速度和位置。
2）无平衡重转体施工工序
①转动体系施工：设置下转轴、转盘及环道→设置拱座及预制拱圈→设置立柱→安装 锚梁、上转轴、轴套、环套→安装扣索。 ②锚碇系统施工：制作桥轴线上的开口地锚→设置斜向洞锚+安装轴向、斜向平撑→尾索张拉。
③转体施工：正式转体前应再次对桥体各部分进行系统的全面检查，通过后，方可转体。
④合拢卸扣：封拱宜选择低温时进行，先用8对钢楔楔紧拱顶，焊接主筋、预埋铁件，然后先封桥台拱座混凝土，再浇拱顶混凝土。混凝土强度达到70％强度后，即可卸扣索，卸索应对称、均衡、分级进行。
（1）概述缆索吊装法是在架设好的缆索吊装设备上设置两个跑车，下面连接起吊滑车组，跑车上 安装前后牵引钢丝绳，牵吊预制构件到架设安装孔上空，下落、横移、就位、安装。
（2）架设程序
①架设程序一般分为预制场和预制场外的纵横移、缆索下系吊点、吊点起吊提升、牵拉运行、就位安装。
②从预制场通过龙门架、轨道、平车将预制梁运到塔架前的主索下面，由主索承吊牵拉运行时，划分为三个阶段。
③系好吊点开提升前吊点，移开前端运载平车，放松牵引索后端，梁即沿主索顺下坡滑 动前进，而后吊点只稍收紧不受力随后端运载平车移动。待后吊点运行到纵移轨道末端2m左右处，暂停牵引，将后吊点起吊到适当高度，让梁全部悬空，并同时将前吊点升高至需要的高度，让梁全部悬空，并同时将前后吊点升高至需要的高度，收放前后牵引索，使梁继续前进。在运行过程中应随时调整吊点高度，使梁身保持水平前进。
④当梁运行至主索二区段上坡时，可用前吊点的牵引索牵引，后吊点的牵引索则起稳定控制作用；运行到第三区段接近终点时，所需的牵引力更大，若前吊点牵引索牵引困难时，可同时稍提升后吊点滑车组减少钢丝索与滑车组间的摩擦力，以达到牵引就位的目的。若牵引力过大则需要增设辅助牵引设备。
（3）缆索吊装的特点不受桥孔下的地基、河流水文状态等条件限制，也不需要导梁、龙门吊机等重型设备，而且扒杆移动等问题。
好的施工方法能让钢模板更容易脱模，也更有价值的发布到钢模板再生网（http://www./）达到再次利用的结果。
瓦斯隧道施工
本文引用自且小墨《瓦斯隧道施工》
地下空气的有害气体，根据其危害性及其特性，大致可分为三种类型：
1.1可燃烧和爆炸的气体,主要是沼气;
1.2具有窒息性气体,主要是二氧化碳;
1.3具有毒性的气体,主要上一氧化碳、硫化氢、二氧化碳和二氧化氮。
上述这些有害气体，在矿井中总称为瓦斯，由于从煤（岩）层涌出的有害气体主要是沼气，习惯地将沼气称为瓦斯，本施工组织设计重点指隧道通过煤层的瓦斯隧道施工。
2、施工方法及施工工艺
2.1施工原则
隧道通过煤层瓦斯的原则:短进尺,弱爆破、强支护，勤监测，加强通风，快喷锚。
2.1.1短进尺,隧道通过煤层地区,因煤层有沼气溢出,围岩软弱,应力较大。每次开挖进尺控制在2m以内，采用上导坑开挖方案或长台阶开挖，台阶长度300m。保持每次开挖面积小，瓦斯溢量不大，开挖轮廓能够迅速得到支护。
2.1.2强支护:采用长锚杆支护,使φ32自进式锚杆,长度为6～8m,超前支护。开挖后采用型钢加式成U型钢架，两次喷射砼，先喷20cm，待变形后再喷15cm，总厚达35cm。提高模注砼衬砌刚度。其一，加大厚度；其二，提高衬砌材料强度。衬砌分二次，内层25cm，处层55cm，两层之间用塑料薄模作为瓦斯的隔离层。采用C30钢钎维砼，外层加受力钢筋，仰拱与拱墙一致，形成“加固围岩，改善变形，先柔后刚，先放后抗，变形留够，底部加强”的支护原则。
2.1.3勤监测:采用“双保险”监测 措施。即建立遥控自动化监测系统与人工现场监测相结合。遥控自动化系统由洞口监测中心（配置主控计算机）和洞内的控制分站以及在洞内各工作面，各巷道、塌 方空洞，巷道转角等处瓦斯浓度设探头，风速探头，自动报警器，远程断电仪组组成。通过各探头，洞口和监测中心随时了解洞内各处瓦斯浓度和风速情况，如有超 标立即报警并通过断电器关闭洞内电器电源。各工作面和瓦斯情况可及时地被监控人员掌握，提高对事故的应变能力，特别是揭煤放炮期间，监测人员能立即观察到 炮后瓦斯浓度变化曲线和涌出量，节省施工间隙。但设置自动监测系统的探头须离开挖面有一定的距离，还要人工配合检查，实行装药前，放炮前，爆破后人工进行 瓦斯检查（即一炮三检查）。
2.1.4弱爆破:采用低爆力部份露煤震动放炮方案。即采用低爆力的矿用安全炸药（目前大量生产和使用的2号和3号煤矿许用炸药以及相应的抗水型，其对瓦斯的安全性随号数递增，威力则随号数递减）与安全雷管（煤矿许用毫秒电雷管最后一段延期小于130ms），装药系数与普通掘进爆破相同，只在岩石段装药，煤段不装药，在揭开煤层前的安全岩柱开始，进入煤巷及半煤半岩巷，直到进入全岩巷2m时的全过程，均须采取以下安全措施。
2.1.4.1预探(通过煤层之前先通过打探孔探测煤层位置);
2.1.4.2预测(施钻预测孔,取样试验确定是否有突出危险);
2.1.4.3预排(对有突出危险的煤层预先排放瓦斯);
2.1.4.4检验(打孔取样检验预排效果);
2.1.4.5震动放炮揭石门(用震动放炮把煤层之前的岩柱揭开);
2.1.4.6超前支护下掘进煤巷及半煤巷;
2.1.4.7设置加强的初期支护;
通过以上措施防止突出,防止软岩巷道出现坍方等失稳。
2.1.5加强通风:瓦斯隧道通风方案应结合施工期间的工区划分,在每个工区中采用独立的巷道式通风系统。各工区通风系统互不干扰，斜进工区设专用竖井，较长的隧道设计平行导坑，使之通风形成回路
瓦斯隧道施工期间设置合理的机械通风系统，其需要的风量应根据下列要求分别计算，并取其最大值作为设计风量。
2.1.5.1按隧道内同时工作最多人数以每人每分钟供给新鲜空气量4m3计算风量;
2.1.5.2按隧道内同时放炮使用的最多炸药量计算风量;
2.1.5.3按隧道内同时各工作面瓦斯涌出量计算风量;
2.1.5.4按瓦斯隧道所需的最小风速(防止瓦斯积聚的最小风速)计算风量;
取以上四种计算中的最大者作为设计风量。
瓦斯隧道在施工期间，设专门的通风管理机构，负责通风系统各种设备的管理和检修，定期测试洞内风速、风量、气温、气压、瓦斯浓度等并作出详细记录，计算有效风量。
施工期间，保证连续通风，在特殊情况下停风时，应同时停止工作，撤出人员，切断一切电源，恢复通风前首先检查瓦斯深度。
2.1.6快锚喷:由于煤层软弱松散,爆破后往往不等支护产生坍塌冒顶,因此必须设置超前支护。采用自进式注浆锚杆作为超前支护，利用中空立杆身注浆（带止浆塞）注浆压力须达到2.0MPa,水泥浆固结半径达到15～20cm,锚杆间距为0.25～30cm,胶结煤粉,使得环型相对稳定,不发生煤粉散落。
由于煤层地段围岩多为Ⅱ、Ⅲ类，应力高，开挖后加强支护会产生大变形，其初期支护参数见下表
普通煤层地层初期支护参数
|
围岩类别 |
喷 砼
(cm) |
钢筋网
(mm及cm) |
锚杆
(cm) |
预留变形量
(cm) |
钢格栅栏
(cm) |
|
Ⅱ |
20 |
φ8×φ12@20 |
3m@100 |
12 |
四肢@50 |
|
Ⅲ |
10 |
φ6×φ8@20 |
3m@100 |
8 |
|
注：＠表示间隔。
3、劳动力组织及进度指标
3.1瓦斯隧道原则上分上、下部开挖组织劳动力。每个班比普通隧道施工人员增加2～人通风监测人员。衬砌分二次衬砌，第一次使用简易衬砌台架，第二次使用衬砌台车。增加一个工作面，需6～8人。
3.2瓦斯隧道，围岩类别为Ⅱ、Ⅲ类， 且工序多，岩石地段按常规安排进度，煤层地段开挖可根据煤层的厚薄，安排为为25～45m/月，衬砌与普通隧道相同。
4.1瓦斯隧道施工的关键是控制空气的瓦斯含量,隧道的各部允许浓度指标。
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锚索施工方案比选与施工方法介绍
本文引用自且小墨《锚索施工方案比选与施工方法介绍》
1 工程概况
1.1 总体工程简介
深圳地铁会展中--市民中心区间位于深圳市中心区，南接会展中心站，北接市民中心站。整个区间分为区间正线和西北联络线两段，区间正线设计起讫里程为 SSK3+058.375-SSK3+683.615，全长625.24m，西北联络线为深圳地铁东西走向的一号线和南北走向的四号线的联络通道，设计起 讫里程为LNSK0+50.788-LNSK0+446.304，全长395.516m。区间正线设计为单洞双线马蹄形结构，采用双侧壁导坑法和中洞法 （位于深南大道下的25m段）施工，西北联络线设计为单洞单线马蹄形结构，采用弧形导坑法施工，区间正线与西北联络线分岔处(里程 SSK3+248.144-SSK3+303.144)55m段采用明挖法施工。
1.2 明挖基坑工程介绍
区间正线与西北联络线分岔处55m段设计采用明挖法施工，以作为深圳地铁一期工程的铺轨基地之一。本明挖基坑设计平面结构形式为梯形，长边长 21.011m，短边长13.534m，基坑开挖深度为23.54～24.42m，基坑围护结构采用人工挖孔桩咬合桩，桩径Φ4m，桩长31m，咬合 50mm，桩数共计112根，并于桩顶设置高1.2m的混凝土冠梁。基坑支撑体系采用钢管支撑(Φ600mm×16mm)与预应力锚索相结合方式，即基坑 南北两侧为钢管支撑，中间30m段采用锚索支撑，锚索采用3～5股7Φ5钢绞线，锚索孔径为Φ150mm，锚索锁定拉力取设计轴力的50％-80％。
明挖基坑范围内工程地质为上覆第四系全新统人工堆积层、冲击层、第四系残积层，下伏燕山期花岗岩。根据地质断面所揭露的资料表明，挖孔桩从上往下穿越 地质层为：素填土、粘土、砂质粘性土、砾质粘性土、花岗岩(全风化、强风化)。基坑地下水位按赋存条件分为第四系孔隙潜水和基岩裂隙水。第四系孔隙潜水主 要赋存在第四系粘性土层、砂层、残积土层中。基岩裂隙水主要赋存花岗岩风化层节理裂隙内，由于节理裂隙分布不均匀，各处含水性和透水性差异较大，局部略具 承压性。
2 锚索施工方案的比选
2.1 原设计锚索施工方案
根据原设计，明挖基坑共设置了7排锚索，每扫瞄索共计38根，东、西两侧各设19根，同排同侧相邻两根锚索之间的水平间距为1.5m，七排锚索呈梅花 形布置，即第1、3、5、7排锚索平面位置相同，第2、4、6排锚索平面位置相同，上下相邻两排锚索的平面位置相互错开750mm。
按此设计，在施工围护柚时需预埋中Φ150mm的钢管，作为锚索预埋孔道。但根据锚索的平面布置，每根锚索与围护桩的相对位置都不同，且在预埋钢管时需将钢管位置处的围护桩主筋截断，同一根围护桩需截断7处。按此设计方案，势必带来如下不利之处：
(1)因围护桩主筋截断7处，主筋连接就依靠主筋与钢管的焊接连接，降低了围护桩的受力性能；
(2)在施工围护桩主筋时，需预埋锚索的孔道钢管，预埋钢管定位十分困难；
(3)围护桩主筋截断后，其连接依靠主筋与钢管的焊接连接，为确保预埋钢管与钢筋的牢固连接，则需在孔内焊接，而在孔内焊接严重违反施工安全操作规范，不可能实施。
2.2 变更后的锚索施工方案
鉴于锚索原设计施工方案的以上情况和本次锚索支撑对于基坑安全的重要性，本着确保锚索施工质量的目的，施工单位会同业主、设计、监理四方召开了几次现 场会议，讨论变更锚索施工方案。经过充分考虑锚索支撑自身的受力特性、施工要求及实际施工时的困难后，决定将原锚索施工方案作如下调整：
(1)将各排锚索的平面位置调为一致，即每根锚索都位于围护桩的咬合部位中心处，这样，就将原设计的每排38根锚索变为每排42根，七排锚索共增加28根；
(2)原设计锚索的相关设计参数(即每排锚索的孔深、总长、自由段长度、锚固段长度、张拉段长度、倾角、钢绞线规格、铺轨期间最大设计轴力、埋深、竖向间距等）均维持不变；
(3)为避免锚索间距过小产生群锚效应，则每排锚索均采用梅花形布置，即将原设计的混凝土腰粱宽度扩大1倍，同排相邻两根锚索的斜向间距保持1.5m，如图1所示。
在经过以上变更后，既避免了在围护桩内预埋钢管，保证了围护桩的受力性能，同时，又使锚索的间距达到了不产生群锚效应的最低要求，施工时直接按测量放线位置钻孔即可。
3 预应力锚索支撑施工方法及工艺流程
根据明挖基坑的工程地质、水文地质情况及施工工期的要求，锚索施工采用目前国内最先进的德国进口HD(HD-70，HD-90)系列钻机，该钻机特点 是施工时受地质变化影响较小，成孔速度快，一般土层成孔时间为2h(钻孔30m深)，不足之处是施工时需水量大，须做好排水工作。
3.1 施工准备
锚索施工紧接基坑土方开挖进行，基坑土方开挖采取分层开挖，当每层土方开挖至锚索孔位下0.5m高程时，平整开挖面后进行锚索施工。根据HD钻帆的特 点，钻机的工作面宽度不小于7m，施工时东西两侧各设置一台钻机同时施钻。施工用电采用交流电，功率80kW，用水使用自来水，用100mm水管分两个 Φ50mir阀门通向基坑。因施工时用水量大，因此，正式钻进前，须于基坑内设置好排水沟，并于基坑中部南、北两侧各设置一个泥浆沉淀池。
3.2 锚位开孔
测量放点定出锚索孔位后，于孔位上支设开孔机(HD钻帆钻头无法穿破围护桩桩身混凝土)，调整好角度，开孔直径为160mm。锚位开孔应提前进行，以确保锚索施工进度。
3.3 钻孔
锚索开孔施工完成后，即可移动钻机就位进行钻孔作业。HD系列钻机采用套管跟进水冲法作业，机内配置高压泵及可冲击钻头，土壤在高压水冲击钻头及推进力的作用下冲散成孔，泥浆及水沿套筒周边涌出，反复冲击，形成扩大头锚杆，能更有力地保证锚索的支撑作用。
锚索钻孔时，孔间水平方向允许偏差为±10mm，垂直方向允许偏差为±50mm，钻孔倾斜允许偏差为3‰，孔深应超过锚索设计长度0.5～1.0m，终孔后清孔要彻底，并立即插入锚索灌浆。
3.4 锚索制作与下放
锚索用7Φ5钢绞线制作，在乎坦无泥的加工场加工，每根钢铰线误差小于50mm。锚固段每隔2.0m设—个架线环，用火烧丝绑扎牢固。架线环形式应根 各钻机的施工工艺相适应，以利于施工。HD钻机系列采用套管跟进作业，用塑料圆盘作为架线环易与套管接头相卡，铁制的锚头在下锚时易损坏套管内壁，所以 HD钻机施工中的锚索在原设计的基础上加以改进：架线环形状改为流线性，换掉铁制锚头，改为用较软材料包裹锚头，锚索自由段套人塑料管保护，两端应裹严 密，防止漏入水泥浆。锚索加工检验合格完后，方可下放。杆体放人孔内后，外露张拉长度1.5m(以桩外边为准)。
3.5 注浆
为了提高锚索受力，一次注浆与二次注浆都使用纯水泥浆，水灰比0.5(设计一次注浆水灰比为0.38-0.45的水泥砂浆)，搅浆用水为自来水，水泥为425#普通硅酸盐水泥。
3.5.1 一次注浆
HD钻机的一次注浆分为—次常压注浆和一次高压注浆两次进行。
一次常压注浆：用高压水冲洗钻孔并安放锚索杆体完成后，即可进行锚索一次注浆，由于注人的水泥浆较孔内残留的泥浆、清水比重大，故能依次将泥浆、清水置换出来，由孔底开始注浆，当孔口冒出的水泥浆与新浆相同时，再继续注浆2分钟即可。
一次高压注浆：拨出一节套管，在管内注满水泥浆，并在管口加盖高压注浆帽，继续注浆，管内水泥浆在高压作用下，向锚固端土壤扩散，渗透压缩周边土体， 稳定2分钟后卸管，再拨出一节套管，并继续上述过程，直至拨管至自由段时停止二步注浆，继续拨管至完成。拨管后应注意检查锚索杆体是否正确。
3.5.2 二次劈裂注浆
二次注浆为劈裂注浆，注浆压力一般为2.5～5.0MPa，其目的是再次向锚固区段注浆，使第一次注浆休被劈裂，浆液在高压下被压人孔内壁的土体中， 使锚索能牢固地锚在岩层中。压浆管为胶管，在制作钢绞线就绑扎在钢绞线中。施工中为了使二次注浆达到设计的效果，在—次注浆中必须将锚固段完全注满浆。
3.6 张拉锁定
锚索固体的强度大于15Mpa，达到设计强度70％时，可进行锚索张拉锁定。本明挖基坑锚索张 拉的时间定为二次注浆后7天进行张拉。张拉时的mt荷载应根据不同的千斤顶进行计算，张拉分预张拉和锁定张拉两种，预张拉一般力值为0.1TW、0.5TW、1.0 TW(TW为设计荷载)。
4 锚索基本试验及抗拔力试验
对锚索支撑进行基本试验和抗拔力试验，以确定锚索的极限承载力，掌握锚索体在不同凝固期(3天、7天、14天)抵抗破坏的安全程度，以便在正式使用锚索结构参数或改进锚索制作工艺，揭示锚索注浆完成后，锚索抗拔力是否达到满足设计要求的时限。
4.1 试验前期准备工作
(1)按试验要求制作好用于基本试验(3条)和抗拨力试验的锚索，并满足试验的现场要求；
(2)用于基本试验和抗拔力试验的锚索的具体位置由设计和监理单位在现场指定；
(3)在确定的基本试验锚索注浆满3天、 7天、和14天时，分别进行一根锚索的基本试验；
(4)锚索外露于基坑壁面长度应不少于1.3m，以便千斤顶的安装和试验；
(5)在锚索成孔注浆后，在基坑壁面用C20细石混凝土浇注400mm×400mm×200mm的传力台
台座混凝土里面放2～3片Φ80100×100钢筋网片，台座中心预埋Φ50钢管，以利锚头穿过。
(1)试验张拉设备采用预应力穿心千斤顶，千斤顶的额定压力大于最大试验压力544.3kN；
(2)千斤顶和油压表庄试验前须标定，计算各级荷载下油压表的读数值，并绘制成表；
(3)在每级荷载下，用百分表测读锚头(千斤顶活塞)位移3次，并记录；
(4)锚索基本试验采用循环加荷，各级荷载及观测时间表2所示；
(5)锚索抗拔力试验加荷与观测时间如下时间分配表，见表3；
(6)锚索抗拔力试验加到最大试验荷载，观测15min测读3次锚头位移后，卸荷至0.1T量测锚头位移，然后卸荷至锚索荷载进行锁定。
沉井法施工的施工要点
本文引用自jichengqiemo《沉井法施工的施工要点》
1. 测量准备
1.1 布设测量控制网
按照设计图纸的平面位置要求设置测量控制网和水准点，进行定位放线，定出沉井中心轴线和基坑轮廓线，作为沉井制作和下沉定位的依据。
2. 沉井制作
2.1 首先做地基处理，用粗、中砂垫层做地基的传力层，使沉井第一次制作时的重量通过混凝土垫层扩散后的荷载值小于下卧层地基土的承载力特征值。
为防止由于地基不均匀下沉引起井身开裂，对粗、中砂垫层基底夯压密实。并在上铺设C10砼垫层一道。
2.1.1 砂垫层设计尺寸计算方法如下：
a.砂垫层厚度，根据沉井重量和地基土承载力确定
G/(ι+hs)≤fa
得hs≥G/fa-ι
式中：G--沉井的单位长度重量（KN/m）
fa--地基承载力设计值（KN/m2）
hs--砂垫层的厚度（m）
ι--刃脚垫层宽度
b.砂垫层宽度：
B≥b+2ι
2.1.2 砼垫层的厚度计算：
h砼=(G/R1-b)/2
h--砼垫层厚度（m）
G--沉井第一节单位长度重量（KN/m）
R1--砂垫层的承载力设计值一般取（100KN/m2）
b--刃脚踏面宽度
2.2 模板支设：根据设计图纸，在基底混凝土垫层上放线，刃脚内侧模采用MU10砖、MU7.5水泥砂浆砌筑，内抹1:3水泥砂浆找平压光。井壁模 板采用加工订制木质多层板，一次支设至比施工缝略高100mm处，为保证砼浇筑外观效果，下一次支模板前，不允许拆前一次所支模板。待砼强度达到设计要求 和施工要求后，再依次拆除。
2.3 钢筋绑扎：池壁墙体钢筋净距控制采用钢筋排架，排架采用Ф14钢筋制作，架间距1000mm设置。 钢筋交叉点均逐点绑扎，绑丝头一律扣向里侧，严防出现因保护层过薄而侵蚀钢筋的现象。钢筋连接宜采用直螺纹机械连接，用挂线法控制垂直度，用水平仪测量控 制水平度，用木卡尺控制间距，用与结构同强度的细石混凝土垫块控制钢筋保护层厚度。在施工缝位置安装300mm宽钢板止水带。
2.4 混凝土浇筑：沿沉井周围搭设脚手架,周围设布料管分布均匀下灰，每层厚500mm。注意对称均匀，防止造成地基不均匀下沉和倾斜。振捣时，振捣 棒应插入下层混凝土50mm，保证层间结合紧密。混凝土养护采用浇水养护，两侧覆无纺布，养护14天。为防止出现冷缝，应具备足够的混凝土熟料供应能 力。
3. 沉井下沉
3.1 准备与验算：检查混凝土强度和抗渗等级，刃脚、筒壁、底 梁混凝土强度达到设计强度100％后方可进行第一次下沉。其余各节应达到设计强度的70%方可下沉,根据勘测报告验算下沉系数，当下沉系数较小时，应采取 增加配重，或注入触变泥浆，减小下沉摩阻力等措施；当下沉系数较大时，可沿井壁外围回填土方，增大总摩擦力。采取不排水下沉时还需克服水的浮力。因此，为 使沉井能够顺利下沉，应进行分阶段下沉系数的计算，作为确定下沉施工方法和采取技术措施的依据。
下沉系数按下式计算：
K0=（G-B）/Tf
式中G-井体自重；
B-下沉过程中地下水的浮力；
Tf、-井壁总摩擦力；
K0-下沉系数，宜为1.05-1.25,位于淤泥质土中的沉井取小值,位于其它土层中取大值。
当下沉系数较大,或在软弱土层中下沉,沉井有可能发生突沉时,除在挖土时采取措施外,宜在沉井中加设或利用已有的隔墙或横梁等作防止突沉措施,并按下式验算下沉稳定性:
K0’=(G-B)/(Tf+R)
式中R-沉井刃脚、隔墙和横梁下地基土反力之和；
B-下沉过程中地下水的浮力；
K0’-沉井下沉过程中的下沉稳定系数，取0.8-0.9
当下沉系数不能满足要求时,可在基坑中停止取土,减少下沉深度;或在井壁顶部堆放钢、铁、砂石等材料以增加附加荷重；或在井壁与土壁间注入触变泥浆，以减少下沉摩阻力等措施。
3.2 下沉挖土：刃脚部位采用跳仓破土，使沉井均匀下称。由沉井中间开始逐渐向四周扩展，每层挖土厚度500mm，沿刃脚周围保留0.5～1.5m 土堤，然后沿沉井壁，每2～3m一段向刃脚方向逐层、对称、均匀的削薄土层，每次50～100mm，当土层受刃脚挤压破裂后，沉井在自重作用下均匀垂直下 沉，使不产生过大倾斜。
3.3 按确保沉井稳定的需要掌握临界挖深。对沉井下沉过程中的基底隆起、管涌或承压水引起的不透水层穿破，下沉前要有预计，下沉时应严格掌握。
3.4 按勤测勤纠偏的原则进行沉井下沉。在终沉阶段，刃脚的标高差和平面轴线偏差，要始终控制在规范容许的范围内。
3.5 当沉井为多次制作多次下沉时，每次接高都须满足沉井的稳定要求；即传送至刃脚下土层的荷载，应小于该层土的极限承载力。必要时须在井周回填砂土或向井内灌水，保持刃脚下土层的稳定性。
4. 沉井干封底
4.1 封底条件：当沉井下沉距设计标高200mm时，停止挖土和抽水，使其靠自重下沉至设计标高，沉井达到终沉标高后8小时的累积下沉量≤1cm时，可进行混凝土干封底；
4.2 干封底可采用分格浇筑方法，其浇筑顺序和每次浇筑格数，要根据下沉终止时的刃脚高差及井格内涌土情况而定；
4.3 封底前将锅底整平，与封底混凝土接触的刃脚和井壁须凿毛并洗干净；
4.4 设置集水井，其四周应设反滤层，并与排水沟相连；
4.5 集水井在混凝土达到设计强度后方可封堵。
5. 测量控制与观测
5.1 沉井平面位置、标高的控制：在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制其平面位置和标高。
5.2 沉井垂直度控制：在井筒内按8等分标出垂直轴线，各吊线锤对准下面的标板来控制，并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测。挖土时，随时观测垂直度，当线锤偏离墨线50mm，或四周标高不一致时，应立即纠正。
5.3 沉井下沉控制：在井壁周围弹水平线用水准仪来观测沉降。
5.4 观测：沉井下沉过程中应加强位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，每班测量两次（于班中和每次下沉后检测）；接近设计标高时，每２h观测一次，严防超沉。由专人负责并做好记录，发现倾斜、位移或扭转，应及时纠正。
6. 注意事项
6.1 沉井开始下沉的5m以内，要特别注意保持平面位置和垂直度的正确，以免继续下沉，不易调整。
6.2 为减少下沉的摩阻力和以后的清淤工作，在沉井的外壁采取随下沉随填砂的方法，以减轻下沉难度。
6.3 在沉井开始下沉和接近设计标高时，周边开挖深度应小于300mm，避免发生倾斜。在离设计标高200mm左右停止取土，靠其自重下沉至设计标高。
沉井是修筑深基础和地下构筑物的一种施工工艺,可在场地狭窄的情况下施工较深的地下工程,且对周围环境影响较小;可在地质、水文条件复杂地区施工；施工不需复杂的机具设备；与大开挖相比，可减少开挖、运输和回填的土方等工程量。
文章转载自：工程论坛
爆破工程简介
本文引用自且小墨《爆破工程简介》
第一节 爆破的基本概念
一、爆炸
★1.炸药在一定外界条件（热、火花、撞击、摩擦和振动等）下能在瞬间完成化学反应，产生大量的气体和热量，并伴有高压、高热及巨大响声的现象称为爆炸。
★2.炸药——在外能的激发下，能发生化学爆炸的单质或混合物。
二、药包在无限介质中的爆破作用
1. ★药包——是用于爆破的具一定形状和重量的炸药。其重量为药量，其重量称为药量，其所占空间称为药室。
2. ★假定条件：介质是均质的，药包是球形的，爆破作用是由爆炸产生的压力引的。
3. ★冲击波——爆炸时压力的波动；冲击波在空气中传播时称为空气冲击波，在地下传播时称为地震波。
4.爆破漏斗
★如果炸药的埋置深度小于爆破作用半径，爆破的破坏作用必然波及地表，这时地表以下药包为中心顶点，以及为边界倒圆锥范围内介质，将抛出去（部分回落），形成一个爆破坑，状如漏斗，称之为爆破漏斗。
★ 爆破作用指数
★ 按爆破作用指数可分为：
（1）n>1, ——加强抛掷爆破 （2）n=1, ——标准抛掷爆破
（3）1>n≥0.75, ——减弱抽掷爆破 （4）0.75>n>0.2, ——松动爆破
（5）n<0.2, ——隐藏爆破
第二节 炸药及装药量计算
一、炸药
★在外能激发下，能发生化学爆炸的单价和混合物为炸药。
（一）炸药基本性能
(1)爆速
★——爆炸反应沿着药包传播（称为爆轰波）的速度称为爆速。Q’=2000～8000m/s
(2)敏感度
★——炸药在外能作用下发生爆炸的难易程度。
(3)爆力
★——是指炸药在介质中爆炸做功的总能力，是对介质整体的压缩、破坏和抛掷的能力。以圆孔扩大部分的体积立方厘米数来衡量。
(4)猛度
★猛度——是指炸药爆炸对药包邻近介质产生压缩、粉碎的能力。以圆柱被向下压缩的毫米数来衡量。
★威力——爆力和猛度常合称为威力。威力大的炸药称为猛性或烈性炸药。
(5) ★氧平衡：零氧平衡、正氧平衡、负氧平衡
（二）★工程炸药：1.起爆炸药 2.单质猛性炸药 3.混合猛性炸药
二、装药量计算
★在一定的炸药和岩石条件下，被爆破的土石方体积与装药量成正比，即：
Q=KV
Q=f(n)KW3=(0.4+0.6n3)kw3(鲍列斯科夫公式)
对于加强爆破松动爆破Q=(0.33～0.55)KW3
炸药换算系数e=B0/B
自由面影响系数Kf 为：
①1.0 一个自由面 ②0.83 两个自由面 ③0.67 三个自由面
★ ∴Q=f(n) eKfKW3 (kg)
第三节 起爆方法及起爆材料
一、火雷管起爆法
1.火雷管
★火雷管主要由管壳（铜、铝、纸、塑料等制成）、起爆炸药、加强帽三大部分组成。
★起爆炸药：①正装药：多采用时火花和热敏感度热很高雷汞、氮化铅、二硝重氮酚等炸药； ②副装药：多采用敏感度高的高威力的黑索金、特屈儿、TNT等烈性炸药。工程中常用的为6号和8号雷管。
2.导火索
★是以黑火药为药芯，以棉线、塑料布、沥青等材料卷成的圆形索。导火索借其药芯的燃烧传递火焰引爆火雷管。
★导火索不得受潮、浸油、折断；燃速应在100～125s/m以内，燃烧中不得有断火随火外壳燃烧、速燃、缓烧或爆燃等现象发生。
二、电雷管起爆法
1.电雷管
★（1）即发电雷管
★（2）延发电雷管：①秒延发电雷管；②毫秒延发电雷管（微差雷管）。
2.电爆网路及其计算
★最小准爆电流[ i]——指的是能使雷管引火头在规定间内引燃最小限度电流强度值。
三、导爆索起爆法
★导爆索—是以黑索金、泰安等单质炸药为药芯，以棉、麻等纤维为被覆材料，能传递爆轰的索状起爆器材，为与导火索区别，表面染成红色。抗水性很好，可在水下起爆。
★导爆索的爆速在6500m/s以上，因此，由导爆索网路引爆的各药包几乎是齐爆的。如有延期起爆要求，可以在网路内连入磁电点火装置的特殊延发雷管—继爆管。
★联接方式：①分段并联； ②并簇联。
★点燃方法：用火雷管或电雷管。
四、导爆管起爆法
★导爆管——是一根外径3mm,内径1.5mm,内壁涂有薄层单质炸药的薄塑料软管。
★导爆管在火和撞击作用均不能引烛爆，必须由起爆枪或雷管才能起爆。
★导爆管不能直接引爆炸药，必须由普通雷管或非电毫秒雷管配合，起爆炸药。
第四节 爆破基本方法
一、浅孔爆破法
★孔深小于5m，孔径35~75mm的炮孔爆破称为浅孔爆破。
★浅孔爆破：可用于小型料场、渠道、路堑、基坑保护层开挖，坚土预松，地形复杂不便于大型机械作业地区的石方开挖，旧建筑物控制爆破拆除以及地下工程爆破开挖。
1.炮孔布置
2.装药
★Q=0.33Kabh(kg) 装药长度通常为孔深h的1/3~1/2，雷管应置于自上部起算起药全长的1/3~1/2处，孔口段应有炮泥堵塞。
二、深孔爆破
★孔深大于5m，孔径大于75mm的炮孔爆破称为深孔爆破。
第五节 预爆破与光面爆破
一、预裂爆破
★预裂爆破——是在设计开挖线上布置加密、减弱装药的深孔药包，并先期同时起爆，形成一条沿炮孔中心线连线方向延伸的平整的预裂缝，再逐层爆破主体开挖区，该预裂逢即起到反射主爆冲击波的屏蔽作用，保护设计轮廓外岩体不受破坏。
★实现预爆破的关键在于：加密布孔、减弱装药和同时起爆。
★装药:①不偶合连续装药; ②不偶合空气间隔装药：空气间隔长度在10~30cm范围内。
★裂缝宽度:①松软岩δ>2cm ②较坚硬岩石δ>0.6 cm
（1） 炮孔装药量
★线装药密度—Qx指除炮孔堵塞段和孔底段的增加药量外，每半孔长的装药量。
（2）炮孔间距a
（3）不偶合函数Dd
（4）孔底装药增加药量
二、光面爆破
★是在设计开挖线上布置一排加密的光面孔，进行减弱的不偶合线装药，先爆主体部位的岩石，再同时起爆光面孔药边，将主爆孔与光面孔内留下的保护层（也称光爆层）炸除，形成一个贯通各光面孔的平整的开挖面并保护边界外岩体不受破坏。
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