| 聚合釜起重运输、吊装安全危险因素分析及对策 | |
前言（一） 天津大沽化工有限责任公司作为国家重要的化工生产基地，多年来一直非常重视产品的技术引进及消化，其主导产品的产量连年大幅度提高，特别是聚氯乙烯产量由1995年8万t/a增加到2001年的20万t/a。为进一步巩固聚氯乙烯产量在国内市场的主导地位，大幅度降低成本，提高经济效益，公司决定从日本引进具有当今世界先进水平的2套108m3聚合釜装置，安装在前次技术改造预留的两个62.5m3聚合釜安装孔位置（原设计为4台62.5m3聚合釜安装位，现已安装2台62.5m3聚合釜，并已投入使用）。 108m3聚合釜技术参数如下： 重量：67t，外形尺寸：ф4400mm×10740mm 支腿处最大直径为φ5300mm 62.5m3聚合釜安装预留孔尺寸为5000mm×5000mm，框架楼一层横梁高度为6m。可见，预留孔尺寸与聚合釜外形尺寸很接近，在不破坏框架主要结构的情况下，施工会有很大困难。 起重运输及吊装过程简介（二） 第一过程：卸船。2台108m3聚合釜首先由日本船运至天津新港，再从新港拖轮船载运至公司自备码头，最后聚合釜由外租浮吊卸至码头。 第二过程：滚运。由于运输现场不允许大型工程机械作业，因此必须采取滚运方法运输。聚合釜由码头运输至安装孔位置，必须经过调转5次90°方向，长约350m的距离且3次通过高度不足的管廊。 第三过程：吊装。两套自制龙门架分别拴挂聚合釜头、尾部，使其由运输时的卧式起吊旋转90°成直立状态，而后起升至底部距离地面2.5m，然后逆时针旋转45°安装临时支撑腿。期间在设计安装支腿位置进行混凝土支腿浇注，待保养期过后，聚合釜再回转45°进行定位安装。 注：在聚合釜吊装过程中，其东侧转化器装置、西侧两台62.5m3聚合釜正常开车，必须采取相应安全措施。 施工过程危险因素分析（三） 1.卸船过程危险因素分析 1.1由于外租浮吊违章作业及其他因素引起的聚合釜损坏。 1.2公司自备码头为非起重接卸码头，2台聚合釜可能造成码头局部超载。 1.3由于码头位于厂区边缘，非本公司职工及作业人员较多，且施工场所面积有限，各类人员容易受到伤害。 1.4聚合釜釜体周围有10余个用于联接冷却循环、出入料等用途的法兰盘，卸船过程中应避免法兰盘受损。 2.运输过程危险因素分析 2.1由于路面高低坑洼不平，可能引起承载滚杠受力不均出现超载并对路面造成破损，以及聚合釜侧向倾翻事故。 2.2穿越管廊时，由于管廊高度不足，容易发生聚合釜与管道碰撞，造成管道断裂以及易燃、易爆化学危险物料泄漏事故。 2.3运输过程中存在3处下坡路段，聚合釜拖盘受重力作用，可能发生下冲，使前侧作业人员遭受撞压。 3 吊装过程危险因素分析 3.1起重吊装工艺方案选择错误，可能造成工作过程无法进行或进一步引发安全事故。 3.2自制起重龙门架，由于设计失误、制造缺陷等原因，可能引发重大起重安全事故。 3.3西侧2台62.5m3聚合釜（新老聚合釜中心距离仅5m）处于正常开车状态，一旦108m3聚合釜安装过程中发生如钢丝绳破断，扫断聚合釜控制管路、仪表线，极易发生着火、爆炸事故。 3.4安装位置东侧面是24台转化器。卷扬机牵引绳必须从转化器下部氯乙烯单体管路上方通过，使其承载，易造成连接法兰处渗漏。 3.5整个吊装场所处于甲级防火防爆区域。如果现场可燃气体达到爆炸极限，所选用起重机械电气装置产生的电火花，极易引起燃烧、爆炸事故。 3.6聚合釜与预留孔间隙过小，吊装过程中易出现釜体与框架预留孔横梁摩擦、撞击现象。 3.7聚合釜旋转45°时，由于各台卷扬机不同步操作，引起各机构受力不平衡，造成个别滑轮组、桅杆超载。 4 施工工程中其它主要危险因素分析 4.1施工过程中危险性较大，作业人员素质参差不齐，如果再加上分工不明确，极易发生人身伤害事故。 4.2安装施工程序复杂，多工程交叉作业，现场容易出现作业混乱。 4.3由于天气、环境等因素引起的事故。 根据事先对卸船、运输、吊装过程的危险因素分析，制定了下列各项安全措施，以保证整个施工过程的安全进行。 1.聚合釜接卸、运输过程中的安全对策 1.1为防止码头局部超载，在码头立桩上端部位加承载垫板和在垫板上方铺设支撑大梁，以免非承载区域受力，对码头造成损坏。 1.2为便于运输专门设计拖盘，使聚合釜法兰盘距地面留有50～100mm的安全距离，并在聚合釜两端及中间部位分别加设支撑，以免聚合釜法兰在吊装和运输过程中受损。 1.3为确保卸船过程的安全，杜绝外租浮吊违章作业，公司与船方签定安全合同，促使外租浮吊及其作业人员必须遵守国家有关安全规定。 1.4由保卫、安全部门设立作业禁区，杜绝无关人员进入作业区域。 1.5在滚运过程中，为防止滚杠超载及对路面造成破坏，在遵守国家有关滚杠允许载荷条件下，再增加2～3倍安全系数。 1.6聚合釜穿越管廊时，为防止聚合釜上端与化学品输送管道碰撞，除采取地面临时挖低返填沙石垫铁板措施外，还严格控制运行速度，并设专人进行观测。 1.7为减小聚合釜下坡由于重力作用出现下冲现象，除采取加垫沙石缓和道路坡度外，还采取用大型工程车反方向拉拽措施。 1.8聚合釜前、后两端分别用2套手拉葫芦预拉紧于拖盘上，使其免除由于地面不平引起的聚合釜侧翻。 2.聚合釜吊装过程中的安全对策 2.1在可供选择的几套吊装方案中，为确保方案选择的可行、安全、经济，公司多次组织施工公司、生产调度、机械动力、设备所属分厂、安全保卫、设计所等部门进行分析研究，并制作了吊装模型检验方案的可行性研究报告。 2.2在正确选择吊装方案的基础上，必须对龙门架、滑轮组、钢丝绳等关键部件进行受力计算，并制定详细、精确的起重吊装方案。 2.3对自制起重设备（主要包括龙门架结构等）进行安全确认。 2.3.1自制起重设备设计严格遵守国家《起重机械安全规程》（GB6067—85）关于常用简易起重机械设备有关规定及其他相关规定。 2.3.2自制起重龙门架结构所选用焊条、无缝钢管、工字钢等材料必须符合国家有关质量标准且为国家正规厂家生产。 2.3.3自制起重设备加工、制造人员必须持有相关专业中、高级技术等级证书。特种作业人员如焊工、还必须同时持有国家特种作业资格证。 2.3.4建立设备验收制度。每台设备制作完成后，均由相关专业权威人士组成的验收组验收确认，关键部件进行载荷试验。 2.4为消除108m3聚合釜吊装用钢丝绳等对老聚合釜控制管路、仪表线等的威胁，龙门架桅杆间采取加装隔离措施。经生产调度和生产分厂协调，在吊装立起过程中，2台62.5m3聚合釜停止进氯乙烯单体。 2.5在钢丝绳与转化器下部管路摩擦处上方架设支撑，减小管路受力，避免氯乙烯单体的泄漏。 2.6安装现场设总指挥，在各框架楼层及关键点设分指挥，来协调整个吊装过程的进度，确保各卷扬机操作同步，聚合釜不与框架发生碰撞。 2.7吊装现场必须选用防爆型电气设备，对于不符合要求但必须使用的，采取临时隔离、充氮气保护等安全措施。 2.8吊装过程必须严格控制各卷扬机的卷扬速度。 2.9聚合釜正式起吊前，必须进行2～3次试吊，以检验自制起重设备整体承载能力、钢丝绳受力情况及其他起重工具的安全状态。 2.10卷扬机开动前，必须进行空载运转，确保制动器及其他附件安全可靠。其他起重设备使用前也必须进行全面安全检查。 3.聚合釜吊装的其他安全措施 3.1所有吊装、运输起重作业人员，必须持有国家特种作业起重操作资格证。 3.2作业前，各级人员必须分工明确，熟悉作业内容，进入施工现场考察。 3.36级（含6级）以上大风，禁止起重及登高作业。 3.4现场增设便携式可燃气体监测仪，加强施工现场可燃气体会含量的监测。 3.5加强生产分厂与施工单位的联系，生产场所一旦出现异常，必须立即通知施工人员停止作业，撤至安全区域。 3.6安全、防火、保卫等职能部门必须现场监护、指导。 通过对整个运输、安装过程的危险因素分析及采取相对应的安全措施，保证了整个运输、吊装过程的安全无事故。2台108m.3聚合釜现已投入正常生产，为公司跨越式发展提供了可靠的保障。 | |
|
|
