|
电工全套基础知识(3)
⑸ 检查在刷杆座上是否标有电刷位置的记号。
⑹ 用手转动电枢，检查是否阻塞或在转动时是否有撞击或磨擦之声。⑺ 接地装置是否良好。
⑻ 用500V兆欧表测量绕组对机壳的绝缘电阻，如小于1MΩ，则必须进行干燥处理。
⑼ 电机出线与磁场变阻器，起动器等相互联接是否正确，接触是否良好。
2、 电动机的起动
⑴ 检查线路情况（包括电源、控制器、接线及测量仪表的联接等），起动器的弹簧是否灵活，接触是否良好，转动臂是否在开断位置。
⑵ 在恒压电源供电时，需用起动器起动。闭合线路开关，在电动机负载下，开动起动器，在每个触点上停留约2S直至最后一点，转动臂被低压释放器吸住为止。
⑶ 电动机在单独的可调电源供电时，先将激磁通电达满激磁电流，并将电源电压降低至最小，然后闭合电枢回路接触器，逐渐升高电压，达额定值或达所需转速。
⑷ 若为外通风电机，必需先将鼓风机开动。若为空水冷却器电机，必需先起动空水冷却器。
⑸ 电机与生产机械的联轴器先别连接，输入额定电枢电压≤10%的电压，确定电机与生产机械转速方向是否一致，一致时表示接线正确。
⑹ 电动机换向端带测速机时，电机启动后，应检查测速机输出极性，该极性与控制屏极性应一致。若为替代电机，电机启动后应重新确定测速机的输出极性，将相同极性连接控制屏。
⑺ 电机启动完毕应观察换向器上有无火花，火花等级是否超标，火花等级在标准范围内即可放心使用。
3、 电动机的调速
⑴ 恒功率削弱磁场向上调速，可调节串联于磁场调速器，直至转速达所需之值，但不得超过技术条件所允许最高转速。
⑵ 自通风他激电动机，转矩随转速降低而减少，需先削弱磁场使电机转速升高，1500r/min电机升高至1700r/min，1000r/min电机升高至1200r/min 再降低电枢电压使转速达到所需之值。外通风（或空水冷却器）他激电动机，不需削弱磁场后，再向下调速，为恒转矩。
4、 电动机的停机
⑴ 如为变速电动机，先将转速降到最低值。
⑵ 去掉电动机负载（除串励电动机外）后切断线路开关，此时起动器的转动臂应立即被弹至开断位置或打开主回路接触器。
⑶ 切断磁场回路，励磁绕组不允许在停车后长期通额定电流。
⑷ 带空水冷却器或外鼓风电机，则关闭冷却器或停止吹风。
5、 接线图
电机绕组线端标记和旋转方向按国家标准GB1971-80《电机线端标志与旋转方向》的规定。
A1 A2-电枢绕组
B1 B2-换向极绕组
D1 D2-串励绕组
E1 E2-并励绕组
F1 F2-他励绕组（A组）
F5 F6-他励绕组（B组）
四、维护说明
电动机在运转中应定期进行检查，检查时应特别注意下列事项：
1、 电动机周围应保持清洁干燥，其内外部均不应放置其他物件。
电动机的清洁工作每月不得少于一次，清洁时应以压缩空气吹净内部的灰尘，特别是换向器、线圈联接线和引出线部份。
2、 换向器的保养
⑴ 换向器应是呈正圆柱形光洁的表面，不应有机械损伤和烧焦的痕迹。
⑵ 换向器在负载下经长期无火花运转后，在表面产生一层暗褐色有光泽的坚硬薄膜，这是正常现象，它能保护换向器的磨损，这层薄膜必须加以保持，不能用砂布磨擦。
⑶ 若换向器表面出现粗糙、烧焦等现象时可?quot;0"号砂布在旋转着的换向器表面上进行细致研磨。若换向器表面出现过于粗糙不平、不圆或有部份凹进现象时应将换向器进行车削，车削速度不大于1.5m/s，车削深度及每转进刀量均不大于0.1mm，车削时换向器不应有轴向位移。
⑷ 换向器表面磨损很多时，或经车削后，发现云母片有凸出现象，应以铣刀将云母片铣成1-1.5mm的凹槽。
⑸ 换向器车削或云母片下刻时，须防止铜屑、灰尘侵入电枢内部。因而要将电枢线圈端部及接头片盖复。加工完毕后用压缩空气作清洁处理。
3、 电刷的使用
⑴ 电刷与换向器工作面应有良好的接触，电刷压力正常为0.15-0.25Kgf/cm2。电刷在刷握内应能滑动自如，其与刷盒之间间隙应适量（0.15mm左右）。
⑵ 电刷研磨后用压缩空气作清洁处理，再使电动机作空载运转，然后以轻负载（为额定负载的1/4--1/3）运转1小时，使电刷在换向器上得到良好的接触面（每块电刷的接触面积不小于75%）。
4、 轴承的保养
⑴ 轴承在运转时温度太高，或夹有不均匀有害杂声时，说明轴承可能损坏或有外物侵入，应拆下轴承清洗检查，当发现钢珠、钢粒或滑圈有裂纹损坏或轴承经清洗后使用情况仍未改变时，必须更换新轴承。用拉杆在冷态时从转轴上取下不良的轴承，新轴承要用汽油洗净，放在油槽内预热到80-90℃，然后套入转轴。轴承安装后，在轴承盖油室内填入约等于2/3空间的润滑脂。轴承工作2000-2500小时后应更换新的润滑脂，但每年不得少于一次，同时应防止异物夹入润滑脂。
⑵ 轴承在运转时须防止灰尘及潮气侵入，并严禁对轴承内圈或外圈的任何冲击。
5、 绝缘电阻
⑴ 应当经常检查电动机的绝缘电阻，如果绝缘电阻小于1MΩ时，应仔细清除绝缘上的脏物和灰尘，并用汽油、甲苯或冷的四氯化碳（Ccl4）清除之，待其干燥后再涂绝缘漆。
⑵ 必要时可采用热空气干燥法，用通风机将热空气（80℃）送入电动机进行干燥，开始绝缘电阻降低，然后升高，最后趋于稳定。
6、 通风系统
⑴ 应经常检查定子温升，判断通风系统是否正常，风量是否足够，（或冷却器是否正常运行），如果温升超过允许值，应立即停车检查通风系统。
⑵ 自通风，强迫通风，或管道通风电机时进风温度应≤40℃
⑶ 带空水冷却器的进水温度应≤32℃
⑷ 带鼓风机强迫通风的电机，如果鼓风机上带过滤空气尘埃的过滤网灰尘太多，应清洗过滤网或更换之。过滤网灰尘太多会照成电机运行时温度增高。
⑸ 空水冷却器的顶部不允许放置另外物件或覆盖，并应保持清洁。
五、主要故障与排除措施
故障原因排除措施
电刷火花过大电刷接触面小研磨电刷
电刷磨损过度更换新电刷
电刷压力太大或太小调整弹簧压力
换向器云母突出下刻云母片
换向器表面有油污清除换向器表面
换向器偏心或换向片突出加工换向器外圆
电动机过负载限制过负载
机械振动大清除振源
换向极、补偿绕组接反或短路改变接法或清除短路
电枢绕组焊接不良戒开焊补焊
电枢绕组匝间短路或换向片片间短路消除短路
转速不正常负载力矩大减少负载力矩
起动器接触不良，电阻不适当更换适当起动器
电刷不在中性位置调整电刷到中性位置
励磁线圈断路、短断，接线错误消除断路、短路；纠正接线
线圈过热超负载运行减小负载
电枢绕组短路消除短路、加强绝缘
励磁线圈短路消除短路、加强绝缘
冷却空气不足增大通风量
轴承过热轴承内润滑脂太多减少润滑脂
滚珠或滚柱磨损更换轴承
机械振动大基础不坚固或电动机在基础上固定不牢固加强基础坚实性，牢固固定电动机
机组轴线不同心调整同心度
电枢不平衡重新校好电枢平衡
过载或过速减少负载力矩或降低转速
第五章 检修维护
第一节 低压电器常见故障及维修
低压电器在运行过程中由于使用不当或长期投入运行元器件老化等原因均会出现故障，且故障种类繁多，现对常见故障进行分析处理。
一、触头的故障及维修
触头是低压开关电券的主要部件，常见故障有过热、磨损和熔焊等。
1、 触头过热触头过热是指工作触头的发热量超过了额定温度造成触头过热或灼伤的原因及解决处理的方法
⑴ 由触头压力不足造成的过热要调整触头压力，一般为更换弹簧压力机构。测量方法如图
⑵ 由触头接触不良，触头表面有油污或不平或触头表面氧化造成的，对触头进行清理，可使用汽油或刀具清除。
⑶ 由操作频率过高或工作电流过大造成的，首先检查电源电压是否在颁定电压范围，负荷是否过载，再根据需要调换容量较大的电器。由环境温度或使用于密闭环境中造成的要更换容量大的电器或降容使用。
2、 触头过度磨损，触头磨损损有两类，分别为电磨和机械磨损，当磨损到一定程度时均应更换。造成过度磨损的原因及排除方法;
⑴ 由三相触头不同步造成的过度磨损，可通过调整使之同步并更换触头。
⑵ 由负载侧短路造成的，需要排除短路故障。
⑶ 由设备选用时超程太小，容量时有不足造成的，要更换成容大的设备。
3、 触头熔焊触头熔焊是指动静触头接触面熔化后焊接在一起的现象。发生触头烙焊的原因及排除方法:
⑴ 由操作频率过高或过负荷使用造成的，要按使用条件重新选用设备。
⑵ 触头压力过小造成的，要调整弹簧压力或更换新的压力机构。
⑶ 触头表面有金属异物造成的，要更换新的触点。
⑷ 操作回路电压过低或触头被卡住在刚接触位置上造成的，要提高操作电压，排除卡阻现象。
二、电磁机构的故障及维修
电磁机构是低压电器的重要组成部分，起能量转换和操作运动的作用，常见的故障有噪声较大、吸不上或吸力不足、不释放或释放缓慢、线圈过热或烧损等。
1、 噪声较大造成噪声较大的原因及解决办法;
⑴ 电源电压低造成的，要提高电源电压。
⑵ 衔铁与铁芯接触而粘有油污、灰尘或铁芯生锈造成的，要清理接触面。
⑶ 铁芯接触面磨损过度不平造成的、要更换铁芯。
⑷ 零件歪斜或发生机械卡阻造成的，要调整或重新整理安排有关零件。
⑸ 触点压力过大造成的，要调整触点弹簧压力机构。
⑹ 短路环损坏引起的，更换铁芯或短路环。
2、 衔铁吸不上或吸力不足电源接通后，出现衔铁吸不上或吸力不足的原因及解决办法:
⑴ 操作回路电源电压过低，或发生断线，线圈进出线脱落以及接线错误等造成的，要增大电源电压，整理线路。
⑵ 电源电压过低或波动过大，或可动部分有卡阻现象、转轴生锈、歪斜等造成的，要调整电源电压、清除可动部件的故障。
⑶ 触头压力过大或超程过大造成的，要调整压力机构或更换。
3、 衔铁不释放或释放缓慢当电源断开后出现衔铁不释放或释放缓慢的原因及解决办法:
⑴ 触头弹簧压力过小造成的，要调整压力机构或更换。
⑵ 触头被熔焊造成的，要查找熔焊原因并更换触头。
⑶ 可动部件被卡阻或转轴生锈或歪斜造成的，要调整有关部件或更换转轴。
⑷ 铁芯端面有油污或端面之间的气隙消失造成的，要清洗端面或更换修理铁芯。
⑸ 反力弹簧损坏造成的，要更换弹簧或整个反力机构。
4、 线圈过热或烧坏线圈运行过程中出现过热或烧坏的原因及故障排除办法:
⑴ 线圈电压过高或过低造成的，要调整电源电压或线圈电压。
⑵ 操作频率过高或线圈参数不符合要求造成的，需更换线圈或按使用条件选用设备。
⑶ 铁芯端面不平造成衔铁和铁芯吸合时有间隙造成的，要修理或更换铁芯。线圈绝缘老化出现匝间短路或局部对地短路造成的，要更换新的线圈。
电工作业中还会碰到其它故障现象，迸行故障分析、排除时要根据实际现象尽可能多地分析产生的原因，逐一排除，按照安全要求认真操作，确认故障排除及接线正确后进行送电试运行。
三、继电器常见故障的检修
继电器是一种根据外界输入的信号,如电气量（电压、电流） 或非电气量（热量、时间、转速等） 的变化接通或断开控制电路,以完成控制或保护任务的电器,它有三个基本部分,即感测机构、中间机构和执行机构,文章阐述了它们产生故障的检修方法。
1、 感测机构的检修
对于电磁式（电压、电流、中间） 继电器,其感测机构即为电磁系统。电磁系统的故障主要集中在线圈及动、静铁芯部分。
⑴ 线圈故障检修
线圈故障通常有线圈绝缘损坏;受机械伤形成匝间短路或接地;由于电源电压过低,动、静铁芯接触不严密,使通过线圈电流过大,线圈发热以致烧毁。其修理时,应重绕线圈。如果线圈通电后衔铁不吸合,可能是线圈引出线连接处脱落,使线圈断路。检查出脱落处后焊接上即可。
⑵ 铁芯故障检修
铁芯故障主要有通电后衔铁吸不上。这可能是由于线圈断线,动、静铁芯之间有异物,电源电压过低等造成的。应区别情况修理。
通电后,衔铁噪声大。这可能是由于动、静铁芯接触面不平整,或有油污染造成的。修理时,应取下线圈,锉平或磨平其接触面;如有油污应进行清洗。
噪声大可能是由于短路、环断裂引起的,修理或更换新的短路环即可。
断电后,衔铁不能立即释放,这可能是由于动铁芯被卡住、铁芯气隙太小、弹簧劳损和铁芯接触面有油污等造成的。检修时应针对故障原因区别对待,或调整气隙使其保护在0.02～0.05mm ,或更换弹簧,或用汽油清洗油污。
对于热继电器,其感测机构是热元件。其常见故障是热元件烧坏,或热元件误动作和不动作。
① 热元件烧坏。这可能是由于负载侧发生短路,或热元件动作频率太高造成的。检修时应更换热元件,重新调整整定值。
② 热元件误动作。这可能是由于整定值太小、未过载就动作,或使用场合有强烈的冲击及振动,使其动作机构松动脱扣而引起误动作造成的。
③ 热元件不动作。这可能是由于整定值太小,使热元件失去过载保护功能所致。检修时应根据负载工作电流来调整整定电流。
2、 执行机构的检修
大多数继电器的执行机构都是触点系统。通过它的“通”与“断”,来完成一定的控制功能。触点系统的故障一般有触点过热、磨损、熔焊等。引起触点过热的主要原因是容量不够,触点压力不够,表面氧化或不清洁等;引起磨损加剧的主要原因是触点容量太小,电弧温度过高使触点金属氧化等;引起触点熔焊的主要原因是电弧温度过高,或触点严重跳动等。
触点的检修顺序如下:
⑴ 打开外盖,检查触点表面情况。
⑵ 如果触点表面氧化,对银触点可不作修理,对铜触点可用油光锉锉平或用小刀轻轻刮去其表面的氧化层。
⑶ 如果触点表面不清洁,可用汽油或四氯化碳清洗。
⑷ 如果触点表面有灼伤烧毛痕迹,对银触点可不必整修,对铜触点可用油光锉或小刀整修。不允许用砂布或砂纸来整修,以免残留砂粒,造成接触不良。
⑸ 触点如果熔焊,应更换触点。如果是因触点容量太小造成的,则应更换容量大一级的继电器。
⑹ 如果触点压力不够,应调整弹簧或更换弹簧来增大压力。若压力仍不够,则应更换触点。
3、 中间机构的检修
⑴ 对空气式时间继电器,其中间机构主要是气囊。其常见故障是延时不准。这可能是由于气囊密封不严或漏气,使动作延时缩短,甚至不延时;也可能是气囊空气通道堵塞,使动作延时变长。修理时,对于前者应重新装配或更换新气囊,对于后者应拆开气室,清除堵塞物。
⑵ 对速度继电器,其胶木摆杆属于中间机构。如反接制动时电动机不能制动停转,就可能是胶木摆杆断裂。检修时应予以更换。
第二节 三相电动机故障判断及维修
三相电动机运行或故障时，可通过看、听、闻、摸四种方法来及时预防和排除故障，保证三相电动机的安全运行。
一、看
观察三相电动机运行过程中有无异常，其主要表现为以下几种情况。
1、 定子绕组短路时，可能会看到三相电动机冒烟。
2、 三相电动机严重过载或缺相运行时，转速会变慢且有较沉重的"嗡嗡"声。
3、 三相电动机维修网正常运行，但突然停止时，会看到接线松脱处冒火花；保险丝熔断或某部件被卡住等现象。
4、 若三相电动机剧烈振动，则可能是传动装置被卡住或三相电动机固定不良、底脚螺栓松动等。
5、 若三相电动机内接触点和连接处有变色、烧痕和烟迹等，则说明可能有局部过热、导体连接处接触不良或绕组烧毁等。
二、听
三相电动机正常运行时应发出均匀且较轻的"嗡嗡"声，无杂音和特别的声音。若发出噪声太大，包括电磁噪声、轴承杂音、通风噪声、机械摩擦声等，均可能是故障先兆或故障现象。
1、 对于电磁噪声，如果三相电动机发出忽高忽低且沉重的声音，则原因可能有以下几种。
⑴ 定子与转子间气隙不均匀，此时声音忽高忽低且高低音间隔时间不变，这是轴承磨损从而使定子与转子不同心所致。
⑵ 三相电流不平衡。这是三相绕组存在误接地、短路或接触不良等原因，若声音很沉闷则说明三相电动机严重过载或缺相运行。
⑶ 铁芯松动。三相电动机在运行中因振动而使铁芯固定螺栓松动造成铁芯硅钢片松动，发出噪声。
2、 对于轴承杂音，应在三相电动机运行中经常。方法是：将螺丝刀一端顶住轴承安装部位，另一端贴近耳朵，便可听到轴承运转声。若轴承运转正常，其声音为连续而细小的"沙沙"声，不会有忽高忽低的变化及金属摩擦声。若出现以下几种声音则为不正常现象。
⑴ 轴承运转时有"吱吱"声，这是金属摩擦声，一般为轴承缺油所致，应拆开轴承加注适量润滑脂。
⑵ 若出现"唧哩"声，这是滚珠转动时发出的声音，一般为润滑脂干涸或缺油引起，可加注适量油脂。
⑶ 若出现"喀喀"声或"嘎吱"声，则为轴承内滚珠不规则运动而产生的声音，这是轴承内滚珠损坏或三相电动机长期不用，润滑脂干涸所致。
3、 若传动机构和被传动机构发出连续而非忽高忽低的声音，可分以下几种情况处理。
⑴ 周期性"啪啪"声，为皮带接头不平滑引起。
⑵ 周期性"咚咚"声，为联轴器或皮带轮与轴间松动以及键或键槽磨损引起。
⑶ 不均匀的碰撞声，为风叶碰撞风扇罩引起。
三、闻
通过闻三相三相电动机的气味也能判断及预防故障。若发现有特殊的油漆味，说明三相电动机内部温度过高；若发现有很重的糊味或焦臭味，则可能是绝缘层维修网被击穿或绕组已烧毁。
四、摸
摸三相电动机一些部位的温度也可判断故障原因。为确保安全，用手摸时应用手背去碰触三相电动机外壳、轴承周围部分，若发现温度异常，其原因可能有以下几种。
1、 通风不良。如风扇脱落、通风道堵塞等。
2、 过载。致使电流过大而使定子绕组过热。
3、 定子绕组匝间短路或三相电流不平衡。
4、 频繁启动或制动。
5、 若轴承周围温度过高，则可能是轴承损坏或缺油所致。
第三节 高压检修安全操作程序
高压检修时，应遵守停电一验电一放电一接地一挂牌一检修的程序。
● “停电一验电一放电一接地一挂牌一检修”是保证高压检修安全的安全技术措施，应当按照工作票和操作票完成各项技术措施：完成过程中应有人监护；操作时工作人员应配用相应电压等级的安全用具。
● 检修工作中，被检修设备应当停电，停电时,应注意所有能给检修部位送电的电源均应停电：停电时，应将运行中的工作零线视勾带电体，并与相线采取同样的措施；高压停电操作时，应先拉开断路器．后拉开隔离开关，如断路器的电源侧和负荷侧均装有隔离开关，在拉开断路之后，应先拉开负荷侧隔离开关，后拉开电源侧隔离开关。
● 对已停电的线路或设备，不论具经常接入的电压表或其它信号是否指示无电，均应进行验电：按停电线路或设备的电压等级选用相应的经试验合格的验电器；验电前应检查验电器是否完好，只有经合格的验电器验明无电才能作为无电的依据：验电时应注意保持安全距离，防止短路。
● 对高压设备进行检修，停电后还须进行放电；这主要是消除被检修设备残存的电荷；放电应用配有专用导线的绝缘捧操作，或用临时接电线操作，或用专用接地刀闸操作，放电时人体不得与带电体接触，
● 为防止给检修部位意外送电和可能的感应电，应在被检修部分的外端(开关的停电侧或停电的导线上)装设临时接地线，临时接地线应将三相导体接地并予短接，装设临时接地线应注意以下要求：凡可能给所检修设备突然送电的方面或能产生感应电压的装置均应在适当部位挂临时接地线，只有先验明无电后方可挂临时接地线；挂临时接地线应九接地端(接地要良好)，后接相线导体端，拆除叫顺序相反：装拆临时接地线应使用绝缘杆操作或戴绝缘手套操作，并应由两人执行。
● 挂牌上要是要提醒人们注意安全，防止 出现不安全行为；挂牌多用绝缘材料制成，种类很多 为“行人止步 高压危险”，“有人工作禁止合闸”等等。
第四节 配电变压器损坏原因及分析
造成变压器损坏原因有下面几种：雷击、长期过负荷、套管脏污导致套管闪络、受潮、缺油、低压侧短路、引线接头螺栓松动、锈蚀及过热烧坏等等。
一、雷击。
国内外大量资料表明，目前运行的Y/Y-12配电变压器，仅在高压侧采用避雷器保护在雷电波作用下仍有损坏现象。一般地区年损率1%，个别多雷地区年损坏率高达30%、因此，如配电变压器高压侧避雷性能较差，配电变压器接地电阻过大，雷雨季节更容易被雷击损坏。
二、长期过负荷。
长期过负荷将使配电变压器温升增加，油温升高，促使油质变坏，绝缘降低，同时也促使线圈绝缘及铁芯片间绝缘老化，从而缩短其寿命，烧坏配电变压器。
三、套管脏污导致套管闪络。
尘埃污染的地方，容易引起套管脏污，配电变压器套管脏污后，由于脏物吸收水分而导电性能提高，不仅容易引起表面放电，还可能使泄漏电流增加，绝缘套管发热，最后导致击穿。这种现象在城区特别是交通流量大的地方为常见，往往由于套管表面闪络而引起跳闸，严重时将损坏变压器。
四、受潮。
运行中配电变压器，由于油箱密封处老化，致使潮气侵入，绝缘下降，使配电变压器线圈发生对地击穿故障，从而损坏配电变压器。
五、缺油。
由于油箱、放油阀、密封圈及高、低压套管长期渗油、造成油箱内油位过低，一般当低于分接开关时，将烧坏配电变压器。
六、低压侧短路。
运行中配电变压器低压侧突然短路，产生短路电流致使变压器在很短时间内烧坏。特别是农村配电变压器，低压线路长，接线混乱不规范，最容易发生低压侧短路而损坏配电变压器。
第五节 变频器维修常见故障现象及分析
一、过流（OC）
过流是变频器报警最为频繁的现象。
1、 重新启动时，一升速就跳闸。这是过电流十分严重的现象。主要原因有:负载短路，机械部位有卡住;逆变模块损坏;电动机的转矩过小等现象引起。
2、 上电就跳，这种现象一般不能复位，主要原因有:模块坏、驱动电路坏、电流检测电路坏。
3、 重新启动时并不立即跳闸而是在加速时，主要原因有:加速时间设置太短、电流上限设置太小、转矩补偿(V/F)设定较高。
二、过压（OU）
过电压报警一般是出现在停机的时候，其主要原因是减速时间太短或制动电阻及制动单元有问题。
三、欠压（Uu）
欠压也是我们在使用中经常碰到的问题。主要是因为主回路电压太低(220V系列低于200V，380V系列低于400V)，主要原因:整流桥某一路损坏或可控硅三路中有工作不正常的都有可能导致欠压故障的出现，其次主回路接触器损坏，导致直流母线电压损耗在充电电阻上面有可能导致欠压.还有就是电压检测电路发生故障而出现欠压问题。
四、过热（OH）
过热也是一种比较常见的故障，主要原因:周围温度过高，风机堵转，温度传感器性能不良，马达过热。
五、输出不平衡
输出不平衡一般表现为马达抖动，转速不稳，主要原因:模块坏，驱动电路坏，电抗器坏等。
七、开关电源损坏
这是众多变频器最常见的故障，通常是由于开关电源的负载发生短路造成的，丹佛斯变频器采用了新型脉宽集成控制器UC2844来调整开关电源的输出，同时UC2844还带有电流检测，电压反馈等功能，当发生无显示，控制端子无电压，DC12V,24V风扇不运转等现象时我们首先应该考虑是否开关电源损坏了。
八、SC故障
SC故障是安川变频器较常见的故障。IGBT模块损坏，这是引起SC故障报警的原因之一。此外驱动电路损坏也容易导致SC故障报警。安川在驱动电路的设计上，上桥使用了驱动光耦PC923，这是专用于驱动IGBT模块的带有放大电路的一款光耦，安川的下桥驱动电路则是采用了光耦PC929，这是一款内部带有放大电路，及检测电路的光耦。此外电机抖动，三相电流，电压不平衡，有频率显示却无电压输出，这些现象都有可能是IGBT模块损坏。IGBT模块损坏的原因有多种，首先是外部负载发生故障而导致IGBT模块的损坏如负载发生短路，堵转等。其次驱动电路老化也有可能导致驱动波形失真，或驱动电压波动太大而导致IGBT损坏,从而导致SC故障报警。
九、GF—接地故障
接地故障也是平时会碰到的故障，在排除电机接地存在问题的原因外，最可能发生故障的部分就是霍尔传感器了，霍尔传感器由于受温度，湿度等环境因数的影响，工作点很容易发生飘移，导致GF报警。
十、限流运行
在平时运行中我们可能会碰到变频器提示电流极限。对于一般的变频器在限流报警出现时不能正常平滑的工作，电压(频率)首先要降下来，直到电流下降到允许的范围，一旦电流低于允许值，电压(频率)会再次上升，从而导致系统的不稳定。丹佛斯变频器采用内部斜率控制，在不超过预定限流值的情况下寻找工作点，并控制电机平稳地运行在工作点，并将警告信号反馈客户，依据警告信息我们再去检查负载和电机是否有问题。
第六章 电工安全操作规程
一、 所有绝缘、检验工具，应妥善保管，严禁他用，并应定期检查、校验。
二、 现场施工用高低压设备及线路，应按施工设计及有关电气安全技术规程安装和架设。
三、 线路上禁止带负荷接电或断电，并禁止带电操作。
四、 有人触电，立即切断电源，进行急救;电气着火，应立即将有关电源切断后，使用泡沫灭火器或干砂灭火。
五、 安装高压开关，自动空气开关等有返回弹簧的开关设备时，应将开关置于断开位置。
六、 多台配电箱（盘）并列安装时，手指不得放在两盘的接合处，也不得触摸连接螺孔。
七、 电杆用小车搬运应捆绑卡牢。人抬时，动作一致，电杆不得离地过高。
八、 人工立杆，所用叉木应坚固完好，操作时，互相配合，用力均衡。机械立杆，两侧应设溜绳。立杆时，坑内不得有人，基础夯实后，方可拆出叉木或拖拉绳。
九、 登杆前，杆根应夯实牢固。旧木杆杆根单侧腐朽深度超过杆根直径八分之一以上时，应经加固后方能登杆。
十、 登杆操作脚扣应与杆径相适应。使用脚踏板，钩子应向上。安全带应栓于安全可靠处，扣环扣牢，不准拴于瓷瓶或横担上。工具，材料应用绳索传递，禁止上、下抛扔。
十一、杆上紧线应侧向操作，并将夹紧螺栓拧紧，紧有角度的导线，应在外侧作业。调整拉线时，杆上不得有人。
十二、紧线用的铁丝或钢丝绳，应能承受全部拉力，与导线的连接，必须牢固。紧线时，导线下方不得有人，单方向紧线时，反方向应设置临时拉线。
十三、电缆盘上的电缆端头，应绑扎牢固，放线架、千斤顶应设置平稳，线盘应缓慢转动，防止脱杆或倾倒。电缆敷设到拐弯处，应站在外侧操作，木盘上钉子应拨掉或打弯。雷雨时停止架线操作。
十四、进行耐压试验装置的金属外壳须接地，被试设备或电缆两端，如不在同一地点，另一端应有人看守或加锁。对仪表、接线等检查无误，人员撤离后，方可升压。
十五、电气设备或材料，作非冲击性试验，升压或降压，均应缓慢进行。因故暂停或试压结束，应先切断电源，安全放电，并将升压设备高压侧短路接地。
十六、电力传动装置系统及高低压各型开关调试时，应将有关的开关手柄取下或锁上，悬挂标示牌，防止误合闸。
十七、用摇表测定绝缘电阻，应防止有人触及正在测定中的线路或设备。测定容性或感性材料、设备后，必须放电。雷雨时禁止测定线路绝缘。
十八、电流互感器禁止开路，电压互感器禁止短路和以升压方式运行。
十九、电气材料或设备需放电时，应穿戴绝缘防护用品，用绝缘棒安全放电。
二十、现场变配电高压设备，不论带电与否，单人值班不准超过遮栏和从事修理工作。
二十一、在高压带电区域内部分停电工作时，人与带电部分应保持安全距离，并需有人监护。
二十二、变配电室内、外高压部分及线路，停电作业时：
1、 切断有关电源，操作手柄应上锁或挂标示牌。
2、 验电时应穿戴绝缘手套、按电压等级使用验电器，在设备两侧各相或线路各相分别验电。
3、 验明设备或线路确认无电后，即将检修设备或线路做短路接电。
4、 装设接地线，应由二人进行，先接接地端，后接导体端，拆除时顺序相反。拆、接时均应穿戴绝缘防护用品。
5、 接地线应使用截面不小于25mm2多股软裸铜线和专用线夹，严禁用缠绕的方法，进行接地和短路。
6、 设备或线路检修完毕，应全面检查无误后方可拆除临时短路接地线。
二十三、用绝缘棒或传动机构拉、合高压开关，应戴绝缘手套。雨天室外操作时，除穿戴绝缘防护用品外，绝缘棒应有防雨罩，并有人监护。严禁带负荷拉、合开关。
二十四、电气设备的金属外壳，必须接地或接零。同一设备可做接地和接零。同一供电网不允许有的接地有的接零。
二十五、电气设备所有保险丝（斤）的额定电流应与其负荷容量相适应。禁止用其他金属线代替保险丝（片）。
二十六、施工现场夜间临时照明电线及灯具，一般高度应不低于2.5 米，易燃、易爆场所应用防爆灯具。照明开关、灯口、插座等，应正确接入火线及零线。
二十七、穿越道路及施工区域地面的电线路应埋设在地下，并作标记。电线路不能盘绕在钢筋等金属构件上，以防绝缘层破裂后漏电。在道路上埋设前应先穿入管子或采取其它防护措施，以防被辗压受损，发生意外。
二十八、工地照明尽可能采用固定照明灯具，移动式灯具除保证绝缘良好外，还不应有接头，使用时也要作相应的固定，应放在不易被人员及材料，机具设备碰撞的安全位置，移动时，线路（电缆）不能在金属物上拖拉，用完后及时收回保管。
二十九、严禁非电工人员从事电工作业。
第七章 设备管理知识
第一节 设备管理的基本概述
设备管理的研究对象就是设备，设备管理是以企业生产经营目标为依据，运用各种技术、经济、组织措施，对设备从规划、设计、制造、购置、安装、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的整个寿命周期进行全过程的管理。
设备管理的目的是取得最佳的设备投资效果。换句话说，就是要充分发挥设备效率，并谋求寿命周期费用最经济。
设备管理应当依据技术进步促进生产发展，坚持以预防为主；坚持设计、制造与使用相结合，维修与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合的原则。这是总结我国设备管理工作的历史经验而制定符合我国国情的基本方针。
设备管理的任务是：采取一系列的措施对设备进行综合管理，保持设备完好，利用修理、改造和更新等手段，恢复设备的精度性能提高设备的素质，改善原有的设备构成，充分发挥设备效能，保证产品产量、质量和设备的安全运行，降低消耗和成本，促进企业生产持续发展，提高企业的经济效益。
设备在其整个寿命周期中都处于运动状态，分别表现为物质运动两种形态。设备的物质运动是指设备在使用中，由于物理和化学的作用而产生摩擦、疲劳和腐蚀等性能劣化，从而需要修复、改造和更换，直至报废的处理的过程。设备的价值运动是指设备在制造产品过程中的资金优化，即将设备原有的价值和维护费通过提取折旧和计入生产费用，逐步转移到产品中去，从而导致设备净值的不断下降。所以，设备管理的范畴不仅包括技术管理，而且包括经济管理，通常还包括维修管理。
从系统管理的概念出发，设备管理是企业管理的子系统，是企业管理的重要组成部分。企业管理的目的是努力提高生产率，尽可能以最少的投入获得最大的产出，使企业取得最佳的经济效益和社会效益。设备管理的各种措施和预期的效果，都与企业的投入和产出有直接有关。因此，设备管理要为实现企业的生产经营目标服务，它的主要经济指标应该列入厂长任期责任目标。
设备管理的主要内容包括：设备的资产管理，设备的前期管理，设备的使用与维护，设备的润滑管理，设备的状态检查与故障管理，设备诊断技术，设备的修理，设备维修的技术管理，动力设备的使用、运行与维修，动力管线的管理与维修，设备的改造更新，设备维修的费用管理，设备管理的信息系统，设备动力工作的目标管理，设备动力系统的组织与职能，设备管理和维修人员的素质要求与培训等。
我国工业设备管理的发展过程，大体经历了解放前后推行的经验管理，50年代开始推行的科学管理，80年代以来推行的现代化设备管理等阶段，目前正继续向着设备管理现代化的目标前进。由于我国企业管理水平比较落后，大多数企业的设备管理仍然停留在经验管理和科学管理阶段，只有少数先进企业和重点企业开始推行现代设备管理而且在推行过程中还经常受到各种干扰和冲击。因此，为了实现设备管理现代化的目标，尚需作出很大努力。
设备管理是一门发展中的应用科学，系统的理论和实践经验是它的两个有机的组成部分，并且随着现代科学技术和生产的发展而不断充实、完善。在我国，从50年代初引进了前苏联的统一计划预修制度，并在60年代结合国情有所发展；70年代以来，国际上出现了设备综合工程学等、全员生产维修、寿命周期费用概念、维修与可靠性、设备诊断技术、预知维修和后勤工程学等理论和实践，设备管理的理论、方法和手段以及维修技术水平都在迅速提高。设备管理已经受到国家的高度重视。
第二节、设备管理的主要内容
一、设备的资产管理
设备资产是企业固定资产的主要组成部分，是进行生产的技术物质基础。设备资产管理是指企业设备管理部门对属于固定资产的机械、动力设备进行的资产管理。要作好设备资产的管理工作，设备管理部门、使用单位和财会部门必须同心协力，互相配合。设备管理部门负责设备资产的验收、编号、维修、改造、移装、调拨、出租、清查盘点、报废清理、更新等管理工作；使用单位负责设备资产的正确使用、妥善保管和精心维护，并对其保持完好和有效利用负直接责任；财会部门负责组织制定固定资产管理的责任制度和相应的凭证审查手续，严格贯彻执行，并协助各部门、各单位作好固定资产的核算工作。
设备资产管理的主要内容包括：生产设备的分类和编号；重点设备的划分与管理；设备资产管理的基础资料；设备资产动态的管理以及设备的库存管理等。
二、设备的使用与维护
设备的正确使用和精心维护，是设备管理工作中的重要环节。机器设备使用期限的长短、生产效率和工作精度的高低，固然取决于设备本身的结构和精度性能，但在很大程度上也取决于它的使用和维护情况。正确使用设备，可以保持设备的良好技术状态，防止发生非正常磨损和避免发生故障，延长使用寿命，提高使用效率；而精心维护设备则起着对设备的“保健”作用，可改善其技术状态，延缓劣化进程，消灭隐患于萌芽状态，从而保障设备的安全运行，提高企业的经济效益。为此，必须明确生产车间与使用人员对设备使用维护的责任与工作内容，建立必要的规章制度，以确保设备使用维护各项措施的贯彻执行。
设备的使用维护工作包括：制定设备技术状态的完好标准，设备使用基本要求，设备操作维护规程，设备日常维护与定期维护，设备点检，设备润滑，设备的状态监测和故障诊断，区域维修责任制，开展全员的设备维护竞赛和评比活动，设备故障和事故处理等。
三、设备润滑的管理
润滑是向运转机械表面供给适当的润滑剂，以减少其相互间的摩擦和磨损的有效措施。设备的润滑管理是用管理的手段，按照技术规范的要求，实现设备的合理润滑和节约用油，达到设备正常安全的运行。它包括：建立和健全润滑管理的组织；制定并贯彻各项润滑管理工作制度；实施润滑“五定”（定点、定质、定量、定期、定人）、“三过滤”（入库过滤、发放过滤、加油过滤）；开展润滑工作的计划与定额管理；强化润滑状态的技术检查以及作好废油的回收与再生利用等。因此，设备的润滑管理是企业设备维修管理工作的重要组成部分。
设备润滑是设备维修工作的重要环节。设备缺油或油脂变质，会导致设备故障甚至破坏设备的精度和功能。搞好设备润滑工作，对于减少故障以保障生产顺利进行、减少机件磨损以延长使用寿命，都有着重要的作用。
近20年来，国际上摩擦学科的建立与发展，使摩擦、磨损与润滑机理的学术研究日益深入，并涉及到机械设计等学科，它要求在设备的设计阶段，按摩擦学的理论对设备各种摩擦副的润滑方式和油品等作出正确的选择，为保证设备的可靠性与维修性打好基础。
历史的经验表明，某些企业和单位由于忽视设备润滑工作，造成设备故障与事故频繁，加速设备技术状态的劣化，使产品质量和产量都受到很大影响，企业的经济效益降低。因此，企业领导、设备使用单位人员、设备管理部门与维修人员等，都应该重视设备润滑工作。
四、设备故障管理和状态检查
所谓故障，一般是指设备或系统丧失或降低其规定功能的事件或现象。企业设备是为满足某种生产对象的工艺要求或为完成工程项目的预计功能而配备的，设备的功能体现着它在生产活动中存在的价值和对生产的保证制度。故障的频繁发生往往会影响企业产品的数量和质量。因而要探索故障发生的规律，对故障进行记录，以及对故障机理进行分析以采取有效措施控制故障的发生，这就是故障管理。
在故障发生之前总会有一些征兆，我们把这种征兆状态称为异常。异常是相对于正常来说的。监视异常的征兆状态可收集到征兆数据，利用征兆数据，可以诊断、预测故障，这就是状态检查（检测）的作用。
五、设备诊断技术
设备整体及构成设备的零件和元件，在过载应力、重复应力、腐蚀环境等种种因数作用下，逐渐由本身的故障机理而产生缺陷。这些缺陷，如变形、磨耗、松动、变质、断裂等，叫做直接（一次的）缺陷；由于一次缺陷所产生的振动、泄漏、声响、发热、污染等为二次缺陷。这些缺陷（故障模式）通过传动机理，会影响到设备的整体性能及强度。因此，故障模式及性能、强度的变化是异常的征兆；观察、测定这些征兆的参数（点检、检查），就可预测故障的发生。
所谓设备诊断技术，主要就是在设备运行中或基本不拆卸全部设备的情况下，掌握设备现在的运行状态，判定产生故障的部位和原因并预测、预报未来的硬件和软件的综合技术。
六、设备的修理
设备在使用过程中，其零、部件会逐渐产生磨损、变形、断裂、蚀损等现象（统称为有形磨损）。由于零、部件使用的材质和工作条件不同，在一定时间内它们的有形磨损程度也不同。随着零、部件磨损程度的逐渐增大，设备的技术状态将逐渐劣化。由于一些零件因磨损而失去原有的功能和精度，设备会出现故障，使整机丧失使用价值。设备技术状态劣化或发生故障后，为了恢复其功能和精度而采取的更换或修复磨损、失效的零件（包括基准件），并对整机或局部进行拆装、调整的技术活动，称为设备修理。所以，设备修理是使设备在一定时间内保持其规定功能和精度的重要措施。
设备维修的经济效益是企业经济效益体系中的一个重要组成部分，它取决于：
1、设备维修性设计的优劣；
2、维修人员技术水平的高低；
3、维修组织系统及装备设施的完善程度。
上述三者称为设备维修的三要素。因此，要提高企业设备维修的经济效益，应从上面三方面综合考虑，采取对策。对于在用设备，必须贯彻预防为主的方针，并根据企业的生产性质、设备特点及其在生产中所处的地位，选择适当的维修方式。通过日常和定期的检查、状态监测和诊断等各种手段，切实掌握设备的技术状况，按照产品工艺要求和针对设备技术状态劣化程度，编制预防性修理计划，修理前充分作好技术及生产准备工作，适当地进行修理。修理中积极采用新工艺、新技术、新材料和现代科学管理方法，如各种修复技术、导轨镶装补偿材料、网络计划技术和全面质量管理等，以保证修理质量、缩短停歇时间和降低修理费用。另一方面，结合修理进行必要的改善维修，以提高设备的可靠性和维修性，从而提高设备的可利用率。
七、设备维修的技术管理
设备维修的技术管理是指为了正确使用和及时维修设备以充分发挥其效能，收集、编制并组织贯彻各种维修技术文件，推广新工艺、新技术、新材料以及其他为提高企业维修技术水平所进行的一系列管理工作。在设备维修技术管理工作中，应贯彻“依靠技术进步，促进生产发展和预防为主”的方针和“技术管理与经济管理相结合”的原则，达到提高企业设备素质和维修经济效益的目的。设备维修技术管理工作的主要内容是：
1、 设备维修技术资料的管理;
2、 编制设备维修图册；
3、 编制设备的典型修理工艺规程和备件制造工艺规程；
4、 制定各种维修技术标准；
5、 设备的维修前技术准备工作；
6、 在设备维修中推广新技术、新工艺、新材料；
7、 设备技术改造和局部改装设计管理；
8、 专用设备的设计审查；
9、 设备维修用工、检、量具管理；
10、设备维修的质量管理等。
八、备件管理
备件管理是指备件的生产、订货、供应、储备的组织与管理，它是设备维修资源管理的主要内容。
1、 什么是备件
为了缩短设备修理停歇时间，在备件库内经常保持的一定数量的零部件，称为备件。配件是指修理设备时，用来更换已磨损到不能使用的或损坏零件的新件或修复件。
2、 备件管理的目标
备件管理的目的是用最少的资金，合理的库存储备，保证设备维修的需要，提高设备的使用可靠性、维修性和 经济性。并作到以下几点：
⑴ 把设备突发故障所造成的生产停工损失减少到最低程度；
⑵ 把设备计划修理的停歇时间和修理费用降低到最低限度；
⑶ 把备件库的储备资金压缩到合理供应的最低水平。
3、 备件管理的工作的主要任务
⑴ 及时有效的向维修人员提供合格的备件。为此必须建立相应的备件管理机构和必要的设施，并科学合理地确定备件的储备品种、储备形式和储备定额，做好备件的保管供应工作。
⑵ 重点做好关键设备维修所需备件的供应工作。企业的关键设备对产品产量和质量影响很大，因此，备件管理工作的重点首先是确保满足关键设备对维修备件的需要，保证关键设备的正常运行，尽量减少停机损失。
⑶ 做好备件使用情况的信息收集和反馈工作。备件管理和维修人员要不断收集备件使用中的质量、经济信息，并及时反馈给备件技术人员，以便改进和提高备件的使用性能。
⑷ 在保证备件供应的前提下，尽可能减少备件的资金占用量。影响备件管理成本的因素有：备件资金占用率和周转率；库房占用面积；管理人员数量；备件制造采购质量和价格；备件库存损失等。备件管理人员应努力做好备件的计划、生产、采购、供应、保管等工作，压缩备件资金，降低备件管理成本。
4、 备件管理工作内容
备件管理工作的内容按其性质划分如下：
⑴ 技术基础资料的收集与技术定额工作，备件的技术管理包括：备件图纸的收集、测绘、整理，备件图册的编制；各类备件统计卡片和储备定额等基础资料的设计、编制及备件卡的编制工作。
⑵ 计划工作，备件的计划管理指备件由提出自制计划或外协、外购计划到备件入库这一阶段的工作，可分为：年、季、月自制计划；外购备件的年度及分批计划；铸、锻毛坯的需要量申请、制造计划；备件零星采购和加工计划；备件的修复计划。
⑶ 备件库工作，备件库房的管理指从备件入库到发出这一阶段的库存控制和管理工作。包括：备件入库时的检查、清洗、涂油防锈、包装、登记上卡、上架存放；备件的收、发及库房的清洁与安全；订货点与库存量的控制；备件的消耗量、资金占用额、资金周转率的统计分析和控制；备件质量信息的搜集等。
⑷ 经济核算与统计分析工作，备件的经济管理包括备件库存资金的核定、出入库帐目的管理、备件成本的审定、备件消耗统计、备件各项经济指标的统计分析等。经济管理应贯穿于备件管理的全过程，同时应根据各项经济指标的统计分析结果来衡量检查备件管理工作的质量和水平，总结经验，改进工作。
5、 备件管理工作的重要性
设备被维修的目的不仅是尽快恢复设备原有的功能，还应不断提高设备的可靠性、维修性和经济性。为此，需要在设备日常检查、技术诊断和经验判断的基础上，根据设备磨损规律和使用寿命，将设备中容易磨损的各种零、部件，事先加工、采购和储备好。
备件管理是维修活动的重要组成部分，只有科学合理地储备与供应备件，才能保证设备修理的质量和进度。否则，备件储备过多，会造成积压和过多地占用流动资金。若储备过少，又会影响备件的及时供应，妨碍设备的修理进度，延长停机时间，`使企业的生产活动和经济效益遭受重大损失。
当前，设备备件的管理工作已引起广泛注意。国外企业已将备件管理作为企业设备管理一个重要组成部分，专门进行研究。我国虽早就将备件管理列入了设备管理范围，并配置了一定的组织机构和人员，但还不能适应现代设备管理工作，急需广大设备维修管理人员认真研究，学习、总结先进的管理经验，以尽快提高设备备件的管理水平。
第三节、设备点检管理
一、设备的定义
设备是企业固定资产的主要组成部分，是企业生产中能供长期使用并在使用中基本保持其实物形态的物质资料的总称。
二、设备点检的定义
设备点检就是借助于人的感官和检测工具，按照预先制定的技术标准，定点、定标准、定人、定周期、定方法、定量、定作业流程地对设备进行检查的一种设备管理方法。它通过对设备的全面检查和分析来达到对设备进行量化评价的目的。设备点检运用运行岗位的日常点检、点检员及其它专业人员的定期点检、精密点检、技术诊断和劣化倾向管理、综合性能测试等技术和手段，形成保证设备健康运转的五层防护体系，体现对设备全员管理的原则。
三、设备定修的定义
设备定修是指在推行设备点检管理的基础上，根据预防维修的原则，按照设备的状态，确定设备的检修周期和检修项目，是在确保检修间隔内的时间内设备能稳定、可靠运行的基础之上，做到使连续生产系统的设备停修时间最短，物流、能源和劳动力消耗最少，是使设备的可靠性和经济性得到最佳配合的一种检修方式。
四、设备定修的特征
根据点检定修管理的内涵和设备定修的定义，与传统的计划检修相比照，设备定修有以下的特征：
1、 设备定修是在设备点检和预防检修的条件：
设备定修是为了消除设备的劣化，经过一次定修使设备的状态恢复到应有的性能，从而保证设备可连续不间断、稳定、可靠运行，达到预防维修的目的。同时也明确提出定修项目的确立是在设备点检管理的基础上，要求尽量避免“过维修”和“欠维修”, 做到该修的设备安排定修，不该修的设备则要避免过度检修，逐步向状态检修过渡。
2、 设备定修推行“计划值”管理方式
⑴ 对停机修理的计划时间，力求达到100％的准确，即实际定修时间不允许超过规定时间，也不希望提前很多时间。
⑵ 定修项目的完成也追求100％的准确，减项和增项同样不好。如果每次定修有很多项目不是预先设定的项目，那就算不上是按照设备状态来确定检修。
⑶ 上述计划值的制定是基于各级设备管理人员（包括设备主管、工程师、点检员）日常工作的积累，要求计划命中率（准确率）逐步有所提高。 点检定修制强调工作的有效性，要求制订的计划值符合客观实际情况，计划命中率（准确率）的高低反映了各级设备管理人员的综合工作水平，很多企业将计划命中率作为衡量员工工作的一个标准。
⑷ 定修项目的动态管理是设备定修的主要特征，点检定修制明确将PDCA 的工作方法贯穿于设备的全过程管理，对每一个定修过程要认真记录修前、修后的设备状况，对劣化部位及相应的预防劣化的措施记录在案。除在日常点检管理中跟踪检查外，在下一次定修时要进行总结，并在此基础上提出相应意见，不断的完善设备的技术标准和作业标准，修改相应的维护标准和点检标准，达到延长检修周期和零部件寿命的目的，也称为设备的持续改进。
⑸ 设备定修要求所有检修项目的检修质量受控点检制强调设备在运行期间的受控外，还要求在检修期间的所有检修项目的检修质量受控。要求每一个点检员参与检修现场的检修质量确认，点检定修管理导则规定了“三方确认”和“两方确认”，即对重大安全、质量问题，点检员要到现场进行确认。目前对检修质量的监控，普遍采用监控质检点（H 、W 点）的做法，其中H 点( HOID POINT ）为不可逾越的停工待检点，W 点（WITNESS POINT）为见证点。
⑹ 设备定修要求使设备的可靠性和经济性得到最佳的配合，设备定修除了使设备消除劣化、恢复性能以外，还要兼顾经济方面的要求，一般说来应考虑下列问题：
①通过点检管理和状态诊断，在掌握主设备准确状态的基础上，合理延长主设备检修间隔（改变年修模型），是设备点检定修追求的主要目标。
②通过点检管理在掌握设备状态的基础上尽量减少过维修项目。
③年度检修中更换下来的可恢复使用的部件的修复。
④改进工艺和作业标准，降低原材料、备品备件、能源的过度消耗。
⑤合理安排人力资源，使日常修理和定期修理的负荷均衡化。
⑥减少和降低设备定修在备品备件、原材料、能源库存上的资金占用。
五、设备定修按检修性质分类
1、 定期检修（TBM )
定期检修是一种以时间为基础的预防性检修，根据设备磨损和老化的统计规律，事先确定检修等级、检修间隔、检修项目、需用的备件及材料等的检修
2、 改进性检修（PAM )
改进性检修是指对设备先天性缺陷或频发故障，按照当前设备技术水平和发展趋势进行改造，从根本上消除设备缺陷，以提高设备的技术性能和可用率，并结合检修过程召－一－一实施的检修方式。
3、 状态检修（CBM )
状态检修是指根据状态监测和诊断技术提供的设备状态信息，评估设备的状况，在故障发生前进行检修的方式。
4、 故障检修（RTF )
故障检修是指设备在发生故障或其他失效时进行的非计划检修。
六、设备管理在企业管理中的地位和作用
加强科学的设备管理是确保设备正常运行的重要保证，是提高设备质量的重要保证，是提高经济效益的保证。
七、设备管理的一般概念
设备管理是一项系统工程，是对设备一生全过程的综合管理。实施对设备的高效管理，最终达到寿命周期最长、费用最经济、综合效率最高的目的。
八、定修的分类
实行点检定修制的企业，其检修按其分类的依据不同，有两种分类方法。其中一类按设备定修按检修时间的长短分类
1、 年度检修（简称年修）
年修是指检修周期较长、检修日期较长（一般为几天）的停机检修。
2、 点检基础上的检修（简称定修）
对主要生产流程中的设备，按点检结果或轮换检修的计划安排所进行的检修称为定修。定修一般用于不影响连续生产系统停用或出力降低的附属设备和系统上，其检修时间也较短（一般从几天到十几天），检修内容包括更换备品配件、解体进行定期精密点检、定期维护、预防性检查和测试、技术诊断和技术监督的需要所安排的解体检修、较大的缺陷转为定修项目等。 定修项目一般在月度计划中安排，如果定修出现在影响连续生产系统中的主要设备上，产生了停机或严重影响了系统出力，则需要征得电网调度的同意，甚至构成了非计划停运。
3、 平日小修理（一般称为日修）
日修是对设备进行小修理的项目，不需要征得电网调度同意，也不会影响发电生产系统的运行方式，这种修理项目有的是月度计划中已列人的项目，它的计划一般以周计划的形式下达，它的检修内容包括：定期维护项目（如加油脂、定期清洗等）、需要检修人员配合的定期点检、需检修人员配合的定期试验、备品备件修复、小缺陷处理等。
九、设备定修策略及优化检修
1、 优化检修概述
设备优化检修的概念首先是由美国提出来的，它的基本思路是通过以“管”为主的策略，针对设备的特点制订出一套策略，最终形成一套优化检修的模式，使设备的可靠性和经济性得到最佳的配合。
2、 优化检修模式
不是针对某一台设备，而是指整个生产的大系统而言，大到诸如汽轮机、发电机；小到某一个电磁阀门或者一台水泵，实际上是针对某一个厂的所有设备而言。 实行优化检修模式，要对其庞大的连续生产系统中的所有设备进行分类。 不同类别的设备，采用不同的检修方式，其中有的设备应用定期检修；有的设备采用状态检修；而有的设备则采取故障检修。 优化检修模式具有明显的个性化特点。基于每一个设备的型号、制造厂不一样，辅机配套和系统设计也不一样，导致了要根据其各自特点，采用不同的优化模式。优化检修目标的实现要运用一种管理方法，以确定哪些设备采用定期检修，而状态检修又应用在哪些设备上，即确定设备的定修策略。
3、 设备定修策略
设备定修策略是对庞大的生产系统中的所有设备进行分类，确定这些设备应该采用何种检修方式，使企业的设备检修逐步形成一套定期检修、状态检修、改进性检修和故障检修为一体的优化检修模式。
十、设备劣化的主要表现形式及其预防
1、 机械磨损
这是最常见的劣化形式，这种劣化有规律可循，它有一个发展过程，在加强点检管理基础上，可以早期发现。减少由于机械磨损而产生的设备劣化的主要措施是正确操作、加强维护（尤其是润滑），找到规律后则可定期更换易损零部件或采用新工艺和新材料以改善磨损。对易磨损的部位要认真执行点检标准，早期发现设备隐患。
2、 金属组织和性质变化、蠕变、高温腐蚀等
这是电力行业常见的金属劣化表现形式，要从加强金属监督人手，把有关监督内容与点检管理整合，按规定进行精密点检。通过点检的优化管理，早期预防金属劣化的发生。
3、 疲劳裂纹
设备的高温高压部件极易产生疲劳裂纹。裂纹是机械疲劳的信号，应采取必要措施及早处理。 为防止和减少疲劳裂纹的发生，应注意下列几点：
⑴ 减少结构设计上应力集中的影响。
⑵ 要避免金属加工上应力集中的影响。
⑶ 减少设备操作上的应力，避免机械超载运行、冲击负荷、不均匀受热和加热（冷却）速度过快等。
4、 腐蚀
设备在外界介质的作用下发生的损坏过程称为腐蚀，这在钢铁企业十分普遍，要从改进机件的原材料入手采用新工艺、新材料；同时对易产生腐蚀的部位应加强点检力度，早期发现，及时消除劣化。
5、 绝缘损坏
防止设备的绝缘老化损坏，要从加强包括绝缘监督在内的各项技术监督措施人手，使各项监督与点检管理相整合，把有关技术监督工作和精密点检和劣化倾向管理有机结合起来。 除了上述几种表现形式外，还有由于制造、基建、设计上的原因等造成的设备易劣化隐患。
早在20 世纪90年代初期，就有关于开展状态检修的提法。以前执行的原苏联20 世纪50 年代的模式是2 ~3 年1 次大修，1 年2 次小修。随着时间的推移，设备的科技含量明显提高，机械制造水平，原材料水平也大大提高，原有的计划检修周期显然是不适合了。因此就要求开展按设备的状态来决定检修间 隔和检修项目的工作，这就是状态检修提出的原因。
第四节、推动状态检修工作
一、状态检修的几点问题
1、 确定设备状态是实现状态检修的基础，应从加强和优化点检管理人手。逐步摸清设备的性能和状态。
2、 状态诊断要起步，要配备必要的装备，在人、财、物的资源上向状态诊断倾斜，有些价格特别昂贵的设备可以考虑成立区域性的状态诊断中心。
3、 劣化倾向管理要予以重视，要投人一定的力量抓好这项工作。
4、 要为状态检修营造一个敢为人先的环境。因为目前很多点检员宁可过维修而不敢延长周期。
5、 要清醒地看到，状态检修范围的不断扩大是一个较长的历史过程，需要有一个长远的规划。
6、 设备管理上的改革，要与企业内部体制创新相协调。首先要从转换观念人手，宣传先进的管理理念和方法，全面开展点检定修管理。
二、状态检修的应用
1、 状态检修主要应用在下列检修工作中：
⑴ 对处于连续发电生产系统中的A类设备，状态检修是针对某一台设备和系统中某一支系统无法正常运行时采用，这时候是出于无奈，因为这样做就增加了一次非计划停运。因此要在主设备年修时做好深人细致的点检管理工作，力求避免产生这种类型的状态检修。
⑵ 应用在有备用容量的主要辅机的设备定修。这已经在实行TPM 管理的多数电厂实施。这些辅机不参加大、中、小修，有利于平衡检修负荷，充分利用设备的寿命周期，从而降低维修费用。
⑶ 在诊断技术不断提高和点检管理加强的基础上准确界定主设备的检修间隔和检修项目，减少过度维修。
2、 我国目前设备检修方式的分类
目前世界上设备管理的学者，对设备检修方式有多种多样的提法，有些是相类似的，仅存在文字翻译上的差异，有些则是同样的内涵而提法不同。总的看，设备的检修方式在目前可以归纳为四大类，就是我国行业标准中的提法，即预防性定期检修、状态检修、改进性检修和故障检修。
⑴ 定期检修或称预防性检修
这一类检修方式是指以时间间隔为基准，但具体项目还可以随状态而调整，即前面提到的年修，又称为以时间周期为主、状态为辅的一种预防性检修方式。目前这一类检修方式国内外还在普遍应用，主要应用于像发电厂这样庞 大的连续生产系统。有差异也仅是由于诊断技术的差异引起的检修项目的变化和时间间隔的不同而已。
⑵ 状态检修
是指按设备的状态进行检修的检修方式，它是在把设备的状态搞清楚以后，再决定如何检修。这种检修方式广泛应用于不影响发电主设备停用的重要辅机（含有备用容量的辅机），在决定连续发电生产系统中设备的检修项目和检修周期中也得到广泛应用。 早在20 世纪70 年代，世界上一些发达国家已广泛应用这种检修方式。 早期实行TPM 管理的发电厂除了发电主设备外，其他设备的定修均采用点检基础上的定修，也就是以状态决定是否检修的检修方式。
⑶ 故障检修
故障检修比较容易理解，顾名思义它是在设备发生故障后再进行检修，由于制造业水平的提升，设备无故障运行的时间大大提高，同时又由于设备管理者的优化检修策略，使故障检修得到了广泛的应用。 TPM 发展到现在，引人了优化检修的概念，即从可靠性和经济性综合评估结果来决定设备何时进行检修。分析表明，有相当一部分设备在发生故障后，对连续生产系统不构成威胁，采用设备坏了再检修的方式即故障检修的方式，可以节约大量的人力、物力和财力。 目前我国行业标准，明确了电力生产系统中的C类设备，宜采用故障检修的策略。这是基于目前这些设备的故障发生率并不很频繁，而且即使有了故障也会很快排除而不影响发电的主营业务。相反的这种做法可大大减轻维护工人的劳动强度，并节省一笔可观的维护费用。
第五节、点检规程标准体系
专业点检工作的任务是以点检作业长为中心，通过点检工程师、点检员来完成的。点检工作基本上可概括为“七事一贯负责制”
点检工作应抓好七项重点管理，即抓好故障管理、费用管理、材料管理、安全管理、设备改进管理、点检帐票管理、点检协调管理等工作。
点检工作是设备维修工作的一项重要措施和方法。设备设计部门在维修管理的设计中应提出指导设备安装的《设备安装要领书》、指导设备操作使用的《设备使用说明书》和指导设备点检的《设备维修作业标准》等三个技术文件。其中对点检应提出具体要求，这是设计部门提供的设备维修管理的重要技术资料。
《设备维修作业标准》是设备维修点检的重要技术依据，它包括设备维修技术标准、点检基准、给油脂基准、修理施工作业标准及各种点检计划表等，这是做好设备点检的重要资料。这些标准形成了执行设备点检制所必需的维修技术规程体系。
第六节、《设备维修作业标准》内容
一、维修技术标准
一台设备如何修理，主要依据维修技术标准。它是根据设备设计制造的原始数据制订的维修标准。该标准规定把设备的主要运动部位和磨损部位，如齿轮、轴承、衬板等画出简图，标明部位名称、材质及各联接部位的尺寸、配合公差、允许极限磨损量，还规定重点点检项目、方法、周期和更换周期。例如，高炉炉顶装料设备的技术标准，对7个装置都分别画出简图，规定了68个重点点检项目，有56个点规定了允许极限磨损量，有63个项目规定了更换周期。
二、维修四大标准
点检标准、给油脂标准、维修作业标准、维修技术标准四大标准，维修技术标准是基础，是编写另外三种标准的重要依据，其内容主要包括三个方面：
1、 主要设备装置；零部件的性能、构造（简明示意图）、材料等。
2、 主要设备装置。零部件的维修特性（劣化倾向、特异现象发生状态。
3、 主要设备装置、零部件的维修技术管理值。如图面尺寸、安装间隙。容许值、点检方法及周期等。其中容许值不仅包括磨损量，还有温度、压力、流量、电流、电压和振动等。
三、维修技术标准中的关键
是维修技术管理位的确定，通常投产初期的制订依据来自两个方面：
1、 是根据制造厂家提供的设备使用说明书，它体现了设计者的思想。但设计者往往是从最安全的角度来考虑的。
2、 是参考国内同类生产厂或性质相类似设备的维修技术管理值，它体现了设备管理人员的经验和水平。先由各生产厂起草编制，然后由设备处技术室进行审查修改，最后报公司有关领导正式批准实施。在投产后还要根据生产、维修和备品备件等实际情况以及企业发展的经济效益等因素，逐步对管理值进行相应的修改和完善。一般生产厂要在投产3～5年后才能把维修技术标准基本修订好。
第七节、设备点检人员的配置和岗位职责及标准
一、设备点检人员的配置和岗位职责
1、 每一基层作业区一般设专业主管1人和点检员若干人。也可根据自行情况，以负荷饱满和工作量均衡为原则，决定点检人员的具体配置。
2、 设备工程师作为专业主管的助手，是否设立可按各企业的实际情况决定。
3、 新建电厂原则上按上述结构设置岗位。
4、 对于一些老的企业，由于历史原因，有各自的实际情况，可采用逐步向新机制靠拢的做法，在实际推行点检制过程中有以下几种情况：
⑴ 一般来说，老厂设备比较陈旧，需配有一定的维护人员（实际情况是人员较多），很多电厂把这部分人员列人设备管理系统指挥。有的电厂干脆把维护人员称作助理点检员。
⑵ 由于人员结构的原因，老厂设备管理的定员不宜太紧。
⑶ 老厂由于受传统影响较大，制度整合要花大的力气，在推进时可采用分阶段推进的方式。
二、设备点检标准
在点检标准中，根据各部位的结构特点，详细地规定了点检位置、点检项目、点检周期、点检方法、点检分工及判定基准，因此，所有检查点都做到了定点、定项、定法、定期、定人、定标。例如，高炉炉顶装料设备，规定了217个点检项目，在点检分工中，除全部由设备人员巡检外，有130个项目由生产岗位工人进 行点检，其中周期为每班必须由生产工人点检的有123项，占全 部点检项目的56％强。而设备人员虽然对217个项目进行点检， 但大部分周期较长，不是每天都要进行，而是按计划进行。如周期在一年以上的有13项，一个月以上的有62项，一周以上的有144项，实际上平均每月要点检的有20～30个项目。从点检方法上看，在217个点检项目中，有148个需在设备运行中进行点检，有68个项目需停机点检。有149个项目没有数据基准，只是靠五官进行判断。有39个项目需用仪器进行测量。因此，真正重点的点检项目，每天也只有l～2个。
三、点检计划表
所有设备各部位的点检项目列出点检周期后，必须经过汇总和综合平衡，编制出每天工作量比较均衡的点检计划。点检计划分日常点检计划、定期点检计划和长期点检计划。
例如，高炉炉顶装料设备的定期计划共52项，其中点检周期在一周的有45项。经过综合汇总后把这一部分设备的点检作业全部安排在每周的星期一进行。另外，再把接近炉顶装料设备的其它设备16项，也安排在星期一进行，因此定期点检工作每月第一周星期一有时项点检作业。此外，再加上点检周期在一周以上的，均衡在本周一进行点检的项目共94项。
长期点检计划表是把点检周期在3个月以上的点检项目进行汇总平衡后，排列在每月的点检计划表中。例如，高炉炉顶装料设备有33个长期点检项目，最长为6年、5年、4年各一项，3年的4项，2年的9项，1年的6项，3个月以上、1年以下的7项。
四、点检标准
1、 给油脂标准
在现代化企业中，设备润滑工作的地位越来越重要，机械润滑可以减少摩擦和磨损，防止锈蚀并能起到冷却和冲洗作用。实践证明，大部分设备故障与润滑状况有直接或间接的关系。因此必须做好设备润滑工作。
给油脂标准主要包括以下几方面内容：
⑴ 给油脂部位和点数。
⑵ 润滑方式。
⑶ 油脂牌号。
⑷ 补加油脂量和周期。
⑸ 给油脂工作的分工。
给油脂标准同点检标准一样，原则上由点检人员来制订。工作的分工是，凡人工或手动加油的设备由岗位操作工按规定加油脂；远离作业线的设备由岗位维修工或专职点检工按规定加油。凡自动加油或一次性加油的设备由专职点检工或者委托检修人员按计划定期补加或更换油脂。在点检中如发现漏油时，点检工应会同有关人员及时处理。
给油脂基准和点检标准是同等重要的维修标准。
2、 维修作业标准
维修作业标准实质上是比较精练的、严密的设备检修施工组织计划，每个独立的检修项目都通过网络图规定了施工作业标准。从网络图中可明显地看出施工工序、人员、工时和关键线路，同时注明了安全和施工技术要求，并计算出两种工时。
维修作业标准是检修责任单位进行维修作业的基准，是地区点检人员确定维修工时、费用的依据。维修作业标准标明定期实施的（发生次数较多的）主要作业的作业内容、作业顺序、技术要点及安全注意事项。编写作业标准的人员对设备性能结构应相当熟悉，并且要有丰富的实际工作经验。国外企业开工初期的维修作业标准一般由地区专职点检人员编写，通常开工2～3年后作业标准已基本完备。此后就改由检修责任单位的施工班组长负责编写，然后交相关的专职点检人员确认。施工结束后，检修单位和地区点检站都要留底，整理备案，供以后维修施工时参考。设备管理人员可根据已有的作业标准来确定工作量、工时、费用，并选择合适的施工班组。此后维修作业标准仍需在生产实践中不断完善。
3、 点检表
⑴ 填写的内容
工时、工序表的内容包括：设备名称，作业名称，编制年、月、日，编制者姓名、工种、作业工肘，作业人员，使用工器具，保护工具．备件和材料的要求，作业网络图，作业顺序说明，作业条件，技术要点，安全注意事项等。
⑵ 填写的注意事项
一般的作业不必详细说明，如手锤、气割等。
要反复向施工人员强调安全注意事项，特别是过去发生过的事故、事例。
不容易理解的，要用简图说明。
作业时间不包括休息、吃饭时间。
⑶ 填写的注意事项
作业标准编写中的难点是作业网络图。编写人员需要对现场起重工具、场地情况以及设备性能结构都相当熟悉，并且还要有一定的实践经验。通常，检修责任单位的施工班组长在接到地区专职点检人员的委托单后，即到现场进行实地调查，点检人员必须认真、详细地介绍，并提供有关图纸．说明书等技术资料，必要时提供检修检测记录图表（如有前次检修的作业标准也应提供）。
编制作业网络图首先要抓住施工中工期最长的工序项目，围绕主要矛盾线尽量采用平行作业，扩大施工面，以缩短工期。
4、 作业说明书
一般检修项目的作业标准只要有工时、工序就行了，其填写内容如上所述，但对大型的、重要的、难度较大的检修项目，还必须有作业说明书。
作业说明书详细说明设备拆装、检测、修复工艺进程，每一主要工序的方法、措施、所需工器具，需要预装的零部件，重大机械部件的吊装方法及捆绑形式，施工过程中先进的检测和修复方法，有时还需要附上简图说明书，必要时应对有关的工具、吊具、索具进行强度、刚度及稳定性核核。同时，对挂牌交接及试运转方式，作业者分工及安全技术要点等，也必须逐项填写清楚。
5、 设备故障记录
设备故障记录是一份重要的历史档案。日本企业把从设备投入使用后所发生的主要故障实例都记录下来，例如君津厂高炉炉顶设备从1974年1月到1982年7月，八年半时间共发生7次典型故障，其中一次小钟被损故障影响生产3小时40分钟。
6、 宝钢初轧厂标准体系运用的实例
宝钢初轧厂每一个点检员都专门负责管理其一区域的设备。点检员的工作是每天上午点检，下午进行各种帐系的管理。点检按周期分类进行。在日常点检中，点检员应随身携带手电、手锤、听音棒、扳手等一些常用工具，利用五感进行点检。为了使日常点检做到有目的、有计划，避免某些部位漏检，每个点检员所负责的点检区域都编制日常点检计划表和点检路线图。点检员根据日常点检计划表的内容和点检路线图所设定的标准路线，对设备进行逐一点检。点检员在点检时，首先应到操作定查阅操作人员的运行记录，及时了解设备运行状况，以便在点检中做到有的放矢。
7、 日常点检实例
⑴ 各减速箱的油位、泄漏、齿轮传动异音、振动，齿面润滑和磨损状况等；
⑵ 辊道及其它设备基础螺栓的松动、表面裂纹和变形的情况；
⑶ 各轴承传动时的异音，温升及润滑状况；
⑷ 各接手的螺栓松动、异音、泄漏情况；
⑸ 各轴瓦的磨损、运转时的异音和润滑的状况。对于某些点检周期较长，一般在一个月以上的设备进行周期点检。点检员按周期管理表所确定的项目和时间，对设备进行定期的解体或不解体检查。
8、 周期点检主要点检项目
⑴ 测量减速箱齿轮的磨损量，齿侧间隙；
⑵ 测量轴承间隙；
⑶ 测量各种轴瓦的间隙，检查轴瓦表面状况；
⑷ 对某些设备进行表面探伤，检查其裂纹。
点检员除了进行点检和维修活动外，还要做好各种维修记录。对各种检查的数据、记录进行分析、整理，以便及时提出设备检修计划大掌握设备状态。同时，点检员要编制和修改点检标准、给油脂标准，建立设备备件台帐，以便掌握设备维修费用的使用。
9、 点检所作帐票
⑴ 点检标准
宝钢初轧厂初轧设备的点检标准是在开工时参照日本同类厂的设备点检标准而制订的。投产后3～4年，点检员根据实际工作经验及其设备的实际状况作了修改⑼
⑵ 给油脂标准
宝钢初轧厂的给油脂标准，也是在开工前根据日方所推荐的油品、给油周期、给油量编制的。开工后，由点检人员根据设备实际状况作了几次修改。
⑶ 日常点检计划表
日常点检计划表是由点检员编制的。内容包括设备日常点检的项目、点检周期、点检标准及点检日期。它以点检标准为依据。点检员每天按该表的内容和日期进行点检，并将点检结果记录下来。运转正常的标上√；有问题需立即修理的标上×；设备有缺陷，需安排计划处理的标上,并记录在设备履历表上。
⑷ 给油脂计划表
给油脂计划表（月润滑作业表）的制定以给油脂标准为依据，内容包括设备给油脂部位、油脂牌号、给油脂周期及给油脂的计划日期和实际实施日期。点检员按照核表的计划日期，开出委托单，由运行人员或施工人员进行给油脂作业，实施后在表上填写实施日期。
⑸ 周期管理表
周期管理表中主要包括：
周期点检的内容；
对某些易损件、磨损件需定期更换的；
如需要定期紧固螺栓的一些设备。周期管理表由点检员制定，内容包括设备名称、项目名称、周期、计划和实际实施日期。点检员按该表规定日期进行项目委托、实施。实施后，在表上填写实施日期。点检员根据项目实施情况，可对某些项目内容、周期进行修订
⑹ 倾向管理表
对周期管理项目中某些数据（如衬板磨损量、轴承间隙）进行收集，并进行倾向分析，绘制出倾向曲线图表，以得出设备修理和更换日期，使设备得到及时修理。
⑺ 设备履历卡
点检员按不同设备填写设备履历卡，对日常点检和周期点检中点检出的设备缺陷记录在设备履历卡上，并填上计划修理时间和采取的措施，以便在项目委托时不致遗漏，在设备得到修理后，再填上实施日期和修理后的效果。
⑻ 修理记录
其内容包括施工项目名称、施工日期、工程进度、施工工时实绩、主要材料及工器具和施工状况。点检员在定（日、月、年）修结束后，要将施工情况、更换的零部件、主要备品备件及材料消耗、实际施工工时等—一记录清楚，以供今后安排项目时参考。
⑼ 备件台帐
点检员每年两次提出备件请购计划。为了使备件的消耗得到及时补充，避免盲目清购，导致库存积压，点检员需及时掌握库存状况。因此，必须建立备件台帐。本厂点检的备件台帐，其内容包括备件号、主机名称、备件名称、装机量、型号规格和清购、订购情况，到库情况，领用情况。点检员在备件请购时或备件领用、消耗后。要及时登记。
第八节、设备点检管理四大标准
设备点检管理四大标准由维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准等四项标准组成。简称“四大标准”。四大标准的建立和完善，是点检定修的制度保证体系，是点检定修活动的科学依据，它将点检工作沿着科学的轨道向前推进。
一、维修技术标准
维修技术标准是根据设备设计制造的原始数据制订的维修基准，它是四大标准的基础，也是编制另外三个标准的技术依据。维修技术标准包括通用标准和专用标准两类。
1、 维修技术标准的编制依据
⑴ 设备使用说明书及有关技术资料、图纸；
⑵ 同类设备或使用性质类似设备的维修技术管理值；
⑶ 绩经验。
2、 维修技术标准的内容
⑴ 对象设备或装置的简明示意图；
⑵ 作为管理对象的零部件的技术性能、构造、材质等；
⑶ 作为管理对象的零部件的维修特性；
⑷ 设定主要更换件的维修技术管理值，包括零部件的图面尺寸、装配间隙、允许减损量的范围或劣化极限容许值，以及使用的标准等；
⑸ 他对该零部件所限制的项目内容，最关键的是维修技术管理值的确定。
二、点检标准
在点检标准中，详细规定了点检作业的基本事项，使所有的检查点都做到了“五定”。点检标准包括通用标准和专用标准两类。
1、 点检标准的作用
点检标准是对设备进行预防性检查的依据，是编制点检计划的基础。
2、 点检标准的编制依据
⑴ 维修技术标准；
⑵ 设备使用说明书和有关技术资料、图纸；
⑶ 同类设备的实绩资料；
⑷ 实绩经验。
3、 点检标准的主要内容
点检标准以表格的形式对点检对象设备进行了“五定”。其主要内容包括：定点点检部位、点检项目、点检内容；定法点检方法、设备点检状态；点检结果的判断基准；定标点检周期；定期点检分工。
三、给油脂标准
给油脂标准中规定了润滑作业的基本事项，包括了“润滑五定”（定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容。给油脂标准是设备润滑工作的依据。
1、 给油脂标准的编制依据
⑴ 维修技术标准；
⑵ 设备使用说明书和有关技术资料、图纸；
⑶ 同类设备的实绩资料；
⑷ 实绩经验。
2、 给油脂标准的主要内容
⑴ 给油脂部位；
⑵ 油脂方式；
⑶ 油脂品种牌号；
⑷ 给油脂点数；
⑸ 给油脂量与周期；
⑹ 油脂更换量及周期；
⑺ 给油脂作业的分工。
四、维修作业标准
维修作业标准是检修责任单位进行检修作业的基准，也是确定修理工时及修理费用的依据。
1、 编制维修作业标准的目的
⑴ 提高检修作业质量和缩短检修作业时间；
⑵ 避免或减少检修作业事故的发生；
⑶ 提高检修作业管理水平。
2、 编制维修作业标准的条件
⑴ 明确检修作业目的；
⑵ 掌握检修项目内容和作业工序；
⑶ 熟悉设备结构和作业环境；
⑷ 具有施工实践经验。
3、 维修作业标准的主要内容
修理项目的作业区域、设备名称、作业名称、作业标准、作业条件、作业工时、作业人员、使用工器具、保护用具、备件材料的要求、作业网络图、作业顺序说明、作业要素(项目)、作业内容、技术要点、安全要点、维修程序图等。
4、 编制维修作业标准的难点和关键是“作业网络图的绘制”
编制时首先抓住施工中工期最长的工序项目，围绕主工序找出副工序，尽量采用平行作业，以扩大施工面，缩短工期。 |
|
|
