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国际上十分重视对维修策略的研究，几乎每次的国际会议，大量的论文都聚焦在形形色色的维修策略上，这是有其道理的。大家还记得古代田忌赛马的故事吧。齐国的大将田忌，很喜欢赛马，有一回，他和齐威王约定，要进行一场比赛。他们商量好，把各自的马分成上，中，下三等。比赛的时候，要上马对上马，中马对中马，下马对下马。由于齐威王每个等级的马都比田忌的马强得多，所以比赛了几次，田忌都失败了。田忌的好友孙膑出来帮忙，孙膑先以下等马对齐威王的上等马，第一局输了。接着进行第二场比赛。孙膑拿上等马对齐威王的中等马，获胜了一局。齐威王有点心慌意乱了。第三局比赛，孙膑拿中等马对齐威王的下等马，又战胜了一局。这下，齐威王目瞪口呆了。比赛的结果是三局两胜，当然是田忌赢了齐威王。还是同样的马匹，由于调换一下比赛的出场顺序，就得到转败为胜的结果。看来，好的策略可以获得事半功倍的效果。维修讲究策略是有道理的。下面我们详细讨论一下关于建立以策略为引领的检维修体系问题。 我国企业在50-60年代，基本采用的是事后维修和前苏联教给我们的计划预修制。目前在市场经济时期，我们不少企业的维修管理并没有什么大进步，甚至有些企业干脆倒退到传统的事后维修状态。苏联的计划预修制是预防维修体系的一种模式，主张按照一定周期对设备进行预防维修。那个年代美国的TBM（Time Based Maintenance）预防维修模式也基本类似。 当今时代的维修管理策略和模式十分丰富，呈百花齐放、百家争鸣之势。在企业面前又出现了一个新的难题：企业到底如何设计自己的维修管理体系？除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，对于生产制造型的企业而言，精心设计的设备检维修系统解决方案具有重要的实践意义，我们设计了SOON流程，作为企业维修管理系统解决方案的参考。SOON即“策略(Strategy)——现场信息(On-site information)——组织(Organizing)——规范(Normalizing)”一体化流程。首先，根据不同设备类型、设备的不同役龄以及不同的故障特征起因，选择不同的维修策略；然后通过现场的信息收集，包括依赖人类五感的点巡检，依靠仪器、仪表的状态监测以及依赖诊断工具箱的分析和逻辑推理，采集、了解、分析设备状况，进行故障倾向管理和隐患管理，达到故障定位和故障处理的目标；为了使“人——机”系统出现的问题不重复出现，我们还设计了“源头追溯和根除预案”模块，把它固化在体系之中；再下一步是维修活动的组织，包括维修组织结构设计、维修资源的配置、维修计划等；最后是维修行为的规范和维修质量的确认，如图2-31所示。 图2-31 检维修系统解决方案制订宏观维修策略，首先要考虑到设备的平均役龄。如前文所述，设备一生的故障率水平划分为初始故障期、偶发（随机）故障期和耗损故障期这三个阶段。维修策略的制订首先要考虑设备役龄的因素。生产制造型企业的高层管理者了解设备浴盆曲线，可以根据设备的平均役龄，对企业设备总体状况做到心中有数，对于属下设备主管人员的工作业绩有客观的评估。维修模式是指维修微观策略设计。微观维修策略关系到每台具体的设备，或者是设备上的一部分。以下维修模式是企业经常使用的微观维修策略。指设备发生故障后的修理。适用于故障后果不严重，不会造成设备连锁损坏、不会危害安全与环境、不会使生产前后环节堵塞、设备停机损失较小的故障后修理，事后维修可以最大限度的延长设备的有效使用周期，是比较经济的维修模式； 指按照固定的时间周期对设备的检查、更换、修复和修理。适用于有明显和固定损坏周期的设备整体或者部件。如按照一定速度磨损的金属、塑料或者橡胶机械、部件，按照一定速度老化的塑料、橡胶或者化工材料，按照一定速度腐蚀的金属部件，按照一定速度挥发或者蒸发的介质零件等；状态预防维修是对设备进行状态监测，根据监测信息而进行维修决策的管理模式。状态维修适用于可实施监测、易于实施监测，监测信息可以准确定位故障的设备，而且实施设备监测防止故障发生应该比事后维修或者其它预防维修更经济才可行。目前经常采用的状态监测方式包括振动监测、油液分析、红外技术、声发射技术等； 改善维修又称为纠正性维修，是通过对设备部件进行修复、纠正性的修理，包括零件更换、尺寸补充、性能恢复等手段，使设备损坏的部件得到修复的活动。改善维修主要针对处于耗损故障阶段的设备，以及设备先天不足，经常出现重复性故障的设备； 主动维修是一种不拘泥原来设备结构，从根本上消除故障隐患的带有设备改造形式的维修方式。有的企业提出“逢修必改”，就主要针对这类设备。主动维修适用于设备先天不足，即存在设计、制造、原材料缺陷以及进入耗损故障期的设备； 利用所有可利用的机会——周末、周日、节假日、生产淡季、上下游停机检修、等待定单、计划排产等机会，对设备的问题部位进行局部解体检修、换件、对中、平衡、精度调整；生产忙季，在无严重故障后果和影响的前提下，也可以适当延长修理周期，让维修节拍尽量适应企业生产节拍。如图2-32所示，还列举了一些可以利用的维修策略。 
以上维修模式有的侧重维修技术方式，有的侧重维修时机选择，企业可以根据设备实际选择其中一种或者多种模式组合作为某设备的确定维修模式。根据故障所在的设备部位及其特征起因，可以选择定期维修、事后维修、状态维修、纠正维修等各种形式。不同的选择则决定了不同的运行保障状态，也决定了不同的维修成本。笔者在其它相关著述中，对各种维修策略的选择作了更详细的阐述，限于篇幅，这里就不展开了。 如果企业属于装置密集、技术密集型的流程工业，流程上的一台装置停机，整个流程会停下来，维修策略的研究就更加重要。针对流程工业企业的设备特点，组合维修模式的设计就可以发挥更重要的作用。图2-33给出了组合维修模式的基本框架。 
在图2-33所示的组合维修模式中，当需要对流程上的某一台设备进行故障维修或者预防维修时，上、下工序的所有设备会同时停机，为了抓住这一停机机会，应该主动安排对其它设备进行同步检修；因为平时已经通过点检、监测掌握了相关设备的隐患和故障趋势，做了大量记录，我们这里用“批记录”这个词来形容；现在我们正好可以利用同步检修机会对上、下工序的设备“隐患”问题进行“批处理”；另外，为了减少停机检修时间，可以对故障设备或者预防维修的设备利用“总成替换”方式进行处理，让流程迅速恢复生产，而损坏的“总成部件”可以拆下以后从容进行精细修理，修好后入库，进入待命状态，预备今后进行总成替换；与此同时，将“机会维修”、“状态维修”等策略同时导入流程设备，组合而成一整套有计划的管理体系。这样可以大大降低流程停机时间，提升其综合效率。笔者认为，能否做好组合维修策略设计并使之有效运行，是流程工业企业生产保障和效率提升的关键技术环节。 从图2-33可以看出，维修策略是维修管理的重要环节，相当于战斗前的策略制订和计策运用，是设备管理的兵法。它决定着设备能否流畅运行，设备维修管理的效率和效果，还决定着维修成本控制。 这部分的主要内容是通过建立依赖人类五感的员工点检系统、点检信息化系统和依赖仪器、仪表的状态监测手段，依赖正确逻辑思维和经验积累方法的故障诊断方法库，形成故障诊断定位、快速反应的信息采集、分析、处理体系，如图2-34所示。
（1）点巡检管理 点巡检管理机制即主要通过人的五感和简单信息采集手段了解设备信息，点检的准备内容包含以下八个方面：定法：确定的点检方法，如是否解体，是否停机，是否需要辅助仪器，用五感的哪一种；检查：按照 表格和路线对设备点检部位状态信息的检查；分析：利用诊断工具箱介绍的方法对点检信息分析、整理、诊断，进行故障定位；隐患管理：对于设备存在的故障隐患进行管理，如6个螺丝掉了2个，暂时无法处理，但要进行记录，在适当机会进行处理，这就是隐患管理； 趋势管理：对设备点检或者状态监测中发现的性能劣化趋势进行管理，如振动越来越明显，对中状态越来越不良，不平衡的声音越来越明显，发热越来越高，间隙越来越大等劣化趋势进行描点或者画出变化趋势曲线，利用适当机会及时进行处理，这就是趋势管理； 处理：实施对设备劣化和故障的纠正和维修； 反馈：将处理结果及运行跟踪情况进行记录，备查。 人类五感所感知的信息是有一定局限的，目前发展起来的较为成熟的设备状态检测手段包括振动监测、油液分析、红外技术，除此之外，可以应用于状态监测的技术还包括声发射技术、X光衍射技术、磁粉探伤技术、超声波技术等。 振动监测：适用于转动类设备，对其振动频谱进行分析，可以帮助发现主轴、轴承、转子、叶片等故障隐患；油液分析：适用于啮合、滑动、转动配合类设备，通过对油液中的磨粒进行铁谱或者光谱分析，根据磨粒的成分、大小判断设备磨损故障状态；红外技术：适用于所有不均匀发热设备，如炉体、反应釜、管道、电机、配电线路板等，通过红外摄影或者摄像等方式，记录设备发热状态，根据发热异常来定位故障。 有了上述设备信息，还需要一系列的诊断分析工具来帮助人们积累经验，分析判断问题，定位故障，我们称之为诊断工具箱。诊断工具箱的内容包括形式逻辑方法（契合法、差异法、契合差异并用法、共变法、剩余法等）、劣化趋势图、主次图、鱼骨分析、PM分析、假设检验分析、故障树分析、故障的集合优选分析、故障字典、FMEA分析等。如何应用这些诊断的逻辑工具，在笔者的相关著作中有详细论述，这里就不详细展开了。这些分析工具可以将我们的员工队伍锤炼成为一支知识型、智能型的团队。 笔者曾经在一家发电企业考察，发现在这家企业同样类型的事故竟然频频发生！出了事，我们的企业往往重视追究事故责任，注重对责任人的处罚，却忽略了对问题根源的寻找、分析和根除。有时候，责任人已经被他们也不愿意看到的事故本身惩罚了，甚至失去了宝贵的生命，但其它人却不知道如何接受教训。在我们的企业，实施“源头追溯与根除预案——RCSP”确实十分必要。RCSP是笔者结合国际上流行的根源分析RCA方法，为适应中国企业实际，浓缩、精简、改造而成。 源头追溯与根除预案RCSP步骤共分为五个阶段： 发生事故以后，应立即展开“源头追溯”的数据收集工作，以防止数据的丢失；在确保安全和有利于灾后重建的前提下，甚至应该在事故发生时就开始数据收集；收集的信息应包括：涉及的人员，事故发生前、发生过程中和发生后的全部情况、环境因素以及其他一些与事故发生有关的信息，（包括：所采取的紧急措施）。 1）程序：分析收集到相关的事故数据、按轻重缓急分类确认各种原因要素、总结这些要素直至评估出最最基本的原因——源头为止；围绕存在的问题，识别事故的真正原因（状态或者措施）；分析真正原因，排列出各种原因要素并要推荐纠正的措施；将找到的事故源头和分析的结果，填入给定的表格样式并输入计算机系统。4）事故源头追溯的结果，按评估程序的要求可分为三种： 事故源头追溯的过程：按照“原因”形成的一个导致事故发生的原因链，一步步追溯，直至找到“导致事故发生”的源头为止；“源头” 即最最基本的原因，只有对根本原因进行纠正，才能防止事故的再次发生；还能防止整个设备系统中类似事故的发生。1）识别出根本原因后，要对原因链中的诸多原因采取相应的纠正措施，以降低重复事故发生概率，进一步改善其安全性和可靠性； 实施该根除预案是否需要培训，还需要哪些资源？ 3）保证这些根除预案的可行、有效且能够持续改进和发展。 1）工作内容1：将源头追溯、分析过程以及推荐的根除预案输入计算机系统；2）工作内容2：输入对分析结果、根除预案以及在事故中涉及的人员和管理等问题的讨论和解释；3）工作内容3：把源头追溯与根除预案的结论，发布给相关设备或类似的设备和人员，以使RCSP的结论在更大范围内发生作用。 结果跟踪的目的是判断所确定的根除预案在解决此类问题方面是否有效，重点包括： 必须跟踪根除预案，以确保实施的正确性； 要周期性评审根除预案，检查其是否达到了预定的效果； 一旦近期又发生类似事故则应严肃认真地分析以验证为什么根除预案没有达到预定的效果； 当分析的系统发生变化时，必须对变更部分重新进行RCSP； 要充分利用已保存的事故分析记录，不断进行对照和总结，以使RCSP达到更好的效果。 图2-35给出了源头追溯与根除预案的流程示意。 
RCSP所设计的原因分类如表2-3所示。在源头追溯中，所有原因和问题源头总可以在此表中找到对应。这个表可以有效地辅助我们寻找源头。 
表2-3 原因和源头分类表 维修组织优化设计，维修资源合理配置是实现维修效率最大化和成本最小化目标的有力保障。管理者要根据企业特点建立高效、优化的组织架构。设备管理组织设置的总体原则为：当前国际上流行的维修组织架构包括集中（职能）式；分散（功能）式和矩阵（无主管）式。三种方式各有利弊。集中式维修有利于资源共享，但对生产现场响应速度比较缓慢；分散式虽然对现场问题有较快的反应速度，但可能有资源不共享、浪费，造成维修成本的增加；矩阵式结构既可以避免资源浪费，又可以解决响应速度问题，但如果各维修专业职能部门配合协调管理不好，可能造成大项目的系统配合协调问题。中国的中庸思想使我们思考如何系统综合、扬长避短，不少企业采用了集中与分散相结合的形式。总体来说，基本组织形式是分散和重心下移的，目的是提升现场的响应速度；同时也建立起一支隶属于高层并可以为全厂服务的专业维修队伍，作为企业的核心维修能力，解决企业带有普遍性的问题。企业设备管理所涉及到的维修资源包括内部专业维修队伍、企业多技能的操作员工、合同化的外部维修协力队伍三方面的力量。企业的设备维修资源配置一般遵循如下的规律：维修难度很高的设备，其数量和维修工作量不多，可以采用技术外协来解决；反之，维修难度不高的设备，其数量和维护工作量不少，可采用劳务外协来解决；设备数量较多，维护量较大，维修难度也较高的设备由企业内部专业维修人员完成；设备数量较多，维护量大，维护难度较低，可以由企业内部多技能操作者通过自主维护来完成。（1）维修计划
TnPM预防性维修管理最重要的问题之一就是编制设备维修计划和对整个作业计划进行控制。设备维修计划是企业生产经营计划的重要组成部分，是企业编制生产、劳动、物资供应、财务等计划的依据。设备维修计划包括维修作业计划和作业进度计划两部分，维修作业计划主要侧重于任务安排，而作业进度计划的目的在于落实某具体维修工作的日程进度。按计划时间长短，维修计划可分为年度、季度、月度和周维修计划；按作业类别，可分为设备大修计划，设备中修（项修）计划，设备小修计划、设备预防性检查计划、定期的设备精度检查、调整与保养计划等。（2）维修计划要素 How much，How many：做多少，作业标准，预计成本。1）What：做什么，作业内容 主要为维修内容，如解体检查并更换轴承，重新加脂润滑，调整辊距等具体作业内容。主要说明作业地点：工厂、车间、工段，作业设备编号，主要维修总成、部位，原地维修还是移位集中维修；这是计划的核心内容之一，主要说明维修作业计划周期，每次作业起止时间，允许最高停机时间，承诺时间；主要说明参与维修作业的实施部门，作业团队名称，责任人，配合部门及人员、专业；主要描述维修作业策略依据、设备状况理由，工作原理，便于维修人员理解和自主遵守相关规则；这也是维修计划实质、核心内容之一，主要描述作业方法，使用的工具、手段、工艺路线；7）How much，How many：做多少，作业标准，预计成本主要描述作业标准，包括质量描述，精度水平等要求，以此保证计划内容的完备性，同时涉及维修费用，维修材料、工时成本预算。（3）维修计划的控制 在确保维修全过程安全管理的基础上，维修计划的控制主要包括维修作业进度控制、设备状态控制、费用控制和维修质量控制。 重点包括：保证所有维修作业有规范流程和指导书；维修人员培训，熟练掌握维修作业规范；建立维修验收合格标准，控制关键质量点；严格执行维修质量验收合格证制度。 设备状态控制主要内容是：收集设备维修作业信息（包括故障发生时间、故障的性质、修理性质、修理工时、备件和用料数、总停用时间等信息）；鉴别故障性质、发现故障规律、分析故障原因。设备状态控制的目的是：为制定合理的设备预防维修计划和备件购置计划提供依据；能掌握和发现重复性故障的规律，通过原因分析，找到问题的解决方法；能将改进设备产品质量的信息反馈给设备制造厂家。 维修作业进度控制是通过收回的作业命令单和预防维修作业说明书进行分析、调整作业的进度计划和派工作任务而实现的，它是最重要的维修计划控制。 维修费用控制的目的是对维修工作系统的效能进行监督。费用控制的主要方法是对维修费用进行分类，然后对维修作业命令单和预防维修作业说明书中的费用信息进行统计和分析。维修行为规范化实质上就是制定维修流程和执行维修工艺的过程。相当一部分企业的设备维修没有一套完整的拆装和维修工艺作为支撑。维修往往是“经验型”，无法分享经验和知识的工作，而且每次维修行为都存在差异。这样，损坏性的维修就永远难以避免。设备维修工艺可以参考设备说明手册，参考生产厂的装配工艺，也可以拍照和记录成熟的维修工作过程，根据成熟的维修经验总结提炼成维修工艺。将制定好的维修工艺再对维修人员进行培训，使他们熟悉设备结构，熟悉拆装标准逻辑过程，熟练的应用统一、优化的维修工艺去检维修设备。这样可以大大减少工作差错，降低维修损坏风险，保障设备维修质量。 在维修规范里我们突出维修流程规范、维修技术标准规范和维修验收标准规范三大要素，强调严格的确认体系。维修规范三大要素之结构如同一个风扇的三个叶片，可以达到运行中的持续平衡状态，如图2-36所示。
图2-36 维修规范三大要素之结构
维修流程规范：包括设备拆卸顺序、搬运摆放方式、检查要点、损坏件修复方式、安装顺序、精度调试要点、空载单体试车、空载联动试车、单体负荷试车、联动负荷试车、现场清理、验收程序及竣工报告的规范体系要素，维修关键点的确认要素；维修技术标准规范：包括安装精度、设备安装/装配的对中、平衡、配合公差等技术标准；维修质量验收标准规范：包括质量检测点清单、精度要求范围、检查方法、手段、流程等要领。提到维修规范的建立，企业还需要将设备的前期管理、备品备件管理以及全系统润滑管理纳入规范轨道。设备检维修系统解决方案是企业的第二道防护线，也是核心的防护体系。因此，建设好SOON体系是企业平稳流畅运行和建设无忧工厂的保障。在工厂实际工作中，这项工作不可能一蹴而就，而应该是循序渐进的。首先选择样板机台作为试点，然后扩展到关键机组和主要设备，最后涉及一般辅助设备。如图2-37所示。 
企业对维修费用的预算是采用企业计划值的管理程序，管理部门与实施部门分别制定，通过双方联席会议的形式，分析、研讨和调整相结合，取得一致意见，然后贯彻执行，力争做到维修费用按计划值管理，即不超出也不结余的结果。n 企业按公司经营总方针和年度的全面预算，确定本年度维修费用总资源（框架）。n 按照产品销售合同的多少，来确定分配给各条主作业线设备维修费用的多少。n 在实施过程中，按季、按月不断地对实绩进行跟踪，不断地修正、调整，确保顺利达成。 确定维修费用的方法是两分两合的过程，公司与部门根据各自掌握的情况和数据分别进行预算，然后合起来再进行调整；计划与实际根据各自实施的情况和数据分别收集资料，然后合起来再进行修正；最后再与上述总资源（框架）来平衡，做到上下一致，作为共同的目标，列入计划值体系，如图2-38所示。 
图2-38 维修费用预算制定流程 （1）备件资材管理的基本概念 在设备维修工作中，为了减少停机时间而事先采购、加工并储备好的各种零（部）件，用于替换故障或劣化件以恢复设备原有性能，这些零（部）件通称为备件；相关的一些维修过程所需的消耗类物资材料，称为维修资材。备件资材管理，就是为了能够按计划进行设备检修，尽量缩短故障停机时间，减少修理费用，在保证备件资材品种的质量和数量、供应及时、经济合理的原则指导下，对备件资材的计划、制造、采购、储备、供应等方面所进行的管理工作。 1）备件资材管理制度：企业应该建立备件资材管理制度，指导备件资材管理工作开展，备件资材制度应涵盖备件资材的分类和编码管理、备件资材储备、备件资材计划、审批、采购、验收、入出库、盘点、备件国产化以及修旧利废、异议处理和备件经济指标数据分析和总结等管理要求。2）备件技术管理：企业应该制定规范的备件编码规则和分类方法，不断优化备件库存模型和安全库存、批量采购数量等内容。3）备件资材计划管理：企业应该强化备件资材计划管理，明确备件资材计划管理职责和流程、规范备件资材计划表单，设有专人对申报的备件资材计划汇总并进行分析优化，针对临时性备件资材计划申报建立相应的管理措施，不断提升备件资材计划的时效性等。4）备件资材采购管理和国产化：企业应该积极探索备件社会化协作机制，完善备件采购管理职责和流程，建立备件采购的价值分析机制，完善和丰富备件采购定价机制和采购方式，规范备件采购的合同管理。针对备件质量异议处理建立机制，在周期备件费用最小化的前提下，不断探索备件国产化实践。5）备件资材库存管理：企业应该加强备件库管理、仓库区域布局策略、储位规划、合适的货架等仓储设施选用等，以及备件货位编码、备件帐物相符、出入库管理、备件的在库保管和维护情况。加强和不断提升备件库存6S和可视化定置化管理水平。6）备件经济管理：企业应该选择合适的备件经济和管理指标，将备件管理实绩纳入可量化考核的机制，通过指标数据的日常统计，不断提升备件管理水平。这些经济指标包括但不局限于周期备件费用比较、备件库存周转率、关键高值备件上机率、备件计划准确率等。7）备件消耗和质量跟踪：企业应该加强备件先进先出、领出即耗原则的应用，加强对使用的备件质量、寿命的跟踪机制，为准确的备件计划提供依据。8）备件的报废和循环使用：企业应该加强备件的报废管理、备件的修旧利废等工作的开展。9）备件管理的持续改进：企业应该针对备件管理各主要模块定期评估和持续改进。 备件资材管理，对很多企业的设备管理者而言，都是一个颇具挑战意味的话题。很多企业的备件资材管理人员有一个共同的体会：备件资材管理，想说管好不容易。对于一个企业备件资材管理者来说，面临的压力是不言而喻的。一方面是高层的压力，看着居高不下的备件资材库存资金占用，很难指望能在高层那里获得好脸色；另外一方面是一线车间维修需求的压力，保生产，保质量已经成为一线人员的头等大事，如果因维修所需备件资材短缺导致的较大的停机损失，不用说，一定会把责任归到备件审核和卡控者身上。因此，很多时候，备件资材管理者经常处于一种两头受气的状态。从企业备件资材管理者的角度，备件资材管理所关注重点一是备件资材库存规模，另外一个是备件资材年度消耗，这两个不是一个概念。但又相互有关联，需要一并考虑。我们认为首先要建立一个观念：备件问题不是一个单纯的技术问题，很大程度上是一个系统问题，或者是复杂利益关系的管理问题。在备件管理的四个模块中，技术管理和经济管理在很多企业是薄弱环节，计划管理和库存管理则相对较好。没有根据备件的管理特点进行合适的分类，从而建立针对性的管理策略，是很多企业做的不到的地方，建议企业参照图2-39所列的要点进行备件分类管理。 
图2-39 备件分类管理示例 备件资材管理的源头问题是设备故障的有效管控，设备故障是源头，不管好这个源头，或者脱离这个源头谈备件管理，是缘木求鱼。备件管理，第一是管好备件的消耗，通过一些具体的策略和思路来提高备件的上机率和购置准确性；第二是管好备件的库存规模，很多企业库存结构及其不合理，3年以上积压库存甚至占到50％以上。要对这些备件的历史成因、对应的设备、如何消耗等采取针对性的措施。 
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