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任务分组 可依照实际的状况进行分组，例如: 1.依系统别分组。 2.依设备型态分组。 3.依设备区域分组。 各小组内的成员必须要孰悉其所负责区域的设备，以利后续故障原因的查找及分析。 大家来找『查』
完成任务分组后，接着就得到示范区现场实地查找设备的问题。那到底要查找什么问题呢?在此列出了在化工厂内经常可以看到但却不被重视的六个源头做为查找及记录的对象，六个源头分别为: 1.污染源 指由设备所引起的粉尘、油污、废水、废气、有害物质、噪音、辐射…等污染。 2.清扫/观察困难源 指设备难以清扫的部位，或仪表、阀门…等设备安装的位置难以观察。 3.危险源 指和设备有关的，有潜在危险容易发生安全事故的地方。 4.浪费源 指和设备相关的各种浪费，种类如下: 漏水、漏气、漏油…等跑、冒、滴、漏类的浪费。 设备空转、不关灯、冷气、热气 没有用或用不上的仪表、备品、工具…等浪费 5.故障源 指设备本身有故障的地方，含机构、仪表、电路、管路、保温层、阀门、联结器…等。 6.缺陷源 指现有设备的不能满足产品质量要求的环节，如设备的参数调整、性能…等。
问题汇整、分析与制定初步解决方案 大家将所收集到的所有问题，依六大来源将问题分类，并照『装置名称』、『发生位置』及『问题描述』逐项的将问题写出，并分组展开讨论，拟定初步的解决方案。然而在化工厂内，设备维护是必须配合生产的，因此小组所提出的解决对策应该分成三种时机来执行，分别是， 1.可立即维修:不用停机或可利用倒机的方式，马上进行维修。 2.小停机时维修:只要小区域停机时即可进行维修。 3.年度大修时维修:须配合年度大修时才能进行维修。 不过要提醒读者，任何的小缺陷都应该尽速处理，否则极有可以造成大伤害，因此读者必须根据实际情况判断，是否该立即停机进行维修，下表为问题汇整的结果和所拟定的对策及整改进度追踪表。 示范区的5S活动 在示范区进行整改的同时也必须一并将5S工作做好。化工厂的5S管理工作通常还包括管路防锈、防腐，备品备件库房的整理、整顿、清扫及现场设备、管路及仪表的可视化等工作。 设备保养制度讨论 针对示范区各项设备制定保养制度进行讨论，看是否有需要修改或新增，讨论的内容如下: 1.每日检查与维护内容 2.每周检查与维护内容 3.每月检查与维护内容 4.每季检查与维护内容 5.每年检查与维护内容 设备故障现象收集及故障原因分析 收集最近3年设备的故障现象并进行原因分析，示范区小组可利柏拉图来做问题集中程度的汇整，然后再应用鱼骨图或5Why等脑力激荡的工具进行根因分析。当然，如果我们所收集的数据够多且细的话，那么BMGI则建议可应用六西格玛方法论中的统计手法来做根因分析，这样会更科学一些。 对策拟定与修订保养制度 当根因找到后，示范区小组开始研拟预防再发生的对策。注意，这里所强调的是『预防』这两个字。以BMGI的经验，目前仍有许多化工企业停留在被动性维护的阶段，也就是当设备故障后，才进行设备维护，这使得设备车间的维护人员到处救火、疲于奔命，但却从不知如何预防灾害的再发生。因此企业要想拥有一个好的TPM水平，必须要有预防的能力，这也就是前面所提到的全面预防性保养(To tal Preventative Maintenance)。 为了要让预防的措施长期的被执行并形成制度、文化，我们要将这些措施修订于保养规范当中，并对相关人员进行培训，使其充分了解预防保养的重要性。
建立数据收集系统 为了使设备运行、维修及六大损失的信息可实时的被统计与分析，因此建立一个TPM数据收集系统是相当重要的，不过这部分是需要公司的信息部或外面的信息公司来协助完成的。 确认TPM指标 当有了完整的数据后，我们才有能力去选择TPM指针并设定目标，一般常用的TPM指标有: 1.OEE(Overall Equipment Effectiveness):全面设备效能 2.MTBF(Mean Time Between Failure):平均失效时间 3.MTTB(Mean Time To Repair):平均维修时间 形成制度与试运行 建立从报修到维修纪录登入TPM数据系统的完整流程，如下图范例所示。当流程创建完成后就必须先试运行。试运行的目的是为了了解制度流程、相关窗体及TPM数据系统是否可行，因此务必请相行人员于试行时及试行后提供建议，作为维修制度修订的依据。 全面推动TPM 当示范区整改完成，相关的TPM制度也建立完善后，接下来就进入全面实施阶段。
全面推进实施的做法是以示范区为样板，以TPM推进委员会及示范区**人员为核心，拟定全面逐步实施计划，区域一个个逐步推进，逐步完成。因此如果企业规模大的话，有可能需要3~5年才能全部完成。 |
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