改善结果:
注意到6号和7号操作工序有较多的机器引起的等待时间。任何的等待和走动都是我们改进的空间。完全抛开走动时间和等待机器时间、将5~8号操作工序的中手工时间进行总和,操作人员共计4人,手工时间共计198秒。把目前5~8号操作工序的工作要素进行重新整合:将6号操作工序OP140和OP180 的工作要素分别分配给5号操作工序和7号操作工序。 改善前 改善后 2、工程师调试设备---OP120增加一安全接近开关,改善光电开关引起的误报警问题,两个开关只要有一个满足,即可运行; 改善后 5、OP140机器时间长,使用两根量棒,减少等待时的手工时间; 改善前 改善后 6、将原来的插销式定位销改为拉拔式,节省取放定位销的时间。 改善结果: 将5~8号操作工序的工作要素进行重新整合后,由3人完成之前4人的操作,节拍仍控制在58秒以下。 5号操作工序的工作整合表中完成两个工序:OP130和OP140,手工时间55秒,走动时间3秒,等待机器时间0秒,共58秒; 6号操作工序的工作整合表中完成四个工序:OP150、OP160、OP170和OP180,手工时间52秒,走动时间5秒,等待机器时间0秒,共57秒; 7号操作工序的工作整合表中完成一个工序:OP200,手工时间46秒,走动时间4秒,共50秒。(原8号操作工序) 操作工序 整合工序(个) 手工时间降低为(秒) 走动时间降低为(秒) 等待机器时间降低为(秒) 共计(秒) 5 2 55 3 0 58 6 4 52 5 0 57 7 1 46 4 0 50 表三 :项目三改善结果 最终改善结果: 1、转换引起的损失时间减少60%,OE提升3%; 2、ATT加快至58秒,减少4秒/件,已达到满足客户需求的目的; 3、提高产能的同时,实际减员增效,8人制生产改善成为7人制生产,生产率提高32%; 4、改善后的人机利用率: 图四:人员平衡图(二) 持续改善项目 获得了较好的改善结果同时,又将最新的数据输入分析对比表,说明仍有相当大的改进空间需要我们努力。持续改进,“当前的状态永远不是最好的”(又是京西重工的改进原则之一)。 =====华丽丽的分割线=====
|
|