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建立HARPC体系可以分为八个主要步骤，以下对这八个步骤的要点进行说明，并分析与HACCP的差异，探讨如何制定HACCP / HARPC整合食品安全计划。 通常食品安全计划需要涵盖的要素：
上述危害的表现形式包括：
传统HACCP体系将侧重于在产品加工过程中可能发生的食品安全错误，这仍然是满足HARPC的一个要求。 A1 新的危害：由于经济利益而引入的危害（Economic Gain Hazards） 为谋取经济利益而在供应链中采取欺诈活动，将使食品安全面临风险，这是一种较为少见的、可能产生危害的情况。 对于HARPC，需要涵盖由于经济利益而产生的食品安全危害。 对于传统HACCP体系，这是一种新情况，需要明确认知并关注原材料的供应链。 全球食品安全倡议（GFSI）目前正在审查其基准标准，目的是引入有关经济利益、食品欺诈和食品防护方面的要求。“BRC全球食品安全标准”已经在其标准中引入了这部分的要求，该标准要求工厂对其原材料进行食品防护薄弱环节评估。 这意味着，对于BRC全球食品安全标准认证的企业，或者未来GFSI发布了新的基准标准后所认可食品安全体系的认证企业，其食品安全计划需要额外加上食品欺诈、食品防护的食品安全危害。 A2 明确体系范围 对于传统HACCP体系，需要确定加工过程的要素。对于HARPC，还必须涵盖原材料供应风险以及这些原材料和产品的固有风险。在建立食品安全体系时，确保涉及到这些方面和确定清晰的范围，是确保食品安全小组评估相关危害的关键。 范围应详细说明食品企业需负责供应链的哪些要素，该范围可明确责任界限，以及为后续步骤所实施的预防性控制提供清晰依据。117法规指出，如果需要进行预防性控制以确保食品安全食用，并且该预防性控制不在某企业的控制范围内进行而在供应链的后续步骤中进行，那么该企业仍然需要承担部分责任来确保预防性控制得到有效实施。例如，生肉加工厂A和生肉再加工厂B，二者构成了供应链的前后两个衔接步骤。 A3 需要建立包含PCQI的食品安全小组 部分范围界定工作应考虑进行食品安全评估所需的资源。 对于传统HACCP体系，HACCP计划必须由食品安全小组（HACCP小组）制定和实施，以确保能将关于产品及加工过程的必要经验与知识用于确定相关危害。 对于HARPC，117法规引入术语“具有预防性控制措施资质的人员（PCQI）”强调具备产品及加工过程相关经验与知识的重要性，PCQI必须执行、监督计划的制定和实施，PCQI可以基于经验或通过培训取得任职资格。 综上，需要一个包含PCQI的食品安全小组（PCQI可以作为小组组长）。 A4 前提条件 前提条件是任何良好制造体系的基本组成部分，如果缺失，则所实施的任何额外的食品安全控制措施将不会得到有效的支持。 在体系范围界定的要素中，HACCP体系要求定义前提条件。 对于HARPC，117法规升级了原有GMP，期望以良好生产规范（GMP）为基础。 117法规还规定了一些前提条件类型控制措施，这些需作为HARPC体系的一部分，包括以下内容：
HACCP和HARPC中关于必须评估的危害类别的要求是一致的，必须涵盖微生物、物理、化学（包括过敏）和放射危害。必须考虑的危害来源如下：
B1 原材料或终产品所固有的危害 固有危害可以通过产品描述进行识别。固有危害的识别需要非常具体和详细的相关知识，即与使用的特定原料和终产品相关的、包括微生物、化学、放射性和物理危害的知识。例如：
B2 预期用途及顾客 除了产品描述外，还需预期用途和顾客的描述，确保将必要的信息和理解引入危害分析。 包含PCQI的食品安全小组，应通过描述产品、加工处理、确保食品安全的难点，对此进行考虑。 例如，对于生肉产品，或由易受伤害群体（包括具有过敏症的人）食用的产品，预期用途或顾客导致的危害，可能包括消费者的烹饪说明。 B3 产品加工过程 CAC的HACCP体系，加工流程图是必不可少的。 尽管预防性控制法规HARPC没有说明加工流程图的使用，然而，画图或者对于简单流程采用步骤清单的方式，是确保无遗漏的明智之举。 对于HARPC，工厂运用HACCP原理，仍需要加工流程图。危害识别与分析必须涵盖适用于产品加工过程的危害，包括对使用的设备或工具可能产生的危害的评估。 B4 工厂环境 HARPC特别提到了工厂环境带来的相关危害，特别是即食产品和致病菌的交叉污染（如单核细胞增生李斯特菌）。对于加工步骤，包含PCQI的食品安全小组不仅要评估其中的食品接触因素，还要考虑是否存在环境危害。 例如，水加压的湿法清洁，可能存在单增李斯特菌由水滴传播到空气的风险，这可能污染食物接触表面；处于裸露食品上方的非食品接触玻璃传感器，可能需要考虑有破裂的风险。 B5 聚焦危害 HACCP和HARPC两个体系的危害评估都要求评估危害发生的可能性和伤害后果的严重性，确定危害显著与否。 二者的一个主要区别是：进行危害评估时，HACCP是在考虑了控制措施的情况下评估的，而HARPC是在不考虑控制措施的情况下评估的。 由于HARPC体系是在不考虑现有控制措施的情况下评估危害发生可能性的，这意味着由此确定的、值得注意的食品安全风险的数量将远高于传统HACCP体系，如果将这些显著的危害都纳入CCP判断树，将产生大量的关键控制点（CCPs），这是不切实际的，且有可能导致体系无效。 因此，只有那些可能合理发生的真正的相关危害才会纳入风险评估，由此确定出的需要预防性控制的显著危害的数量，就能聚焦在真正重要的食品安全危害的控制上。 HACCP和HARPC都要求建立预防性控制、监控系统和纠正措施。对于HACCP体系，预防性控制措施只有CCP的关键限值；对于HARPC，预防性控制措施则涵盖了：过程控制（包括CCPS）、食物过敏原控制、卫生控制、供应链控制、召回计划。 预防性控制措施必须预防危害发生，或提供危害已发生或未发生的确认信息。一旦危害发生，必须采取纠正措施程序，使危害得到控制，并控制受影响的不合格产品，使其不流入市场。 预防性控制措施需要应用准则或关键限值。关键限值是客观的并经过确认，确认必须提供证据表明关键限值控制危害有效。具有关键限值的预防性控制措施，可以是活动如测试，或参数如气调包装的最低氧气含量。 在不能应用关键限值的情况下，预防性控制措施是主观性的，需引入准则并证明是合理的。例如，切碎鸭肉的碎骨危害，可以采用视觉检查碎骨的预防性控制措施。100％手工检查碎骨是不切实际的，只能评估其中一部分，每批或每个交付批需评估的数量应合理，并且应设置通过准则并证明是合理的。例如，经检查的每多少公斤切碎鸭肉含有1个碎骨。 所有预防性控制措施都需要监控程序详细说明监控过程。当不符合准则或关键限值时，必须采取相关行动。监控程序可以是程序、指令或SOP的形式，取决于哪种方式对工厂和预防性控制措施最有效。关键是要确保所有必要的信息是书面的和易于理解的，并分发给相关人员。 在所产生的预防控制措施中，需要一种新的评估类型以确定哪些预防控制措施必须分类为CCP。若使用传统判断树结果将不一致，因为这将意味着大多数预防控制将成为CCP。这就需要清楚预防性控制措施PC与关键控制点CCP之间的区别。 预防性控制定义：由熟知食品安全生产、加工、包装、存储的人员，所采取的基于风险的、合理的适当程序、方法和流程，以显著降低或预防危害分析所确定的危害，并且在危害分析的当时符合安全食品的生产、加工、包装、存储的科学认知。 关键控制点定义：能够采取措施进行控制的食品加工过程的某一点、步骤或过程，控制此点能够预防、消除危害或将其降低到可接受水平。 比较定义，预防性控制（PC）和关键控制点（CCP）的共同点是：
预防性控制（PC）和关键控制点（CCP）的区别是：
为确保该体系有效保持，必须进行验证活动和定期评审，开展的验证和评审活动必须形成记录并能证明体系的有效性。在这一点上，HACCP原理和预防性控制法规HARPC的要求是一致的。 验证活动可能包括：
综上，HACCP原理与预防性控制法规HARPC之间存在着相似之处，但是两个体系之间的主要矛盾使得它们的整合变得困难。详细了解这两个体系的要求并加以整合，对于确保体系不会变得混乱或过于繁琐是重要的。 相关内容推荐： |
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