|
一、5S精益管理改善背景与效果 1、5S精益管理实施背景 实施5S能帮助企业改进解决如下问题：工作现场秩序混乱、现场不规范、现场环境差、缺乏定置与标识、安全隐患多、工作习惯差、管理素质差、执行力差等。 5S是改进现场的良方，是现场管理的有效工具。5S各要素在企业实践中均有明确内容和目的，能帮助企业一步步规范现场，构筑起整洁、规范、安全、有序的现场，提升员工素养和管理水平。 图：5S要素的基本含义 以5S管理为基础，可延伸到多项管理的提升，推进企业精益管理改善，实施5S精益管理能帮助企业改进解决如下问题：生产布局不合理问题、仓库管理粗放问题、设备管理粗放问题、现场质量管理问题、成本消耗控制问题、安全管理规范化问题、班组绩效管理差等问题。 5S精益管理改善，以5S活动为抓手，结合TPM、TQM、精益生产等方法，实现现场管理的改进，实现工厂管理系统化，实现基层管理者能力的提升，实现员工素养提升和技能达标。 2、5S精益改善能给企业带来多方面收益 现场管理与多项管理具有密切关系，由5S现场管理有效延伸服务范围和深度，能为客户提供更好的增值服务。 5S基本内容咨询服务带给企业的收益：工作现场的整洁化、规范化、秩序化，现场管理的显著提升，员工执行力的增强，管理人员综合素质的提升。 5S延伸内容咨询服务带给企业的收益：对相关专项管理借助5S现场管理项目，曝露管理差距，结合精益管理思想和方法实施专项改进，实现多项管理的有效提升，而这些专项管理的提升进一步促进现场管理效果的巩固保持和深化。 咨询项目的收益一方面是具体项目服务内容的实现或改善带来的收益，另一方面是管理团队和一线员工能力提升和旧习惯改变带来的收益。 图：推行5S的意义 二、5S精益管理改善工作内容 推行5S精益管理，以提升现场管理绩效，提升员工素养，促进企业文化改善。 1、5S管理基本要素 针对工作现场的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。涉及的重点场所有：生产车间、仓库、办公区、厂区。 1）开展5S系列教育培训和宣传工作。 印制5S简明学习手册，开展5S板报宣传，开展班前会5S知识学习，开展5S改善成果发布，开展现场问题点曝光台，形成精益5S现场管理活动的文化氛围。 5S推行需要建立5S推行组织、建立5S管理标准、实施5S绩效考核，并推进改善提案活动，促进全员精益改善，促进全员能力素质提升。 2）优化5S监督检查机制。 量化5S考核激励机制，做好新机制的宣传教育和执行工作，形成新的管理氛围，让管理人员有效参与和表率，尤其是充分调动基层主管的积极性，带动全员做好现场和本职工作。 3）诊断现场问题点，做好整理、整顿、清扫专题工作。 制定相关方案和标准，公司发动，部门落实，全员行动，清除垃圾杂物，消除现场死角，消除跑冒滴漏，改进清扫、清洁方法，完善现场清扫、清洁标准，实现现场整洁、规范、有序。 4）开展清洁、素养专题工作。 建立现场精益管理规范，建立员工行为规范标准，规范劳动纪律，推进文明礼貌素养提升活动，完善现场检查、改善和考评机制，促进各部门、车间、厂区现场管理效果的保持和持续改善。 5）结合现场管理，指导开展安全管理诊断和改善工作。 完善现场安全警示和防护措施，完善设备安全操作规程，组织开展全员自主安全意识和安全责任、安全技能教育，完善现有的安全检查考评制度，促进自主安全意识和安全管理效果。 2、5S延伸专项，精益管理改善 通过5S的实施，能对现场所涉及专项管理工作起到曝露问题、促进改进的作用，企业需以5S管理为契机，实现相关管理的改进提升。 对于现场所延伸的专项管理，可结合精益思想和工具，推进精益管理改善。要点简述如下： 1）精益管理改善机制建立与运行 包括项目任务改善、自主改善、发布、考评。 2）现场目视化管理 将目视化管理应用于现场管理的方方面面。 3）设备管理的精益化 导入TPM全员自主维护保养思想，推进TPM自主保全活动、计划保全活动等。 4）生产布局的精益化改进 结合实际诊断结果，以减少搬运距离、降低在制品存量、提高生产流动性为目的。 5）仓库精益化改进 以降低库存、提升流动性为特点，开展仓库管理改善。 6）生产效率改善 开展效率诊断，实施效率改善措施，提高效率。 7）质量管理改善 如现场质量目视化、质量标准、质量改善等，提高质量。 8）成本控制 从成本节约控制方面开展工作，促进成本自主改善。 9）安全管理 在5S促进安全的基础上，进一步开展安全提升活动。 10）精益班组建设 以提升班组绩效为目标，开展五型班组建设，促进员工技能提升，促进班组管理完善和绩效提升。 5S精益管理改善咨询基于企业诊断确定具体服务内容，对上述内容视具体情况取舍，双方约定服务范围和要求。 |
|
|
