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要做一名合格的质量与可靠性工程师，需要了解和掌握的知识很多；要想与研发人员有效沟通，不让别人认为你是“那个”，就必须掌握工作中常用的“密码”术语。 91质量网（www.91zhiliang.com）整理了从1至9常用“密码”术语（不同行业或领域可能有不同理解，一家之言，仅供参考），希望对你有所帮助。 本文为下篇（密码 6 -9） 6 —“六性”和“六西格玛” 六性 在军品领域，通常提“六性”，统称通用质量特性，区别于专用质量特性。相关概念如下： 1、可靠性：按照国家标准GB3187―1982《可靠性基本名词术语及定义》，将可靠性定义为产品在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力，这种能力以概率表示，也称可靠度。 2、维修性：在规定使用条件下使用的可维修产品，在规定条件下并按规定的程序和手段实施维修时，保持或恢复能执行规定功能状态的能力。 3、测试性：产品能及时并准确地确定其状态（可工作、不可工作或性能下降），并隔离其内部故障的一种设计特性。 4、保障性：系统（产品）的设计特性和计划的 保障资源满足平时和战时使用要求的能力称保障性。 5、安全性：产品所具有的不导致人员伤亡、系统毁坏、重大财产损失或不危及人员健康和环境的能力。 6、环境适应性：产品在其寿命期预计可能遇到的各种环境的作用下能实现其所有预期功能、性能和（或）不被破坏的能力。
“六性”是装备的设计特性，通过设计赋予，并在生产中给予保证。可靠性着眼于减少或消灭故障，而维修性则着眼于以最短的时间、最低限度的保障资源及最省的费用，使产品保持或迅速恢复到良好状态。维修性是可靠性的重要补充和延续。而维修系统必须把保持和恢复产品可靠性摆在首要位置，某种意义上说，可靠性是维修性的基础，维修性受可靠性的制约和影响。维修又依赖于测试，通过测试进行故障监测和隔离，测试过程应当尽可能便于维修、易于测试。 产品在正常使用、维修、测试过程中又必须依赖于保障予以支持，要求其易于保障；在实施过程中应少出和不出安全事故，安全性是一种特殊的可靠性，当故障后果导致不安全时，可靠性问题就成了安全性问题。产品的维修性和可靠性是保障性的重要条件，而保障性是可靠性和维修性的归宿。产品的环境适应性主要取决于选用的材料、构件、元器件耐环境的能力及其结构设计、工艺设计时采取的耐环境措施是否完整有效，以产品是否失效或有故障为判据。环境适应性是可靠性的前提和基础，武器装备没有较高的环境适应性，其可靠性就失去保证。
六西格玛 1、六西格玛(6sigma)管理法来源与实质 六西格玛(6sigma)质量管理法概念最早来源于美国的摩托罗拉公司。1987年，乔治·费希尔(George fisher)领导摩托罗拉的通信部门，面对日本大量采用精益生产方式的生产出来的产品压制的环境下，乔治运用美国人的思维方式，大量采用统计技术，结合美国的精细化的管理模式，创造了六西格玛(6sigma)管理法。
2、六西格玛(6sigma)管理法概念 （1）六西格玛(6sigma)管理法定义：
（2）西格玛是什么？为什么是六西格玛而不是3或8西格玛： 美国企业对公司的管理总结为对变化进行管理，专业术语就是对变差进行管理，为什么我们会丢失客户，因为我们变了，我们的产品变了，我们的服务变了，确切地说是变差了。为什么产品会变差,因为设备或人员等5M变了。设备变得不稳定，人员变的不积极等等，所以管理的目的就是要控制这些变差，减少变差直至消除变差。
西格玛就是希腊字母σ的中文称呼，它在统计上代表一堆数据之间因时间、地点等差异而产生的差别。管理就是控制并减少变差,所以管理就是控制并减少各种经营方面的σ，到底减少到什么程度呢？如果企业经营或顾客所能接受容忍的变化范围为X，则需要将变差减少到只有X的六分之一这么大，缩小到这个地步的时候，这种变化就十分微小，以至可以从经营上忽略，以至客户感觉不到，从统计上来讲就是即使出现有不合格的情况，这种情况发生的几率很小，小到百万次中只有3、4次。如果你买一台摩托罗拉的手机，摩托罗拉说，'这台手机是我公司的6sigma合格线上做出来的。' 即一百万台只有一台质量不合格，这时你会担心买到质量差的手机吗？除非你买的不是摩托罗拉的手机。
（3）六西格玛(6sigma)管理法改进模型--DMAIC： 管理的本质就是解决问题。解决问题必须要有章法，中国人的方法是:发现问题、分析问题、解决问题、总结问题.六西格玛(6sigma)管理法是用来解决问题的，六西格玛(6sigma)管理法解决问题的章法是什么呢？就是找出变差、分析变差、改进变差、控制变差.具体一点就是：DMAIC。
D:define,定义.即识别变差、定义需求、设定目标。
这里的变差也就是问题，因为6sigma管理法将变差和问题等同。当然问题有大有小，变差有简单和复杂之分，所以DMAIC在具体执行上有大小、简单和复杂之分。
7— 七种工具 日本在开展全面质量管理的过程中通常将层别法、柏拉图、特性要因图、查检表、直方图、控制图和散布图称为“老七种工具”，而将关联图、KJ法、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、PDPC法以及箭条图统称为“新七种工具”。 新七种工具： （1） KJ法（亲和图法）（AffinityDiagram） 这七种新工具是日本科学技术联盟于1972年组织一些专家运用运筹学或系统工程的原理和方法，经过多年的研究和现场实践后于1979年正式提出用于质量管理的。这新七种工具的提出不是对“老七种工具”的替代而是对它的补充和丰富。
一般说来，“老七种工具”的特点是强调用数据说话，重视对制造过程的质量控制；而“新七种工具”则基本是整理、分析语言文字资料（非数据）的方法，着重用来解决全面质量管理中PDCA循环的P（计划）阶段的有关问题。因此，“新七种工具”有助于管理人员整理问题、展开方针目标和安排时间进度。整理问题，可以用关联图法和KJ法；展开方针目标，可用系统图法、矩阵图法和矩阵数据分析法；安排时间进度，可用PDPC法和箭条图法。
70年代以来，特别是1973年“石油危机”后，日本一些质量管理专家学者、公司经理提出“要转向思考性的TQC”。而思考性的TQC则要求在开展全面质量管理时，应注意如下几点： (1) 要注意进行多元评价。 (2) 不要满足于“防止再发生”，而要注意树立“一开始就不能失败”的观念。 (3) 要注意因地制宜地趋向于“良好状态”。 (4) 要注意突出重点。 (5) 要注意按系统的概念开展活动。 (6) 要积极促“变”，进行革新。 (7) 要具备预见性，进行预测。 由此，对于质量管理的方法也提出了以下几点新的要求： (1) 要有利于整理语言资料或情报。 (2) 要有利于引导思考。 (3) 要有助于充实计划的内容。 (4) 要有助于促进协同动作。 (5) 要有助于克服对实施项目的疏漏。 (6) 要有利于情报和思想的交流。 (7) 要便于通俗易懂地描述质量管理的活动过程。 “新七种工具”就是在这样的要求下逐渐形成的。
8 — 8D 1、8D的起源 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为TOPS（Team Oriented Problem Solving）即 “团队导向问题解决法”。 8D问题求解法（8D Problem Solving）,D是Discipline（步骤、原则）的首字母。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。8D最先在福特内部使用、成熟后福特逐渐要求其供应商遇到问题也用此法。后来名气大了，其它车厂也移植了福特的做法、使之成为汽车行业的标准做法。再后来8D家喻户晓，各行业通吃。而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。
2、8D的适用范围
3、8D步骤 （1）成立团队 有问题，大家一起解决，这就是8D方法的基本思想。因此8D的第一步，就是要组成8D团队。团队中必须有一个负责人，组织有能力的人成立临时团队,并负责收集问题的相关数据。小组成员能力要求要明确，专业的人才能干专业的事情，尤其是在搜集必需的专业意见,定义考核方法及详细的进程计划等方面，需要有很强的专业性。 （2）描述问题 描述问题要把问题说清楚，包含在特定环境中观察到的问题，或问题所造成的危险。我们可以用系统的思考及一些统计工具来详细地描述问题，如使用现场管理5大要素，人、机、料、法、环（4M+1E），还有6何分析法，即何因、何事、何地、何事、何人、何法（5W1H），也可以采用适当的图表（如鱼骨图、柏拉图、饼状图等）作为附件来描述。 （3）短期临时措施 如果观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响，就需要我们立即采取措施，如对不良品进行分类、重工、延迟交货、报废等，以确保正常生产得以继续进行，直到采取纠正措施将问题解决。 （4）找根本原因 根据问题的描述和我们收集到的资料，检查所有可能造成问题的原因并进行比较分析，找到主要原因或者是关键原因，我们常用的原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因。找到关键原因后，我们就要探寻可能的解决方案，列出可行性、效果、实施时间等。另外我们还需要建立评价那些将要实施的措施的检验标准，以衡量这些措施的符合性和有效性。 （5）长期纠正措施 上一步制定的措施需要进一步的确认它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果。需要我们创建评估工具，去评估在纠正过程中各项工作的有效性。这些有效的措施就是长期的纠正措施，如果纠正措施给我们带来任何其它的负面影响，这时须要采取一些措施消除负面影响。 （6）验证措施 如何验证纠正措施的有效性，最好的方法就是通过观察问题是否重复出现。经过验证的长期纠正措施要想固化下来，就需要更新到相关文件中。 （7）预防再发生 问题解决了，就需要我们去完善整个质量系统，特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书。管理层同意并修正整个质量系统是该过程的第一步,该过程可能是一个立即开始实施的行动,也可能是一个不断改进的计划。 （8）项目关闭 最终我们所头疼的、关注的问题被解决,确认,核实,而且被权威人士审核签名通过了，这个项目就算是关闭了。
9 — 91质量网 91质量网是国内首个、也是唯一一个在质量与可靠性垂直领域做线上线下培训、专业软件服务、技术支持的专业网站，目前拥有十多个具有自主知识产权的质量与可靠性软件。
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