理念分享| 设备点检定修：如何创新实施？

点检定修制是以预防维修为主，全员参与的一种计划综合维修，是企业设备管理的主要模式。点检定修制是一种动态的设备管理方法，是通过点检人员在规定的时间、按照规定的路线、利用专用的设备和个人经验对设备进行周期性检查，并对检查结果进行分析比较来判断设备的状态，进而采取相应措施维持提高设备能力的一种管理制度。点检定修制是目前我国企业对设备进行动态管理，对技术性能降低的设备进行维修，达到延长设备寿命的目的的主要手段。2004年，安阳钢铁集团公司开始推行设备TnPM管理模式，近两年来，该厂在传承以往设备点检定修管理精髓的基础上，进行了一些有益探索和实践，收到了良好效果。

1创新完善点检机制，形成“五层防护线”设备点检保证网络

点检是预防维修的基础，是设备运行阶段管理的核心、无论在设备维修计划管理中，还是设备状态管理、技术管理，维修费用和设备信息系统中，点检起着一种重要的作用。该厂的设备管理理念是：“尽善尽美、追求卓越”；实施“零”目标管理：设备“零事故”、工作“零失误”、安全“零宽容”、作业“零违规”，通过强力推行TnPM“预知预控”管理模式，从而达到全面提升设备保障能力的目的。

他们结合自身实际健全完善各级点检机制，逐步形成全员参与的设备点检网络。为进一步夯实设备的点检工作，按照《第一轧钢厂推进TnPM管理模式实施方案》，首先在全厂完善了设备点检机制，各车间结合自己设备情况重新修定点检标准，对点检时间、点检人员、点检项目、点检路线、点检工具(如测振仪、红外线测温仪等)的使用等都做了明确规定，岗检、专检、巡检按照修定标准严格执行；同时，对点检信息的处理形成制度，从而使点检信息的收集、反馈、分析、处理进一步规范化。对点检事故分类进行监督、检查，并纳入经济责任制进行考核。区域工程师负责所辖范围内的设备点检的管理检查、考核等工作，并负责实施高精技术仪器对疑难问题进行点检会诊工作，实现了工程技术人员由原点检工作的操作者到管理和技术指导的角色转变，从而使得操作人员、生产电钳工实施的岗检；专检人员实施的专业检查；中层骨干实施的巡检；专家点检组实施的精密点检；以及主要设备投用的线检测专家分析系统的“五层防护线”设备点检保证网络得以建立。

岗检就是按照点检标准和规定的点检线路、起止时间及区域设备分工，完成所辖范围内设备的点检工作，岗检每班点检不少于三次，每次点检时间间隙2.5～3小时，并将设备隐患检查情况及岗位操作人员反映的设备问题填写岗检表记录和三级点检表隐患记录。当发现设备有异常现象时，应将情况记入岗检表。需要紧急处理者，及时和当班作业长进行沟通，安排立即处理；不能处理者，应及时逐级反映，以便交接班或定检修时安排处理。

专检是专业点检人员每天早上接班前，对负责的主机和关键辅机进行检查，每天上午对全线设备进行一次认真仔细的全面检查，并参考岗检记录，对能利用交接班时间处理的隐患及时下达整改指令书，并于下班前逐项落实完成情况，对出现的设备隐患和事故要进行原因分析，并提出修复和预防意见。每天检查岗检记录，指导日常点检工作，发现问题及时查明原因组织处理，并做好记录，同时负责对岗检工作的评价、考核和约束。

巡检人员每个工作日对全线设备巡回检查一次，巡检过程中，遇到疑难问题时，应组织厂部点检专家组进行现场会诊，并及时将会诊情况向有关领导汇报。巡检结束后，由区域工程师根据检查情况填写巡检记录，由专检人员下达当日整改指令书，设备主任和工段长负责安排处理，安排的当日整改项目在第二天巡检时检查落实情况。同时巡检人员负责指导、监督包含岗检、专检在内的全部设备点检工作，每天检查岗检、专检执行情况，并对专检及岗检进行评价，发现点检不到位、记录不规范等违规情况可对有关责任人员进行考核。

点检专家审核小组负责每周对各生产车间岗检、专检、巡检中检查出的设备隐患进行一次有效确认，并做好专项记录，并对各生产车间每月的点检隐患结果进行评比和总结，同时负责厂内设备重大隐患的会诊和汇总，制定出台最终的隐患解决方案。

针对全厂主要设备投用设备在线检测专家分析系统，实时监控，部分实现设备的预知预控管理，为各级点检人员分析判断解决故障提供了有力支持，能够较好地把握了设备的寿命周期，给科学经济维修提供了坚强的技术保证，设备事故也达到有效控制。

他们在扎实开展好“五级”点检网络机制的同时，针对点检机制中暴露的问题，积极实施探索实践，相继在点检机制中实施了设备静态点检和设备量化点检。设备“量化点检”是针对全厂主要设备实施了岗检测温“量化点检”新举措，增配必要的点检便携仪器，同时制定“量化点检”实施方案，设计配套“量化点检”表格，使岗位点检标准更精确、更量化，并对岗检起到了约束作用，确保了岗检的工作质量，有力地控制了主要设备突发性事故的发生。该厂生产节奏比较快，平时用于设备维修、维护的时间比较有限，随着设备潜能的进一步发挥，设备潜在隐患只靠动态点检是无法预知预控的。因此，创新实施了设备静态点检，他们以主机和关键辅机为重点，制定静态点检的范围、标准、周期和相应的管理考核制度，利用定检修及各种生产间隙，借助点检仪器，开展广泛深入的设备静态点检工作，同时纳入设备点检的检查、考核范围，通过动态和静态两种手段的设备点检工作，来进一步强化设各的点检长效预防机制。

点检的绩效考核评价体制的建立同样重要，为此他们实施了“设备点检竞赛评比”活动并长期开展。为了进一步夯实设备的点检工作，建立牢固的设备点检长效预防机制，整体提升设备综合管理质量和动态保障能力，自2005年1月开始，在设备系统三个生产机组开展设备点检竞赛活动，厂部每月拿出150元用于专项奖励。成立了竞赛组织机构，并在此基础上，成立设备点检专家小组，负责指导、检查各车间的设备点检工作，确保了该项竞赛活动的扎实有效开展。目前今年月均点检出各类隐患253项，全部进行了及时处理，全厂设备运行质量得到显著提高，4月份以2小时57分钟的设备运行佳绩创历史最好水平。

2确立精细设备维修策略，不断提升设备维修管理的质量

定修制是在推行点检制的基础上，以预防维修为主，预知维修、改进维修、事后维修为辅的管理原则。针对设备实际状况，并在平衡了生产、能源、物流和维修资源的情况下而进行的，以提高设备综合效益为目标的设备检修方式。

2004年他们开始在全厂各机组贯彻执行设备定修管理模式，推行“日常定修与月底集中维修相结合，利用两个淡季，实行半年小规模系统检修与年终检修相结合”的设备检修管理方式。加强设备检修计划的管理，强化设备检修过程控制，提高设备检修计划准确率，重视设备静态检修质量，发挥系统集约化优势，以“以追求综合效益最大化”为目标，开展有针对性的项修和改善性维修，强化以检修质量“零缺陷”为目标的质量体系、以检修安全“零违规”为目标的安全保证措施、以检修“预算”为依据的成本预算管理措施在日常检修中的贯彻落实，使全厂范围内的人力资源、技术资源、物资资源、时间资源得到充分利用。

根据该厂机组多的特点，充分发挥设备人员集中优势，推行一专多能激励机制，优化人力资源，开展各机组之间检修项目协作方式，节约了大量的人力成本，年完成协作工日都在2000个以上。检修中，他们根据生产岗位操作人员掌握设备检修技能的实际情况，部分生产工人可承担多项机械项目位修，部分设备“六源”治理项目交付生产操作人员独立完成，既使设备周围环境状况有了明显改善、“六源”得到有效治理，又使检修人力资源得到合理充分的使用.同时，实行“安全、质量、进度”包保制和“主管主任、主管区域工程师、主管段长”三级负责制，按照ISO9000标准要求，建立和实施设备检修质量管控体系，实行全过程管理，从检修前方案论证到检修标准学习、备件检验、过程质量、施工安全管理等全过程进行严格控制，并且根据过程质量记录，对安全、质量、环保进度等各项指标进行严格审核，确保各个项目的检修质量。

几年来，三个机组机电设备共实现12个无故障运行月。04年全厂设备事故时间、次数同比降低39.28%、30.92%。05年创造了机电设备四小时以上事故为零的历史纪录，全厂三个生产机组设备运行最佳记录达到2小时57分钟，全厂设备事故时间、次数同比下降30.4l%、31.83%，为该厂生产实现跨越式发展奠定了基础，设备专业贡献率得到全面提升。

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