【原】用一个案例的时间告诉你如何做制程改善

文/姜小喵

一、背景陈述

9月15公司导入一条组装新流水线（12线），期待提升品质。而现况产品划伤多。由于当前生产╳╳机型，因此总经办立即组建专门改善团队，就此机型找出问题并改善，而后将改善成果拓展到其他机型和线别。

二、不良程度

装配新开12线不良率达9.3%，生产停线，产品禁止入库，100%返工。

╳╳划伤不良FQC报表
日期	线别	数量	划伤数	不良率
9月17日	12	728	68	9.3％

现状：9.3％

目标：0.2％

计划完成时间：9月17日~9月24日

三、改善进度计划

序号	阶段	任务名称	计划完成时间	完成时间
1	改善启动	组建团队、召开会议	9月18日	9月18日
2	背景陈述	问题程度通报	9月18日	9月18日
		制定问题处理流程
		团队人员职责确定	9月18日	9月18日
3	目标设定	专题会提原因分析	9月18日	9月18日
		制定改善目标	9月18日	9月18日
4	案例分析	脑力激荡，分析全部问题可能产生的因素	9月18日	9月18日
		PFMEA(失效模式)分析，找出原因	9月18日	9月18日
		制定改善对策	9月18日	9月18日
5	快速改善	对策实施	9月18日	9月18日
		改善第一次验证	9月20日	9月20日
		改善第二次验证	9月21日	9月21日
6	后续计划	持续跟踪改善成效与复制推广	9月24日	10月25日

四、架构、工作职责

 

 

经理：资源提供，统筹安排

主管：改善对策监督落实

PIE：夹具制作、文件修订

FQC：改善数据收集与统计

组长：改善对策操作培训

五、不良问题剖析

六、PFMEA 模式分析

七、找出问题根源

原因分析1：流水线边缘碰撞箱体

原因分析2：风批摆放碰伤或烫伤

原因分析3：箱体接触皮带摩擦划伤

八、预期效果验证

9月19日将改善对策要求改善团队成员快速落实，同时关注改善情况，当天有很大改善，不良由9.3%降到1.1%，但未达成设定目标。分析原因是改善对策未完全落实到位，作业员还有违规乱摆放现象导致划伤。因此立即组织全线人员现场及时详细培训，并制定奖惩办法。

九、找出原因、现场培训与奖惩

9月21日生产各操作环节凡因不按改善对策作业造成划伤不良，稽核中心对责任人进行乐捐5元/次，组长、主管连带责任，纳入本月绩效考核范畴。

改善团队彻底将改善对策复制到其他所有线别与机型快速实施。

十、案例启示

找出问题的根源是改善团队最为重要环节；找根源需要把一切不可能影响到的因素都变成有可能，放大问题根源，我们的改善方法就会多一条行之有效之路。一个重要的决策失误会使改善小组陷入困境，甚至得不偿失，避免决策失误，应当做到找出真正问题根源、确定改善目标、选择改善方向、制定改善方案、严把方案监控、达到改善目的。