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导读 提起精益生产管理，人们或许有些陌生，何为精益生产管理？精益生产管理就是对品质追求零PPM（百万分之一）的缺陷率，追求客户100%的满意。那么如何做到？小编从实例出发，为大家分析。 某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等多道工序，每周生产3200件。所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。生产指定产品每道工序的单位加工时间。 该生产单元按照工艺专业化布置。尽管这些产品具有一定的相似性，不需要大量的生产准备时间，但是因为加工次序和优先级别不同，使生产很难达到应有的顺畅程度，生产拖拖沓沓，有时还需要推迟交货时间，经常需要工人加班加点才能完成生产任务，不但使生产成本提高，并且顾客对推迟交货的意见很大。这家企业决定对该生产单元进行精益化改造，以彻底改变目前生产拖沓、效率低下的状况。经过大量调查，发现铁、钻、磨床尚有剩余生产能力，因此在不影响车间内其他产品生产的条件下，可以对这些设备进行适当调整，安排到一个生产单元内。此外，所有的装配线和包装依靠手工完成，只需要提供一些台子和某些工具就可以完成。 计算单件产品生产时间（Takt Time），取两个工作台，尚有生产能力剩余，产品加工包括铣、钻、磨三道工序。因为这几道工序的加工时间有长有短，为了保证按照连续流程生产，必须平衡各道工序的劳动利用程度，提高劳动生产率，因而可以在生产车间内设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨这三道工序有机地组合起来，并且只要一个工人就可以独立完成这三项操作。完成铣、钻、磨这三道工序所需的加工时间为170s。因此，每小时可以完成21.2单位的产品，并且只需4个工作台。 计算过单件产品生产时间和完成指定生产任务所需的工作台后，便可以开始规划精益生产单元的布置。在实际设计生产精益生产单元时，可以考虑设置两个铣、钻、磨加工区， 每个加工区由两个工作台组成，每个工作台配备一名工人。 可以严格按照单件产品生产时间（45s），或者是按照每小时的生产能力（80单位）而设计生产单元。由于包装、l号装配线、铣/钻/磨等工序都存在着一定的生产剩余，制约整个生产单元的瓶颈是2号装配线。如果要加大生产量，或季节性的需要订单增加，那么，必须把2号装配线的工作适量分配给包装和l号装配线，或者通过寻求提高劳动生产效率、降低2号装配线生产时间的手段来解决。如果需要减小生产单元的生产能力，那么需要裁减工人来重新平衡生产线。 精益生产管理与不良品控制 提起精益生产管理，人们或许有些陌生，何为精益生产管理？精益生产管理就是对品质追求零PPM（百万分之一）的缺陷率，追求客户100%的满意。以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业等方面的内容，但是实施精益生产的一个基本前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升绩效。因此要在整个企业中，特别要告诫现场生产人员，如果出现百万分之一的不良，意味着送到客户手中的就是100%的不良。 精益生产管理所追求的是在必要的时间生产必要数量的必要产品，如果出现任何不良品，势必造成生产计划和生产管理的混乱。因此，没有品质零缺陷的保证，精益生产中所提出的三个“必要”将无法实现。 实现品质零缺陷，必须坚持“三不”原则，即“不制造不良品、不流出不良品、不接受不良品”。这是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的原则，是具体保证品质零不良的基础。不制造不良品—— 这是每个现场生产人员首先必须保证的，只有不生产不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。不流出不良品—— 作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止再发生的对策。 不接受不良品—— 后工序人员一旦发现不良产品，应立即在本工序实施停机，并就此通知上道工序。上工序人员须立即停止生产，追查原因，采取对策，控制流出的不良产品。精益生产对现场品质控制的方法，不一定用多么高深的技术和大量高精尖检验设备的投入，精益生产认为不良产品的产生往往是管理上的问题，可以通过改变管理方法实现改进，因此在精益生产管理模式下的现场品质控制方法是简单而实用的。 NO.1 让不良品表面化 精益生产管理认为，任何不良产品的出现必定有其内在的原因，只有解决了发生不良产品的每个原因，才能真正地实现零缺陷，才能让客户真正体会到满意。如果按照传统的思维和做法由作业者对不合格品自行返工或报废，那么下次还会发生同样的问题。因此要设置专用的不合格品展示台，不间断地展示不合格品，针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工序逐个分析，提高每个员工的辨别识别能力，转变其对不良产品的态度。 NO.2 发现异常状况要停机 精益生产管理强调能够实现“自动化系统”（即能停止的生产系统），保证能够在必要时停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停机都会作为头等大事对待，都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题，需要针对原因制订出切实可行的再发防止对策。这其中因品质不良造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品。 NO.3 实现操作者的100%自检 零不良的实现必须由实施操作者自己完成100%的检查，要求操作者将下道工序作为自己的客户看待，只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出，而是将不合格品降低为零。因此，作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。 NO.4 充分使用防错装置 在生产过程中，操作者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证。但是可以设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理中普遍使用的防错装置，如作业忘记或失误时机器不能起动，操作过程失误时报警装置鸣叫、设备停机，出现加工错误时运输带会阻挡不良工件流到下工序…… NO.5 生产和作业平准化 平准化包括数量平准和品种平准。平准化生产后，由于流程中在制品数量急剧减少，造成搬运动作的减少、码放动作的减少等，这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良产品。同时由于工件减少使得产品错装、漏装、多装等情况也不会发生。这样，由于生产作业是在有规则和平稳的状况下运行的，错误作业发生的可能性得到大幅度下降。 NO.6 执行标准化作业 标准化作业是指彻底消除作业浪费，使操作者的作业规律化、定期化。标准化作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善作业的出发点和维持点。同时，标准化作业也为培养新人和生产标兵提供了有效保证。 总之，精益生产管理是控制不良品的制胜法宝，带给人们一种双赢的思想理念，其精髓是解决问题、消除浪费，实现品质零缺陷的跨越。随着产品和设备技术的日益更新，人们会愈加追求“零缺陷”的精益生产，更加重视现场生产管理的细致化、果断化。 ☞来源：金属加工 |
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