SMED工具实操

SMED是一个简写，也就是single minute exchange of die。

即大家一直说的单分钟模具切换（换型号），单分钟就是<10分钟的模具切换。

有的课件里是将模具切换（换型号）分成很多等级或者阶段的，但是却没有给大家剖析。

我在这里总结了一下，对于初接触SMED工具的同事，其实分成3个阶段等级即可：

1阶段-肆意妄为期、【传统切换】无标准、无快速切换意识、切换时间上不封顶。

2阶段-觉醒改善期、【SMED】也就是单分钟，个位数分钟单位的切换。由丰田公司的IE工程师新乡重夫在1969年创立，初阶改善成果减少的切换时间>60%。

PS：SMED的这个推进过程不是一蹴而就，通常是分成很多个阶段，持续改进，第一个阶段目标将切换时间减少一半，后面再逐步优化、减少内准备时间和外准备时间。

3阶段-登峰造极期、【OTED】（one touch exchange of die），欧美企业称之为一键转换，具体时间可以是1秒-几秒，封顶100秒内完成。也有称呼为瞬间切换，封顶1分钟以内。

PS：这个阶段已经很厉害了，可以说是顶尖水平！

但是，我们在企业中应用最广泛的还是--SMED，同样它也是通向OTED的必经之路。

所以我们重点来关注一下SMED……

SMED的根本目的是什么？

真的仅仅是为了缩短换型时间，减少时间浪费么？

其实并没这么简单！

它还有一个终极目的，是为了平准化生产，达到柔性计划排产的目的，增强企业应对订单的能力。

平准化的概念我们简单解释一下，本文暂不详述。大家可以参考下图。

简单来说，是为了避免大批量的、单一品种持续生产，而影响客户交付的整体周期。通过频繁更换型号，更换模具，来使多个品种持续输出。

回到我们的主题，制造型企业内比较典型的SMED推进活动步骤是：

1、区分内部和外部作业时间

2、剥离内部时间成为外部时间

3、不能剥离的内部时间进行并行作业

4、内部时间和外部时间的个别改善、优化

5、制定改善的计划，递进式缩短换模时间

6、标准化换模流程制定、公示

以上步骤前文分享过后，曾经有同事提出：

“步骤我们清楚了，以前呢也接受过精益生产的部分培训，几个精益生产的工具也都知道，但具体针对每个步骤用什么样的工具我们不清楚。”

“能否帮我们对号入座，讲解一下细节？”

鉴于此，我将针对每个步骤的主要任务进行连载分享，主要是一些常用分析工具、思考方法、改善案例。方便大家在工作中实际入手推进SMED工具。

接着刚才的步骤内容，第一步是区分内部时间和外部时间。

在这个阶段，首先要明确2个概念：

1、换型时间的界定是上一产品的最后一个良品到下一产品的第一个良品的间隔时间。

2、换型时间的整体作业过程分成两个类别：内部作业和外部作业。

内部作业：

是一定要设备、机器完全停机之后才能进行的作业。它是决定整个切换过程长短的决定性因素。

外部作业：

是可以在设备、机器运行时，或者是在设备停机前、开机后进行的作业内容。

更衣室案例

这里插一个自己的真实小案例：

背景：

自己曾经是企业内的游泳业余选手，每次年度比赛前的训练，工会都会为了节约成本，选择在夏季高峰结束的9月下旬的每天晚上。其实这个时间段已经比较冷了，训练的时候每次下水都一个激灵。在更衣室里一换衣服也是如此，而且还磨蹭半天才换完泳衣。

方案：

为了让自己不受冻，也为了换衣服的速度加快，想了个点子，在家早晨穿衣服的时候就直接把泳裤穿上，到了游泳馆，脱了外衣就能直接去淋浴、做热身...

重点：

这里的进了更衣室，脱去常服，换上泳裤，去做淋浴和热身，入池，整个过程中，换上泳裤的环节是可以移出，变更为外部作业的。

我们再来看一个案例，看看这里面是否有问题？

手机上看不清的可以点击图片放大查看。

车间换型流程

不知道大家对以上的案例是否有所疑惑。

觉得停机以后的作业太多，很麻烦？

觉得流程有些混乱？

内部作业和外部作业混在一起，很凌乱？

有一些工作是否可以进行提前准备？

不着急，我们再来看一下，针对刚才那个案例进行内部作业和外部作业，作业内容区分以后的图示：

上图已经明确界定了换型节点，及内部、外部作业的起始周期。

是否已经让您对换型流程的知识点名词和逻辑关系都清晰些了？

当我们了解完了第一阶段的重要概念后，接下来会用到的精益工具和手段有哪些呢？

最主要的就是IE部门最经典的工具，也是本阶段的重要工具：

时间测定和分析！

为什么会在SMED这里用到IE的工具？

因为在这个阶段，我们极其需要量化整个间隔时间内，所有动作和其对应的时间花费。

第一，按照内部作业和外部作业的类别，区分出耗费时间；

为了区分内部和外部作业类别，区分出耗费的时间，这一步需要一部手机和一张Excel分析表。

首先，用手机对现场整个作业流程进行全程录像，

然后，带回办公室对整个流程进行动作注释和时间标注，

最后，在Excel分析表中，将所有的动作名称和对应的时间汇总起来，利用图表功能将整个切换过程可视化。

比如下面这个案例：

第二，在整个流程里区分出增值动作和非增值动作；

这一步是为了让整个切换的流程更精细化，找出流程中的浪费。

这个步骤也可以融入在第一步一起进行，为了体现目的性、功能性，我把这一步单独列出。

它主要是对流程中的所有动作进行系统分析，区分出不必要无增值动作与必要无增值动作。

可以参考以下模型：

前者可以立即进行去除标注，甚至可以当场对现场管理者指出。比如搬运，寻找，等待。

后者虽然不对产品产生增值，但是确实必要不可去除的。比如清洗，加油，擦拭。

第三，将能够提前准备好的，或是正常开机后再做的，所有的外部作业剥离出来。

这一步也算是整个阶段的精华之一了，我们再回顾一下刚才模具切换的案例：

前一个型号停机后到后一个型号开机前，这个时间段是内部作业，内部作业直接影响着切换时间。

所以我们的目标就是尽可能将内部作业里的动作移出到前一型号停机前，或下一型号生产开机后去作业。

比如物件、器具、的准备：

换型工具准备：

铲车和叉车的准备，清扫工具的准备。

比如人员准备：

测定产品尺寸的人员，换模具的人员，并行作业的人员（这个后面会详述）。

其它准备：

后一产品的生产材料、SOP、半成品容器…

总之能放到设备正常生产运转时进行作业的都将其“拉出”内部作业的时间区间。