【原】【CSR】本田M/L审核是什么？

M/L：maker layout相当于供应商定点审核，

熟悉体系的人一般称之为PSA“ Potential Supplier Assessment”

长期从事QMS管理的人对于OEM主机厂的PSA已是司空见惯。

说不上是刀刀见血，至少也能拳拳到肉。

基本上把公司的角角落落“翻”了遍。

类似于M/L审核/自评有：

① FORD Q1_MSA

② NISSAN ASES

③ VW VDA6.3 POT

④ GM BIQS（QSB原来的评审表中是PSA模块，目前的BIQS评估表没有，不知道是不是共用。）

⑤ 长安标致 CAPSA

⑥ FIAT PSA、

等等，

所有的PSA都有专门的基本信息调查表以及现场评估表。

本次我们简单罗列一下M/L审核的主要内容：

M/L审核基准包括两个部分（质量管理体系及产品开发体系）

一、质量管理体系

1-质量保证体制：

◇质量保证体系图是否完善?

    ．是否有应付不良的体系图?

    ．品质保证体系在各阶段的实施事项是否明确?

◇组织和职务的体系图是否明确?

    ．负责人不在时，代理人是否明确?

◇质量保证体系是否有效运行?

    ．是否有品质保证责任者阶段性评价活动(开发→量产准备→量产)? 实施记录方法是否明确?

    ．品质方针及目标是否与部门目标、具体措施关联，经营者、

品质保证责任者、各部门是否定期对推进结果进行差异分析PDCA。

◇有无制造GHAC规格零件的实力?

    ．是否能制造与预定零部件类似或者同等难易程度的零部件?

    ．现有产品实绩是否能满足GHAC图纸/SPEC要求?

    ．现有产品供货不良实绩，目标达成情况?

2-制造实绩：

◇有无制造GHAC规格零件的实力?

    ．是否能制造与预定零部件类似或者同等难易程度的零部件?

    ．现有产品实绩是否能满足GHAC图纸/SPEC要求?

    ．现有产品供货不良实绩，目标达成情况?

3-制造设备：

◇设备日常管理是否完善?

    ．是否使用/计划导入自动生产设备？

    ．点检、保养的方法及基准是否标准化，是否制定计划并实施?

    ．是否有预防性的保养管理?情况如何?

    ．检查设备的记录是否按照规定实施?

◇人员及异常处理管理是否完善?

    ．设备是否异常报警/生产联动?

    ．特种设备的操作人员是否具备相应的资质?

    ．是否有处理异常情况的规定，途径?

4-测量设备：

◇日常管理是否完善?

    ．对所管理的的机器是否明确？机器是否有具体的管理人?

    ．是否定期精度的检定/校准?

    ．是否有定期保养管理?情况如何?

◇机器的可靠性保证是否有完善的管理?

    ．定期/始业时的检查或检定是否按照规定,途径实施?

    ．测量设备异常前后被测量零件是否进行追溯和改善?

5-工序管理：

◇工序过程管理是否完善?

    ．制造过程中关键品质控制点是否识别，管理方法是否完备?

    ．制造条件的管理和更改规则是否明确?

    ．是否明确重点管理项目在标准类反映的规则，并落实到位?

    ．工序能力CPK水平能否满足GHAC要求?

◇是否有质量情况记录?记录是否反映在源流上?

    ．工序上发生问题时,是否有处理方法的规定和途径?

    ．工序的检查结果是否用规定的管理图记录?

6-不良对策：

◇是否具备过往不良记录/分析/处理/对策能力?

    ．过去不良的记录是否完整(市场不良/到货不良/工序不良)?

    ．质量信息是否按照规则的反馈和保存?

    ．是否能彻底分析真正原因并采取对策及时防止?

    ．责任者是否对不良对策的实施情况进行确认和调查?

◇再发防止水平展开的体制是否完善?

    ．新品开发是否有过往不良对策反映的体制规定?

    ．将对策横向展开和反映执行地如何?

7-变化点管理

◇变化点管理规定是否完善?

    ．是否有变化点处理规定(当4M1E发生变化时)?

    ．是否对变化点区分，明确判断处理等级规则?

    ．与主机厂进行变化点联络流程及窗口是否明确?

◇变化点管理规定执行情况?

    ．发生变化点时，是否进行处理跟踪(联络/申请/异常处理)?

    ．工序中变化点是否进行有效记录，并能追溯到产品批次?

    ．过往是否有按照主机厂要求实施变化点联络?

8-供应商管理：

◇供应商品质管理?

    ．供应商来件是否进行受入检查管控?情况如何?

    ．供应商供货是否稳定?原材料/配件来源是否稳定?

    ．为了提高质量,是否定期实施监察评估?

    ．初物(变化点)的定义是否明确?

9-追溯管理：

◇追溯管理是否完善?

    ．批组管理的表示方法是否标准化?

    ．是否制定了批组管理的记录方法?

    ．关键品质工序的变化点是否可以追溯到?

    ．是否按照规定执行?

10-教育培训：

◇培训管理是否完善有效?

    ．是否有明确的培训组织体系?

    ．新员工培训效果及上岗应具备的资质是否明确规定?

    ．年度培训计划是否明确?是否定期进行实绩跟进?

    ．是否有负责人以及推进人?

    ．培训记录是否清晰?是否能确认实施的情况和结果?

11-内部品质监督：

◇内部监查中以下的事项是否明确？

   ·是否有经营者及品质保证负责人的签批的判定基准及确认观点等

   ·品质体系监查及零件品质监查等的规则是否明确

   ·是否明确监查责任者/监查者、实施或报告责任者/实施或报告部门

   ·是否规定了监查责任者/监查者要具备某种资格

   ·监查的记录方法及保管期限等

◇是否已制定计划并按计划实施内部品质监查？

◇有否对监查中发现的问题处理并推进至完全解决？

12-最终检查：

◇最终检查标准是否明确，不良品的处理规则是否明确，是否按规定实施并保管、统计、分析有关记录？

◇有否以客户提供的品质信息为依据对零件及工序进行了检查并把对策方案反馈到源流上去？

二、产品开发体系：

1-开发体制

.是否有设计开发组织？有多少人员从事产品的设计和开发？是否充足？

.针对提案产品设计开发对应窗口是否明确？

.是否有明确的设计开发流程？

.是否有负责专利和中国法规的对应组织体制？

.设计开发流程中是否包含了各阶段的评审？质量管理者代表是否参与了各阶段的评审？

.各阶段的评审结果是否有向客户进行反馈的流程？

产品策划

.是否有本公司独立开发设计的产品？是否有本公司的专利技术？

.过往是否有和主机厂同步开发的经验？

.是否识别了产品的特殊特性，本公司产品能否满足提案产品的特殊特性要求？

.是否有制订企业自己的标准（包括产品要求和检验方法）？

对产品有关的要求（包括顾客和法规）是否进行了确认和评审。

3-设计能力

.采用了什么软件进行产品的制图设计？是否有能力向广汽本田提交CATIA数据的能力？

.是否具有对设计的产品进行CAE分析能力？

.如何将过往发生的不良问题（包括量产、客户和市场反馈的问题）反映到产品的设计开发中？

4-规格管理

.图纸、技术标准和标准类文件管理规则，途径是否明确?是否有对顾客的图纸、技术标准文件等进行保密的规则？

.是否建立了完善的图纸、技术标准和标准类文件的台账管理？是否有专人负责？

.是否有清晰和齐全的规格变更处理流程或程序？.针对规格变更如何实施标准类文件更新？

.接收或内部提出规格变更时是否有组织相关部门进行评审？

.实施规格变更前，是否有对变更的结果（产品）进行验证和确认？

.对设变的验证和确认结果是否向客户进行反馈和获得批准实施？

5-过程设计

.实现产品生产过程开发的规则、途径是否明确？

.如何将过往发生的不良问题（包括量产、客户和市场反馈的问题）反映到过程的设计开发中？

.过程设计开发输出中包括了什么文件？

6-试制开发

.请阐述一下与提案同类产品的设计开发周期，包括了产品设计、工装模具设计和试制、试验周期等？

.是否对过程设计开发进行质量能力的验证？

.现有的生产工艺（设备）是否能满足广汽本田提案产品的要求？是否有改造和引进新工艺（设备）的计划？

.产品试制是否全部内制？能否对应设计变更的日程？

.试制时的问题如何向客户反馈？如何进行量产准备的确认？

7-试验能力

是否有设有独立的产品检测和试验部门？试验人员配备是否充足？

.产品的检测和试验部门是否获得有关机构的认证？试验人员是否具备相关的资质？

.试验设备是否能满足提案产品试验项目（SPEC）要求？是否有必要的实车或模拟实车的试验设备？

.试验依据的方法和标准能否满足SPEC要求？是否有自己独特的试验方法和条件？

8-试验管理

.试验设备的管理规则（包括发生异常时）是否明确？

.是否需在第三方开展试验？如何确认其资质和试验结果？

.对试验结果（或报告）是否进行评审？试验结果是否有得到相关管理者的签名确认？

.试验设备不足时是否有引进新的试验设备计划？