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根据公司及事业部TnPM开展工作要求，依照事业部“1+N”推进实施原则，小型成材车间经过内部研讨，结合事业部精益TnPM体系建设规划，制定了本车间具体实施方案。 一、车间TnPM体系1+N规划推进组织机构 为了把TnPM体系的有效推进落实到实处，车间建立了TnPM组织架构，设立车间级和班组级推进员，明确车间6S、6H及全优润滑责任人及推进职责，落实责任。 1、领导小组 组长：吴兵 副组长：张静海、王震河 联络员：亓立强、秦稼浩 成员：邱倩、许锌、汲广安、张峰、苏斌芳 2、目的 为推进小型成材车间生产现场管理，按照我事业部的推进要求，以现有设备管理体系为依托，实现“现场整洁有序，制度完善可行，六源根源整治，设备精准管控，素养持续培育，绩效稳步提升”的车间精益TnPM管理目标 。 插入邱倩制作表格 二、车间推进精益TnPM的总体思路： 为了全面提高车间生产、设备、安全及现场管理水平，车间积极推进TnPM体系的有效开展，充分将现有车间管理与TnPM管理体系相结合，做到“四突出四提高”： 一是重点突出现场物料、备件规范存放，整齐划一；通过可视化、定置化管理、6S管理，提高车间现场和设备区域现场管理水平。 二是重点突出清除六源中的故障源、污染源、清扫困难源、危险源的治理，提高设备稳定运行本质化。 三是重点突出液压站的管控，提高全优润滑设备管理； 四是重点突出职工思想转变，改变标准不高、视野不开阔的现状，提高车间精益管理水平。 三、预期目标 （一）车间按照事业部“1+N”的TnPM体系建设开展工作。 “1”是车间按照公司标准，结合小型成材车间实际，研究确定车间级6S、6H、全优润滑样板区域： 6S：加热炉区域标准化管理，通过可视化、定置管理，整理整顿清扫，把该区域作为样板区域进行推广。 6H：以轧机预装备件区做为车间6H管理的样板区域，来带动和推动车间六源治理建设，消除污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、危险源，促进和带领各班组对各班存在的六源进行查找和规范化解决。 全优润滑：以连轧液压站做为全优润滑的样板区域，来规范全车间润滑管理。 “N” 主要包含： 1、全车间“六源发现与解决活动”的持续不断地推进落实； 2、全车间所有区域6S标准制定、责任划分、日常保持工作，重在死角清理，保持水平，适当改善； 3、连轧液压站系统、冷床的自动润滑系统、水系统实现质的突破，优化油量，布局水管道、提升油品品质。 4、轧机预装备件区，要优化备件存放布置方式，考虑按备件种类分类存放，立体存放，实现备件规范存放。 （二）预期目标 1、现场物料定置管理，一目了然，物流有序，规范摆放； 2、设备达到双本目标：露出本色，防腐到位，色调统一，设备安全本质化运行； 3、润滑设备做到全优润滑，达到设备本体润滑大幅改善和按质换油，规范做好液压站、润滑站标准化达标工作； 4、全车间职工熟悉掌握6S、6H、全优润滑相关知识，做到全员设备管理； 5、设备基础工作稳步提升，故障时间达到60分钟/月以下。 （三）车间TnPM体系区域划分管理图 插入车间区域划分图 四、具体实施方案 （一）实施方案：一轴线、两大跨、四覆盖 1、一轴线就是沿安全通道重新部署。 整理整顿安全通道两侧备品备件及生产物料摆放为主，各个生产区域（加热炉、550、连轧、冷床、31米跨、精整）物料摆放整齐，应急备件存放规范，地面无杂物，墙面无破损，洁净；精整区域以备品备件存放为主，备件存放区域定置存放，生产现场物流有序，安全通道畅通无阻。
2、两大跨就是车间主跨、精整作业跨重新整改。 插入车间图片2张 3、四覆盖就是液压站整改全覆盖、润滑间配套建设全覆盖、辊道变频化全覆盖、关键设备本色本质全覆盖。 （1）车间共有三座液压站，加热炉推钢机一座，连轧一座。冷床液压站一座，现有液压站整体布局较差，可视化、定置管理以及跑冒滴漏现象管理还存在不到位情况。计划做好几点：一是管理制度上墙；二是应急处置标识布置在阀台位置；三是杜绝跑冒滴漏现象，清除油污；四是油桶、过滤小车等定置摆放；五是泵站、管道等刷漆，色彩分明，介质流向醒目；六是配备润滑台、润滑柜、移动过滤器，整齐划一；七是定期检测油品，做到油品合格，按质换油。 图片3张（液压站） （2）润滑间方面，车间目前设有润滑间2处。分别是550润滑间一座；连轧润滑间一座。需要配备油桶架、防漏毡、油壶、润滑台、润滑柜等物品，做好油品无污染工作。 插入润滑间图片2张 （3）辊道变频化全覆盖是指冷床辊道系统存在故障点，分段速度匹配有问题，辊道磨损较快，需要对辊道系统重新优化，精度提高。 插入冷床辊道图片1张 （4）关键设备本色本质全覆盖是指550减速机、连轧减速机、3台剪切机等关键设备清理油污、刷表面漆，达到洁净、美观效果。计划增上清污站，利用水炮对设备进行表面清理，维修后进行防腐处理。线上设备统一刷漆，色彩一致，美观实用。 |
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