  精益生产是起源于丰田汽车的一种生产方式，经过三十多年的发展已广泛应用于各行业的运营流程中。其主旨是消除浪费，而生产线不平衡及其所造成的严重浪费是所有汽车企业必须面对的问题。 在目前汽车行业大幅下滑的环境下，降低工厂浪费是汽车工厂目前工作重中之重。标准作业是精益生产中作为一项最为核心改善方法，往往被企业所忽视其重要的意义。本文分享在汽车工厂推行标准作业实践经验。 汽车主机厂核心工序包括冲压、焊接、涂装和总装，而白车身装配是汽车生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。标准作业精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，消除产线浪费和达到绩效提升的事半功倍的效果。 在主机厂标准作业推动过程中，遵循持续改进原则，逐步改善现状，提高生产率及产品质量，在提升的过程也是对不断超越自我的完美诠释。 在标准作业项目系统开展初始，项目团队和顾问确定了工厂推动标准作业的范围和策略，范围覆盖四大核心工序，策略是先建试点、再系统横向展开。 在冲压车间运用标准作业优化换模流程，实现快速换模，提高生产柔性和能力。快速换模又称为SMED（单分钟换模法 - Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法。即所有设备的换模时间都能够并且应该少于10分钟，这一方法是由日本的新乡重夫首创的，并在众多企业得以广泛运用。 通过对换模工作内容进行分析，将其分为内部和外部作业时间，将318秒内部换模时间转化为外部时间。通过改善减少现场螺栓的寻找时间，改造现有模具的夹紧机构，使之具备自动夹紧功能，针对上下压机采用员工并行作业，建立换模流程的标准化作业。通过标准作业改善，冲压换模的时间降低了近50%，从原来的35分钟减少到18分钟。 在汽车总装车间内饰二线开展标准作业工作的试点改善，通过ECRS提升总装生产线的平衡率，通过人、机、料、法和环境的改善。如扭力扳手改进瓶颈工位作业，将瓶颈工序88秒减少70秒，减少发动机线束拿取时间从80秒降低70秒。 经过为期三个月的改善，汽车总装生产线平衡较改进前有较大提高，混线生产的四种车型的产线平衡率由56%上升至89%，瓶颈工序时间由88秒降至70秒。单车总装配时间由11608s下降至11296s，产量从每小时40.5辆提升到48辆车。 在生产线平衡过程中运用诸如防错、标准化作业、定置管理等精益工具的使用可以大幅度提高生产效率，在保证Q、C（质量、成本）的基础上，使产量有大幅度的提高，将不可能变为可能。 标准作业在生产拉动系统中有极其重要的作用，后续将遵循持续改进原则不断完善，使精益生产一样真正融入到汽车生产过程中。 唐道述Dantotsu®专注精益转型战略，汇聚中国顶尖顾问。为包括全球500强和中国百强企业长期提供咨询服务。 价值领先 | 组织领先 | 成本领先 |
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