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LG的MEB 590模组代表了目前软包电芯标准模组设计的最好水平，它延续了LG的355-390模组的基本设计理念，在个别的细节之处进行了改进。 *上述时间为车型发布时间 *Audi 电芯容量为估计值 在连续3年时间内，LG以欧洲车企为主要阵地，迅速将标准模组的技术推向了最高的水平，并直接引领了国内企业在标准模组方向的技术演变。这3个代表性模组可以说是基于很多共性技术平台而设计的，这对LG来说，可以大幅降低成本，355和390模组的介绍已经很多了，这里不再累述，重点看下MEB的590模组设计。 *IPACE的355模组如果加上两端的保护盖板，则为360mm LG 590模组的基本参数信息如下：
590模组整体上的设计也是给人一种一体化的感觉，电芯每12个电芯之间放置一个泡棉，最外层电芯与壳体内表面之间也各放置一个泡棉，共计3个；而355和390模组则是每4个电芯放置1个泡棉，共计5个。从这点来看，为了进一步提高体积和比能，LG的这个举措还是相当冒进的。 24个电芯胶粘在一起，成为一个电芯组整体，装配到模组壳体内，然后通过底部将结构导热胶灌入，从而将电芯与壳体牢牢固定在一起。 整体的内部结构及爆炸图如下所示： 电芯的成组电连接与355和390类似，Busbar首先安装在端板支架上，电芯的极耳穿过塑料支架，通过激光焊接完成极耳的连接，从内向外依次为电芯极耳+塑料支架+Busbar+端盖； 电压和温度的采样也是采用的带状FPC方案，电压采样在Busbar上同时完成，温度传感器则两端各布置一个，采集的是电芯窄边的温度；低压对外输出有一个统一的接口，在PACK装配时可以方便的插接； 355和390为模组两端出高压输出极，而590模组则是正负输出极都在一端，对比专利和MEB的模组可以看出，LG的这个专利与实际产品的技术是高度一致的。 壳体内表面的工艺处理和结构设计与355和390类似，在底部注胶上有所优化。因为590的电芯更长，所以为了胶能够更均匀和充分地填充到电芯和壳体内表面，LG将注胶控增加至2排，视检孔（出胶孔）增加至3排，视检孔同时也是在注胶时将壳体内空气排的通道。 胶的流向如下： 355和390的注胶和视检孔如下： 590的FPC设计与355和390也有所不同，而且355模组本身也有两种不同的FPC方案，这体现了LG在一些技术细节层面的迭代。 在模组层面，590模组没有什么热失控防护措施，这也是软包电芯成组比较难做的一个地方，或许在壳体的内表面涂层有相关的应对措施。 软包电芯接下来想继续做大，非常困难了，这让LG在面对方形当前的大模组和CTP技术上暂没有看到量产披露的技术，但在技术布局上，PPE的模组形态是它可能要走的路线，我想已经能够看到这个方案的应用所在了。 （参考材料上传在知识星球：知化汽车的百宝箱。） 培训推荐：
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