订单充足找死？丨没有精准的计划与排程准时交付只能是奢谈

blackhappy 2021-02-10

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制造之道

两大核心流程

如果暂时不考虑新产品的研发，仅对于量产而言，制造型企业有两个核心的一级流程以保障生产的实现：产品实现的工艺流、订单交付实现的信息流，它们共同决定了能否准时将满足客户数量、品质及交付期需求的产品交付给客户。这是企业的竞争力，也是企业得以持续生存的基本保障

而订单交付的信息流则具体表现为计划与物料管控，即所谓的PMC。完善的计划体系应该细分为4个层次，它们虽功能不同，但他们层层分解、层层细分，才能构成严谨的体系

快鱼吃慢鱼的挑战

从全球宏观视野来看，世界范围内已经迎来了“新经济时代”的高潮，以“存量经济”、“买方市场”、“速度竞争”、“客户至上”为显著特点。而传统的规模竞争、产品为王的时代已经日薄西山，因此转型升级成为必然的竞争战略

具体而言直面当下，市场、客户及订单模式产生了十分苛刻的需求，主要表现为订单的多变性与激变性，对众多传统模式的制造型企业提出了近乎“生死攸关”的新挑战。因此当今的制造业，不再是“大鱼吃小鱼”的规模竞争、而是“快鱼吃慢鱼”的速度竞争。多品种、小批量、短交期的快速交付模式的实现已经成为企业竞争力提升的新维度，被笔者称为“第三极竞争力”

快速交货就是意味着在客户需要的时间点交付客户需要的产品数量、并符合品质标准，在丰田这正是“准时生产JIT”的精髓。而精准计划与排程的实现是保障订单准时完成与交付的基础手段

没有订单愁死订单足了找死

很多企业，特别是中小微企业经常有这种感受与无奈。为何有此痛点？根本原因在于企业缺乏完善的计划与物控的体系，PMC的职能也十分薄弱、甚至非常弱势。当充足的订单到来之后，只能临时手忙脚乱、全员上阵。其结果可想而知，也许会拼命完成这笔订单的交付而身心憔悴，但接下来又会如何呢？每个人心中都没有信心，长期以往不痛才怪

计划与排程的原则基石

满足客户订单的需求（品质、数量、交期）是一切计划的底线

4类基本订单模式

2类基本计划模式

MTS

面向库存的生产，不用考虑具体的订单需求而持续备货、补货

MTO

面向订单的生产，完成确定的订单需求

MTS与MTO各有优缺点

为了更容易地保证顾客交付满意和生产的稳定性，尽可能推行MTS，至少让产品的零部件尽可能通用化。至于如何降低库存占用，则是持续改进的课题

计划体系

4级计划层层落实

4大基本原则

订单负荷由于时间跨度大（以季度为单位），它必然包含了确定订单、意向订单与市场预测，因此这种包含预测在内的计划要定期滚动与更新

输出产能负荷与物料需求的整体规划
PSI计划体系正是具体的工具

月次主生产计划要明确

直接引发物料采购计划
同时需要明确完成品的入库计划

周次生产作业计划要确定

物料集结与齐套就是以此计划为依据
一般而言，周次作业计划都设定一个锁定期（生产准备时间），意味着不能太过频繁地更改，更不允许随意变更

生产日次计划要执行

制造指令
人员配置
产能配置
物料配送

生产日次计划就是大多数企业所谓的“排产计划”，它是最为落地、也需要完全执行的指令性计划。生产部门的生产组织、仓库部门的物料配送、设备部门的换模等活动正是以排产计划为基准而生成的

当然有些企业，特别是小微企业、或完全的OEM企业，它们可能无法制定跨度为N个月的滚动式预测计划，甚至连月度的主生产计划也勉为其难，但它们一定有排产计划，否则生产组织将无从谈起了

（排产计划实例）

（4级计划体系的流程图）

计划制定的主数据保障

没有完善精准的主数据保障，计划将无法制定、至少不够严谨

静态主数据

物料编码

物料编码有时也叫物料代码，是计算机系统对物料的唯一识别代码
主料、辅料与包装材料
原料、部组件、成品与商品
自制件与外购件

物料清单BOM

BOM分为“狭义BOM”与“广义BOM”
物料清单是为装配或生产一种产品所需要的外购部件、辅料、主料及包装材料的清单。即物料清单说明产品是由什么组成的，各需要多少,它是物料管理的DNA（狭义BOM）
辅料的用量难以十分精确地确定，因此只能“准BOM化”
辅料的用量一般不是研发部门设定，而是生产技术部门设定
辅料一般不太受重视，消耗量也不能精确控制，因此在BOM中包含辅料十分有必要
最初版的狭义BOM由产品研发团队制作（扁平式物料清单），被称为“设计BOM”
广义BOM是以物料主数据为核心的产品结构和生产流程相关的标准信息。它是物料管理中必要的信息共享集线器，而且所有必要信息应该能和BOM构成关联，并且能从BOM中输出，被称为“工程BOM”

(工程BOM）

（设计BOM）

标准产能

对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制定出能力需求计划

流程时间Lead Time

流程时间就是明确每一个工序的时间、上下工序之间的停留时间与转运时间，从而精确确定整个产品所需的全部生产时间

物料库存属性

安全库存量、最低量、最高量、经济订货批量、最小批量增量、委外/采购前置周期等参数
安全库存值的设置与前置周期、前置周期内的最大消耗量有关，不仅需要科学计算后设置，还需要依据业务过程的变化而调整

动态主数据

ERP标准单据维护

需要及时维护好ERP系统的中的“销售订单”、“生产任务单”、“委外订单”、“采购订单”

即时库存

必须确保即时库存瞬间局的准确，做到账实相符，其准确率需要达到A类（体积大/价值大）100%、B类（易清点/价值中）100%、C类（混合包装/低值）98%以上，确保MRP和领发料的准确

完工日报表

需要及时采集车间、产线和机台作业进度，完工日报表是最好的方式

产供销联动的顶层计划PSI

客户的需求来自于市场预测与客户各类订单（确定订单、意向订单、Forecast订单），而之后的排产计划、采购计划及其他的一切行动都是根据客户订单而制定的，这种逻辑被称之为“产供销一体化联动”

但众多企业在面临着市场及客户订单的急剧变动时，不能迅速、准确地把握客户需求的数量、交付期等定量核心信息，还停留在“淡旺季”的粗略定性的水平，因而无法给予制造板块以指导性的基准，当然也就无法精确对应快速变化的市场及客户需求

PSI计划体系正是体现出“产供销一体化联动”的逻辑，它以客户订单的准确定量化信息为基准，通过销售板块、制造板块、供应链板块之间的严谨计划评审为手段，制定出排产、采购、人员配置、设备装置\工装夹具制作等后续行动计划，从而达到逻辑上的自洽！也因此形成了销售拉动制造、制造保障销售的良性合作！被笔者称为“计划体系的顶层设计”

PSI计划体系的6大核心

PSI计划是直接来自于市场预测与客户订单的计划，它是所有其他后续计划的基准，因此属于“顶层计划”

PSI计划具有滚动性（Rolling），每一次的滚动都反映出最新的市场预测与客户订单。太慢的滚动显然不能迅速反应，但过快的滚动难以精确。在自主品牌占优的企业月度滚动比较正常，以客户订单为主的企业及OEM、ODM企业则2周滚动一次为佳

PSI计划是以月度或周次为基本时间单元，注明所有产品所需要制造的数量而形成的表格

由于市场及客户订单变化的可能性越来越频繁与剧烈，因此在PSI表格中其实只有N+2（月或周）的数据要求十分准确（一般为90%以上），否则不准确的数据将使得PSI失去了指导意义，甚至会导致错误的决策与行动
每次滚动更新之后，做出变化对比表格一目了然

以PSI计划的数据为基准，采购部门将研讨物料的采购与供给能否满足需要？生产部门将研讨产能是否满足、人员数量是否满足？工艺工程部门将研讨设备、工装夹具、物流器具是否满足要求、、、、这些研讨被称为“生产构造检讨”

制造板块与供应系统将各类检讨的结果与市场营销板块通过“PSI计划商讨会”的形式，也就是“订单评审”，充分沟通、交流与协商，从而形成PSI计划的执行纲要。有些时候，调整PSI计划也十分必要

（商讨会纲要记录）

后续计划

排产计划

排产计划是每天的指令性计划，它明确了生产什么东西（产品名称、零件名称）、生产多少（数量或重量）、在哪里生产（部门、单位）、要求什么时候完成（期间、交期）

精准排产的核心逻辑

使用BOM计算物料需求数量

使用标准产能计算生产负荷量

使用LT计算流程周期

工艺流程优化排产配置

满足完成品准时入库是排产计划的最终目标

排产的纠偏与完结

日次进度

日次调度会

订单交期达成率考核只是起了“事后弥补“之作用，要使订单交期达成率得以提升主要还是加强排产之后，生产过程中的异常控制与纠偏，并将异常责任细分到第一责任人
排产计划成日次确认会也称为“生产协调会”，是生产、销售、品质、采购、仓储等相关部门每天聚集就生产异常、物料异常、出货异常等问题进行沟通、协调、商讨的一个日行例会，目的就是使生产、出货中出现的问题能够得到及时的解决
会议由PC主持，并负责跟踪与完结，形成PDCA闭合环

（日次生产调度会实例）

周次产销协同会

计划部门依据销售订单的出运需求拉动成品作业和前置半成品车间的投料控制，以控制同步性和实现高效生产
成品出运计划，必须处于预算控制状态，可以建立相关的统计报表进行关注
编制出运计划，是成品车间、半成品车间、原材料车间的拉动的核心

三种排产模式

场景假设

产品的生产需要A、B、C三个独立的工序，A与B的加工产能十分接近，但C的加工能力明显低下，成为了“产能瓶颈”

模式一：工序独立排产

A、B、C工序分别制定独立的排产计划，并且一般而言以“天”为基本单位而明确每天生产的种类与数量

模式二：丰田拉动式排产

只制定瓶颈工序C的排产计划，其余工序A、B的生产数量完全由瓶颈C拉动实现，即：A与B实行补货式生产，生产数量的上限由设定的在制品库存量决定，而运用工序间领用看板实现具体的补货操作

模式三：TOC的DBR排产

鼓Drum：CCR

在生产加工过程的内部，排产计划的关注对象是CCR（Capacity Constraint Resource，产能制约资源，也就是瓶颈）
排产计划的基本原则就是保证瓶颈工序CCR可以满负荷运转，不能出现负荷不足、计划停产等影响全流程的产出
所以排产计划就需要十分明确地给出CCR的日次生产计划，并且日次负荷率需要接近100%
当然如果能够通过工艺改进、设备\人员投入方式提升CCR的产出能力，将CCR转变成为非瓶颈则最为理想，但在未能实现之前只能根据现状做出最为合理、产出最大化的排产计划

缓冲Buffer：物理缓冲

在生产一切顺利的理想状况下，由于其余工序的产出能力皆大于CCR，因此完全没有必要设定在制品库存（缓冲）
但如果更现实地考虑到生产过程中可能发生的意外停产或波动，并且为了保证即使出现了突发的意外也不会影响CCR的负荷，则有必要设定适当的缓冲
TOC缓冲有很多类型，如原材料缓冲、瓶颈缓冲、成品缓冲、装配缓冲、公共资源缓冲，还有时间缓冲。当然了，物料缓冲也可以转化为时间类的缓冲，如采购周期、冲压生产周期、装配周期、成品库存周期等等
缓冲的大小如何确定呢？很遗憾没有统一的规定，凭计划员和调度员的实际工作经验，差不多就成。高德拉特博士说过：大概的对胜过精确的错，这里TOC就是需要大概的对。只要克服惰性、持续降低、不让CCR负荷受到影响即可

绳Rope：首工序投料时间点

在制定排产计划时，首工序A何时开始投料生产十分关键，它决定了整个生产流程能否满足订单交付的时间要求
TOC理论中并没有制定明确的计算公式确定投料时间点，但推荐企业采用两种基本的标准

如果从A开始投料生产，到CCR开始生产之间的时间跨度很小，比如N个小时，则将投料时间点确定为CCR排产计划向前倒推3*N小时
如果从A开始投料生产，到CCR开始生产之间的时间跨度比较长，比如N天，则将投料时间点确定为CCR排产计划向前倒推N天的一半

投料控制两大基本原则

不到时间不投料

如果生产任务不饱满一定要早投，则必须有规则，如：最多提前5天

原料不齐套不投料

确定了到货日期可以按预计齐套期投料
不齐套投产，只会让物料堆积在生产过程中，造成拥挤排队，反而所有的订单都延误。且让现场无所适从

确认交付日期

从首工序A开始投料开始，整个生产流程的周期LT可以准确地计算出来

订单制造周期则是由瓶颈工序制造周期CT以及制造流程中的在制品数量决定。计算出来了生产周期之后，完成品的交付日期就十分明确了，能否满足订单的交期则一目了然

瓶颈工序CT越短，则生产周期就越短
工序间周转的在制品数量越少，则生产周期就越短
生产准备的时间越短，则完成生产任务的周期就越短
设定必要的物料库存，可以减少生产准备时间从而缩短订单交付的前置期LT

如果单个订单的排产也不能满足客户的交付期要求，那么如何加快流动性、缩短订单交付周期LT则成为了需要改善的当务之急

改善波动，减少异常的发生和影响
工序的快速切换与生产快速准备的改善
在瓶颈CT不变的情况下，实行连续流布局，消灭部分中间在制
物流方法的改善
通过工位改善，与其减人，不如缩短生产周期

三种模式的评估

工序独立排产精细但呆板

每个工序都独立排产是最精细的排产方式，它可以对每个工序实行独立的进度监控从而将责任细分到最基本的单元

但工序独立排产需要十分准确的基础数据作为支撑，每个工序的产能、每个工序的加工周期LT，这在很多基础管理薄弱的小微企业难以实现

其次如果制定了所有工序的排产计划，实际上就将每个工序设定成了独立的生产单元，而完全不考虑工序之间的关联，例如：产能的不平衡、生产周期LT的差异。这样做则完全忽略了整个生产流程的最优产出，必将导致CCR的大量堆积而形成在制品库存

当然对于某些基础管理十分完善，特别是基础数据十分精准的企业而言，可以将工序独立排产计划做到完美，工序间的产能不平衡可以通过适当的人员安排与设备配置得到缓解、工序间LT的差异可以通过排产计划中的精确时间跨度设定而达到高度的平衡。笔者曾任职的一家日本企业就是采用独立排产的模式，效果十分良好

丰田拉动式排产很难实现

市场与订单模式决定排产方式

丰田虽然也是多品种、小批量、快交付的订单模式，但它毕竟属于以自主品牌为绝对核心的制造业，它拥有绝对的订单排程的决定权，也就是完全面向库存MTS的制造模式，因此“总量平准”或“均衡化生产”比较容易实现。但有相当多的制造型企业是完全的OEM订单模式，也就是面向订单MTO的制造模式，企业的自主调整权利几乎没有，因此无法实现“平准化”与“均衡化”也就可以理解了

排产的时间跨度

丰田每次排产的时间跨度至少为“月”，甚至“数月”，这样它才可以一次性整合涵盖数月的交付需求，而且一旦制定了排产计划绝不允许再度变更的，即使有插单需求也必须放在下次的排产计划内，换言之丰田的排产计划十分确定！只有这样也才可以制定均衡化的“节拍”，即以订单的数量确定生产的节拍，并因此而产生零部件生产与物料物流计划则是必须遵守的，换言之、违反节拍而擅自提前生产或过多地生产都是必须严禁的
但众多的制造型企业，特别是MTO的中小型企业，面临着多品种、小批量、快速交付的订单需求，甚至频繁插单的紧急需求。它们只能以每一笔订单为单位而实施排产，绝对做不到整合长时间跨度的订单需求而均衡排产，因此排产计划跨度小而且变更频繁。如此这般，节拍就变得难以实现，最多能够做到每一笔订单控制一个节拍

供应商的把控能力

丰田的排产计划不仅有“产品生产计划”，还包括了“生产准备期”、也就是常说的“计划锁定时间”。生产准备包含了众多内容，其中供应商的准时供货与物料齐套是核心之一，这就构成了“准时供货与准时物流”
而对于中小企业而言，由于自身的排产计划变更频繁，加之对于供应商的管控能力十分有限，因此物料供货的准时性极难保证，更谈不上准时物流了

计件工作制成为拉动的阻碍

丰田拉动式生产模式以看板管理为手段，实现了杜绝提前或过多生产。换言之、当一个工段停产后，其他所有的工段也必须随之停产。但在计件工作制的企业，显然这种做法得不到一线员工及基层管理人员的认可

心理认知成为拉动的阻碍

许多管理者评价精益制造系统是“脆弱”的，尤其是丰田的拉动式生产：一个工段停产，全流程全部停产，这不仅浪费了流程的产出效率，更让问题点频频爆发

没有“松弛”，所以不够“安全与保险”
问题点暴露迅速，容易引发“失落感”

更多人认为传统的制造模式是“保险”的

巨大的“缓冲区”以缓减、甚至掩盖问题
从业人员无需高度紧张，更无需多能化、全能化

其实拉动式体现了丰田主张的“问题点显在化”，是快速发现问题、快速改善的一种策略

DBR只是执行性计划缺乏预测与前瞻

TOC理论的DBR方法正是针对MTS及MTO订单模式的最为灵活，对大多数企业而言最为有效的排产方法，它克服了传统ERP系统中MRP模型“无限产能”的致命缺陷，也不像丰田拉动式排产所需要的严格的节拍TT、产能均衡化以及看板管理所带来的精细管理，因此对于中小企业更具实用性！

DBR计划就是需要明确地制定出订单主计划，并因此而分解出周次主计划、生产日计划，从而为物料采购、物料集结、生产准备提供精准的基准

但DBR计划主要是针对确切的订单而且时间跨度一般在一个月之内，并没有太多地涉及跨度N个月的滚动式的预测计划，也就不太涉及订单负荷分析与生产构造规划、物料采购规划，因此DBR缺乏顶层的格局，无法提供前瞻性的指导基准

这对于中小企业而言（特别是完全MTO模式）并不会带来问题，但对于大型企业、特别是MTS模式而言，将会影响到跨度为若干月的采购规划、产能规划与生产构造的规划。滚动式预测计划，在业界被称为产供销联动的PSI计划

没有最好只有最合适

中国的制造型的企业有几千万家，它们的规模、订单模式千差万别，而且管理能力与水平也不可同日而语

因此究竟使用何种计划体系与排产模式难以统一标准，“没有最好的管理、只有最合适的管理”。企业应该根据自身的管理能力而选择最合适的排产模式

丰田拉动式排产对于中国的绝大多数企业而言可望而不可及；工序独立排产需要极为精准的基础数据作为支撑，难度也颇为不小；对于大多数中小微企业而言，选择略显粗糙但关注瓶颈工序以最大化全流程产出能力的DBR模式应该更为实用

PMC职能觉醒

强化PMC职能的权威提升PMC的职能创新

PMC就是“计划与物料管理与控制”，它往往是一个独立的部门，而且是供应链管理SCM的核心部门。PMC部门是如此的重要，因为它决定了订单能否顺利实现、能否准时保质交货与客户。但根据笔者多年的企业实践、也听取了众多PMC从业人员的心声，在相当一部分的企业中，PMC虽然存在、但由于没有“权威性”、不够强势而沦落为“工具”及“出气筒”，“价值存在感严重缺失”！