 挑战零缺陷吹响革新的号角 零缺陷之父菲利浦·克劳斯比（Philip Crosby）博士在50多年前第一次提出了“零缺陷”的理念，也就是“第一次就把事情做对”的理念   在当时风靡全世界的品质控制手段是SQC与SPC，而SPC扎根于统计学原理，这意味着允许有少数产品会超出规格，也就是出现缺陷、甚至不合格产品是可以理解的；但如果采取全数检验的方式，则品质检验的时间及成本将大幅提升，因此企业真是左右为难。所以零缺陷的理念在当时是划时代的，也是企业未来的正确方向 只可惜如何实现零缺陷，Crosby当时并没有提出十分可行的具体方法，但是它像一盏明灯照耀着人类不断前行。第一次突破来自于欣克利（Martin Hinckley），根据他的观点达成完美品质零缺陷的途径有三条
新乡重夫的创新 众所周知，品质保证手段中除了产品设计、工程设计之外，作业精度与装配过程检验的保障也是必不可少的。而各种类型的作业失误将导致缺陷、产品不良甚至安全事故，这是品质检验中最为头痛、也是挑战零缺陷必须彻底解决的一大课题 在日本丰田汽车公司服务的新乡重夫（SHIGEO SHINGO）通过长期研究，于1960年创建了一套新的保障方式：源流检验与防错设计POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷，作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，失误将明白易見 源流检验与防错法的本质就是将上述“品质检验”过程中的“人“用“装置”替代从而实现“去人化”  品质检验三种模式的演化
 Judgement Inspection 判断型检验 此类检验在大规模生产时代Mass Production是非常流行的，那个时候不管是通用汽车还是福特汽车都是采用粗犷的生产方式，有缺陷品直接在线尾进行挑选。这是一种纯粹的事后评判，检验结果不反馈到过程，对过程改进无益。就是简单的全数检验 即使今天许多企业仍然使用判断检验，该检验的唯一目的就是在加工结束之后将不合格品与合格品区分开。如果说判断检验是为了保证交付给顾客或者下一道工序的产品是没有缺陷的(不流出不良品），那还说得过去。但它始终是在生产完成之后才进行的检验，无论这种检验是多么地高效精确，也都无法降低企业的不良率。对一个立志于不断提高产品质量的企业来说，判断检验是毫无价值的 虽然判断检验的真实目的是挑选出不合格的产品，但反过来说，判断检验也是在挑选合格品，许多企业为了挑选合格的产品还专门成立了品质部，这是相当浪费的。事实上判断检验是最低级的检验方法，我们必须尽快丢弃这种检验方式。 只要有效地使用反馈检验和源流检验，就能更有效地防止不合格品流向下一工序或被送往顾客手中 Information Inspection 反馈型检验
SQC的核心是品质可控 
控制图与工程能力Cpk是SQC最核心的工具
 SQC是人类品质管控的巨大飞跃，它可以极大地提升品质管控的科学性，也因为样本抽检而降低了品质检验的时间及成本。尽管统计质量控制法比传统的判断检验法要好得多，但笔者仍然觉得统计质量有些美中不足。统计质量控制体系是以预见性的检验为特征，之所以不能完全消除不良品，是因为统计质量控制属于抽样检验（允许合理不良率的存在），而且采取纠正措施的速度比较缓慢 连续检验恢复了全数检验
自我检验是不流出不良品的首道闸门
丰田的Anton系统是最成功的案例
    Source Inspection 源流型检验 努力发现即将造成不良的各种因素，并在不良尚未出现时即采取措施防止这些因素真正导致不良品的出现，而不是等不良品出现之后才反馈信息、采取行动 源流检验法分为两类：垂直检验法和水平检验法
如果能将源流检验、全检、快速反馈信息和迅速采取行动的系统结合在一起就能达到零缺陷的目标 在实际运用中，同时使用防差错系统的效果是相当显著的。实际上在防差错设计与源流检验法结合之后，才让防差错系统第一次实现了零缺陷的目标 防差错系统既可以实现全检，同时不良出现时也可以快速地反馈信息，从而提高采取措施的速度。这样就彻底地解决了传统检验法中为达到全检而不得不花费大量人力物力的问题。 但这并不意味着只要安装了防差错装置，就一定能完全消除不良品。防差错装置只是一种方法而不是目的。防差错系统可以与连续检验以及自检混合使用，并且可以实现全检，提高检验系统中信息反馈和采取措施的速度 防错设计Poka Yoke作业失误与缺陷 作业失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生的结果、由于作业者疏漏而产生安装螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏裝一颗螺絲的缺陷 缺陷与失误可列举如下表 作业失误产生的普遍性原因 对待人为失误的两种思量 传统理念与方式
Poka Yoke的观点
典型案例分享
（双手同时按压开关、避免单手误操作） （危险区域加锁封闭、杜绝擅自操作） （危险区域隔离 避免误入） （检修辅助系统APP 防止人为失误或遗漏） Poka Yoke是“人性化管理”的充分体现。人是血肉之躯、情感动物，人为失误的发生难以避免，可以理解！单纯的惩罚不仅不能完全杜绝，而且给失误者的心理造成了巨大的负担、甚至崩溃。实在不是上乘之策！ 防错原理 防错方法的类别
在产品设计或制造过程中考虑防错 产品设计防错DFMEA：在做产品设计时就考虑防错，以减少在被制造过程中以及使用过程中错误的发生，比如笔记本电源三脚插头的非对称设计 过程设计防错PFMEA：在产品的制造过程中考虑防错，比如用传感器探测某种零件是否被装配 3大经典防错设计 新乡重夫在其《零缺陷控制》一书中，精辟地总结了三类防错设计方法
10大防错实战 断根原理 保险原理 自动原理 相符原理 顺序原理 隔离原理 复制原理 层别原理 警告原理 缓和原理 结束语防差错设计的特点 对产品实行百分之百检验 在统计质量控制法中，用检验样品的方法去减少检验的时间和精力，而防差错设计却可以实现全检，而且还可以大大减少检验所需的时间和精力 概括地说，防差错设计可以极大地降低成本 防差错系统的优势 在统计质量控制法中，各检验工序的传递，信息的反馈及措施实施过程中，将会浪费大量的时间，而防差错系统因为使用了防差错设计，可以快速地反馈信息及采取措施，能节省大量的时间 在防差错的控制方式中，一旦生产因异常而中断，在对异常的分析结果及对应措施没有做出之前，不得再进行生产。这样会大大加快以后类似异常情况的解决速度 在防差错的预警方式中，一旦出现异常情况，使用蜂鸣器或指示灯可以快速地传递信息并采取行动 实现零缺陷 防差错方式与不同的检验系统结合，会导致产品缺陷出现的频率大不相同 与源流检验系统结合，也许会达到零缺陷的目标 与自检方式的反馈检验系统结合，可以把缺陷降到最低 与持续检验方式的信息反馈系统结合，这对解决单一出现的缺陷没有多大效果，但是该方法可以将所有的缺陷降至低。同样如果所以有缺陷都是由可控因素造成的，那么在该方式下，零缺陷的目标是可以达到的 总之采用源流检验法和防差错设计是达到零缺陷的不二选择。只有当根源检验法与防差错方式结合后，零缺陷品质控制系统才可以说是已具雏形 匠心宣言专注、专研、专耕精益制造与精益管理二十余载，深知中国制造业过去的成长与崛起，更深感未来全球竞争之艰巨！实业兴邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行 |
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