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全文 5100 字 流程实施过程中总是存在着这样或那样的问题，需要不断地反馈和改进。同时，在市场需求、技术等外部环境以及经营规模的不断变化下，企业也要进行流程的改进与完善，以适应不断发展的需要。 流程观察——深入现场，寻找和发现改善点 流程观察是指通过实地观察流程的运作状态，及时提取一些用于流程分析的信息资料。深入现场进行流程观察，具有以下意义 ： （1）保证观察工作的高效率和信息来源的直接性。 （2）获取处于自然状态下的流程信息，有助于迅速展开观察分析。 （3）易于发现流程在现实运作中存在的常见缺陷，针对性地提出改善方案。 一、流程观察的基本步骤 在流程体系中进行现场实地考察，搜取第一手的流程运行资料，按照流程的标准和控制规范等，来寻找流程中的不足点，以进行改进和完善。在进行流程观察时，可参照以下步骤，流程观察的基本步骤见表 9-1。 表-1 流程观察的基本步骤   通过有目的、有组织、有计划、有方法地运用自身的感觉器官或借助科学的观察工具，对正在发生、处于自然状态下的流程运作现象，直接搜集其信息资料，发现流程中存在的不足之处，进而不断地完善流程管理。 二、流程观察法的使用 1．观察角度的确定 观察角度的确定对于观察结果的形成具有极大的影响。如果观察角度选择不佳，就很难取得准确的观察结果。为保证观察结果的准确，人们通常会在流程的各个环节、组织结构、人力资源、节点作业中，从以下角度进行实地观察 ： （1）实际作业和迹象。例如，观察工人的操作行动，研究流程作业中人因操作的改善点。 （2）语言行为。例如，观察流程人员沟通时的语言交流能力和描述方式。 （3）表现行为。例如，观察流程人员谈话时的面部表情等身体语言的表现。 （4）空间关系和地点。例如，利用交通计数器对来往运输流量进行记录。 （5）时间。例如，记录流程上下游节点的转接时间以及生产流程中的物料供给时间等。 （6）文字记录。例如，观察员工对于流程标准文件或者规范内容的反应。 2．观察方法的选择 在进行流程的现场观察时，由于现场状况和观察对象的类别不同，使用的观察方法也是多种多样的。一般情况下，进行现场观察时主要采用以下几种方法，流程观察方法见表-2。 表-2 流程观察方法  对某一个特定的流程对象，从效率和效益的角度出发，需要选择适合的观察方法，并形成观察记录资料，如核对清单、级别量表、记叙性描述等，以便于开展后期的观察分析工作。 程序分析法——改善作业程序使其合理化 程序分析法是指从流程的运行顺序入手，通过使用符号和文字，记录工艺过程中的物流及人的工作流程。程序分析法具有以下作用 ： （1）通过流程描述和现状，掌握生产流程的整体工序状态。 （2）通过分析，找出目前流程中存在的问题点。 （3）结合分析结果，研究相应对策，使流程运作更加完善。 一、程序分析法的实施 程序分析法主要是对流程现状进行分析，然后根据分析结果来拟定改善方案。在具体操作时，可参照以下步骤，程序分析法的实施步骤见表-3。 表-3 程序分析法的实施步骤  流程管理的目标是使产品生产过程的工序日趋完善。因而，在流程运作过程中，要不断地进行程序分析，确认是否有必要进行流程优化和持续改善。 1．程序分析的角度 程序分析主要是对涉及工序作业中的操作、搬运、检验、储存、等待等 5 方面的操作活动，在现场中进行深入、及时、仔细的勘察。在对程序进行具体分析时，可选择以下角度来进行，程序分析的角度见表-4。 表-4 程序分析的角度  其中，操作分析关系到产品的设计，如果有微小的变差，就可能需要变动整个生产流程 ；检验分析主要是考虑不合格率的降低，根据产品功能和精度要求，考虑合理方法及量具等 ；搬运分析考虑的是质量、距离、时间以及搬运线路和工具，从这些方面来分析是否能缩短运输的距离和时间， 减轻搬运劳动强度；储存分析主要检查分析仓库、物料计划和作业速度等， 避免停工待料，同时又尽量保持物料的零库存 ；等待分析重在分析停工待料和各环节的协调问题等。 2．程序分析使用的流程图 由于程序分析的内容不同，所使用的流程图也有所不同。程序分析人员需首先确定分析内容，然后再选择合适的流程图。一般情况下，程序分析内容以及对应的流程图形式可分为以下几种 ： （1）生产流程活动次序分析，可采用生产流程图。 （2）加工工艺路线分析，可采用工艺流程图。 （3）闲置资源分析，可采用人机程序分析图、联合程序图。 （4）车间设备布置与路线分析，可采用线路图。 （5）操作员两手的移动分析，可采用操作者程序图。 二、程序分析法的使用 进行程序分析时，一般可采用5W1H 提问法和ECRS（取消、合并、重排、简化）优化法。下面通过一个实例来说明程序分析法的具体使用。 以 TP-link478 路由器产品的工艺流程为例，其烧写 MAC 地址的流程图如图-1 所示。  图-1 烧写MAC地址的流程图 深入生产流程操作现场进行研究会发现，作业中极易出现以下两种失误 ： （1）在装外壳时，没有将地址撕下，而将其装到了壳体里面。 （2）在撕贴过程中，搞错或弄混地址。 由于这两种失误往往导致后段流程中产生一些回流的无用作业。因此， 使用程序分析法对这段流程进行分析改善。 首先，用 5W1H 提问法对流程进行提问。原则上，程序分析人员可针对每道程序，开展六项提问，5W1H 提问表见表-5。 表-5 5W1H提问表  结合上述案例，可作以下提问，运用 5W1H 法进行的工作程序提问见表-6。 表-6 运用5W1H法进行的工作程序提问  在实际分析时，应对以上五个方面按照提问技术逐一进行分析。通过分析，即可发现该生产流程的决策点 ：若生产部通过 LAN 口烧写地址， 即可将烧写工作安排在装配工序里完成，从而简化生产流程。 接下来，可以通过 ECRS 原则来分析流程，以寻求最为经济合理的流程改善方法，ECRS 原则分析改善流程见表-7。 表-7 ECRS原则分析改善流程  在上述分析的基础上，可以进行流程改善方案的再设计 ：通过 LAN口来烧写地址，改善操作流程，改善后的生产流程如图-2 所示。  图-2 改善后的生产流程 一般情况下，程序分析人员会设计多种改善方案，然后进行多方面的比较和试运行。如上述案例，也可以设计“通过加入扫描器进行改善”的方案。企业可以根据其实际的环境条件和生产需要，来设计和选择合适的改善方案。 工序组合——通过简化流程，提升流程效率 在生产加工流程中，常常遇到这样的情况 ：一些工序过于分散，每道工序中所包含的工步比较少 ；而另一些工序又过于繁杂，场地内设备和操 作人员的数量较多，生产面积也较大，使得生产流程拖沓冗长，资源消耗过大，效率低下。此时，可以采取工序组合法，按照一定的原则和要求， 将这些工序组合在一起。 工序组合法具有以下作用 ： （1）减少流程工序的总数量。 （2）减少生产操作人员的数量。 （3）提高生产设备的综合利用率。 （4）使流程运作工序处于平衡状态。 一、工序组合的特点和条件 1．工序组合的特点 工序组合具有一些显著的特点，这些特点使工序组合能更方便地实现改善流程的目的。 （1）由于工序数目和设备数量少，相应地减少了操作工人的数量，并缩小了生产面积。 （2）减少了工序间的工件运输量和装夹工件的辅助时间。 （3）减少了工序的装夹次数，容易保证在一次装夹下所加工的各个表面之间具有较高的位置精度。 （4）减少了装夹所造成的误差。 （5）采用高效专用机床和工艺装备，生产效率高。 （6）减少了工序数目，缩短了工艺路线。 （7）简化了生产流程计划和组织工作。 事实上，这些特点也是进行工序组合操作时的着手点。需要注意的是， 由于采用比较复杂的专用设备和专用工艺装备，往往会造成生产准备的工作量偏大，在调整时会比较耗费时间。因此，在进行工序组合时，要注意多方面的考量。 2．工序组合的条件 在工艺加工过程中，工艺过程被划分为若干个工序。为便于组织生产、安排计划和均衡机床的负荷，流程人员需要确定如何进行工序组合，以达到改善作业流程的目的。 如果按照生产方式来考量工序组合的可能性和方式，流程人员应在设备条件、技术要求等方面多作考量，具体如下 ： （1）在大批大量生产中，可以对高效机床、专用机床等设备进行工序组合。 （2）在成批生产中，可将多刀半自动车床、数控机床等高效通用机床进行工序组合。 （3）在单件小批生产中，可以对通用机床进行工序组合。 此外，还可以按加工工艺的客观规律来考虑，将前后关联工序的加工周期按一定方式予以合并。其工序合并条件是在三个相邻工序中，前后工序中任何一工序的最小工作时间（tmin）应大于或等于中间工序的最大工作时间（tmax）。 在三道工序以上的加工中，可以按数学计算法进行工序合并，其条件如下  若有 tcmin ≥ tbmax 可合并为 a+b 与 b+c+d 两道工序。若有 tdmin ≥ tcmax 可合并为 a+b+c 与 c+d 两道工序。 在此过程中，流程人员应考虑零件的结构特点和技术要求等条件，以确保工序合并后的工序质量和效率问题。 二、工序组合的案例说明 以 L 公司的某产品的车间加工流程为例，其车间加工操作流程图如图-3所示。 图-3 车间加工操作流程图 图-3 中的每道工序上布置了 15 个工位，部分工位空闲度很高，人均占地面积为 1.65m2，人均效率为 155pcs / h（每人工工时 155 件），资源利用率很低。 下面，将其工序进行合并，对加工工艺流程中的工序作以下改进 ： （1）取消排电池这道多余工序，滚槽工序结束后直接将电池放入注碱白板内。 （2）注碱、挑极耳、离心下碱、插针筒、4 道工序合并为 1 人操作。 （3）点焊工序由 2 人操作。 （4）放面片工序由 1 人操作。 （5）拔板工序由 1 人操作。 （6）采用已改装的自动压帽设备，取消压帽岗位。 （7）2 个单元共用封口机，每个单元有 1 名封口机的操作员。 采用上述方法将工序加以组合后，便在降低运作成本、平衡生产线的前提下，减少了工序和操作员，节省了人力，缩短了生产流程周期，提高了流程效益。 人员组合——减少交接手续，共享信息，提高效率 为持续改善流程效率，除了可以进行工序组合外，还可以采取人员组合的方式。 人员组合是指将几道工序进行合并，由一人完成 ；或者将分别负责不同工序的操作员组合成工作小组（或团队）来共同工作。人员组合具有以下作用 ： （1）大大简化流程环节的交接手续。 （2）有助于对作业信息的及时共享。 （3）有效缩短整体的生产加工时间。 （4）形成人员集合所创造的超值效应。 一、一人多机 如果当前的工作量不能使某个工作台（或者工序、工序段）上的工人保持在充实的工作状态中，那么就应当设立一条小型生产线，让一个工人同时操作几台不同的机器或者几个不同的工序，使之保持忙碌的工作状态， 也就是一人多机的单元生产作业方式。不过，这种方式对生产技术、现场活动环境、工人素质等方面都提出了较高的要求。 一人多机的操作示意图如图-4 所示。 图-4 一人多机的操作示意图 图-4 所展示的机器和物料架设置成一个“U”型布局，操作员绕着这样一个区域移动，来完成流程作业的安装和加工任务。 这种一人多机的作业单元，可以大大减少库存和人力资源的需求，其表现如下 ： （1）物料流保持通畅状态，物料不需要停放和等待，既保证了及时供料，又避免了物料挤压。 （2）很多作业是通过机器的自动化加工来完成的，如自动工刀完成设备的更换、自动安装和压膜、自动开启和检验不合格零件等，大大减少了机器操作工人的数量。 （3）由一人作业，避免了操作工序间的信息误差，减少了操作员之间的信息传递频率和误差。 二、成组作业 成组作业是指将具有相似特征的加工件或者工序集中的加工工艺，都归为一个单元，然后用一组机器和一个班组来进行加工作业。成组作业的实施，可参照以下步骤 ： （1）将零件分类成组。 （2）确定零件的成组加工工艺。 （3）设计成组工艺装备。 （4）组织成组加工生产线。 （5）操作员进行成组作业。 目前，大多数工厂中的布局都是按照相同的设备功能进行的，即同一类加工功能的设备放置在一起，但产品生产却在工序间交叉进行，这样很容易造成停工待料、错拿、错放等问题。按照设备功能进行的生产作业布局如图-5 所示。 图-5 按照设备功能进行的生产作业布局 依照图-5 的生产作业布局，一个部件被加工后需要排队等待，直到批量完成后才会被送入下一个模块，而同一条加工线上相邻工序间的操作人员也被功能模块隔离，彼此间的工序交接程序较为复杂。另外，由于一台机器或者一个单元上可能生产数十种零件，它们对应着不同的技术要求， 这又可能造成对操作人员素质要求较高或人员数量要求较大等问题。 此时，如果能够采用成组技术来划分设备的布局，依照待加工零件的类型，将加工工艺流程进行集中或者分组，则可以简化工序交叉的生产工 作，解决上述难题。 例如，流程管理人员可以以加工工序为导向来设置作业流， 将加工操作员分组， 从而实现单元模式作业。单元模式的作业布局如图-6 所示。 图-6 单元模式的作业布局 这样一来，每类产品都在各个生产单元内进行了加工，简化了加工路径。而将相似操作集中划分在一个单元内进行，其操作员加工产品一致， 技术信息相似，在物料或工具交接以及信息交流方面也更为方便。 <未完待续> 以上内容摘自《流程管理工具箱》 《流程管理工具箱》全面、系统地对流程管理的各个模块进行了科学的梳理，从流程目标管理、流程组织管理、流程图设计、流程的标准化、流程结果预测、流程资源管理、流程节点控制、流程绩效评估、持续的流程改善等 9 个方面选取了 65 个工具或方法。对于每一个工具或方法，都充分结合流程图、案例等表现形式层层展开，深入浅出地剖析了其使用方法、范围、规则等，旨在引导使用者在应对相应的工作环境和工作难题的同时，学会解决问题的思维方式、掌握具体的解决手段。 戳这里打包带走☞ 《流程管理工具箱》 |
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