什么是丰田的“七大浪费”

对于精益爱好者而言，丰田的“七大浪费”应该都比较熟悉。丰田以为：识别浪费就是做精益改善的第一个能力，也就是能从目前现状或结果中去找到改善的点。今天我们就来谈谈丰田的这“七大浪费”。

1. 库存的浪费

有库存就说明有断点，比如有半成品库存，就说明生产的流程中存在断点，需要库存来缓冲；仓库有库存，则说明我们与供应商、客户的交付流程中有断点。这些断点，在我们做价值流分析的时候都可以看得到，也可以说，这些断点反映了整个价值流的破碎情况。

2. 搬运的浪费

搬运也是断点引起。因为有断点，所以就有库存，有库存也就存在搬运，甚至来来回回的搬运。这个断点来自于何处呢？就来源于物流和信息流的断点。比如前后工序之间物流不畅，需要中间停滞，无法实现连续流，这里当然需要搬运；又比如信息流不通，工序不知道下步该干嘛，当然也会存在停滞，也需要搬运。所以，搬运的浪费实际上是反映物流和信息流的支离破碎。

3. 等待的浪费

丰田有任务流的说法，也就是各环节的任务量多少。当任务流不均衡时，会带来物流和信息流的上下波动，造成各环节忙闲不均，引起等待。比如第一道工序冲压节拍是10秒，第二道工序焊接是15秒，都是单台设备单人操作，要实现流水作业的话，显然冲压更快，需要等待，这是明显的由于两道工序任务不均造成等待。所以，任务流是否均衡，是造成是否有等待浪费的直接原因。

4. 不良的浪费

按照大野耐一的说法：产品不良，都是生产合格产品的条件发生了偏离。用公司F(X)=Y来解释，就是条件X发生了偏离，才导致结果Y产生了变化。比如我们加工一个轴，它的同轴度超差，那很可能是控制同轴度的几个参数出了问题，比如产品的装夹和定位、程序的设置、刀具的异常磨损等都有可能导致同轴度异常。所以，产生不良的浪费，实际上是它们之间的因果系统产生了缺陷，也就是没有控制好“因”，才导致“果”不好。

5.多余加工环节的浪费

丰田认为：与目标相关的才是有价值的。那反过来讲，与目标不相关的，都是无价值的，都需要消除。拿生产现场来讲，所有的返工、返修都是无价值的，都需要消除。这个浪费更多是在强调企业的价值判断是否清晰，是否非常明确的知道做什么事情才对自己有价值。否则，就如我们看到的有些企业，大家都很忙，但结果并不好，老是在做一些不增值的事情，劳神费力。

6. 动作的浪费

我们都知道，“尊重人性”是丰田文化的核心。丰田认为：每个人都想做有价值的事情，如果我们看到现场人员动作存在浪费而不管，这是不尊重人性。丰田已经把这个浪费视为一个企业或者一个管理者是否真正尊重人性的判断标准。老实说，这让我也有些冲击，开始似乎觉得有些“小题大做”，但仔细想想，就是这样。因为车间现场才是创造价值的地方，如果我们管理者不关注这个，那不是无视“浪费”吗？更重要的是，那是在不尊重员工，不尊重每一位员工希望做有价值事情的追求。这更多体现的是一个公司的价值观和文化层面。

7. 采购、制造过多和过早的浪费

如果说前面六个浪费是七个系统的缺陷导致，那么第七个浪费就是看对于前面七个系统的整合能力。前面提到的七个系统是：价值流、物流、信息流、任务流、因果流、企业价值判断、企业价值观和文化系统。当把这七个子系统都整合好了，那么“采购、制造过多和过早的浪费”也就减少甚至消除了。比如采购过早，那很可能是我们信息流出现了问题，我们接到了不准确的客户交货计划；也可能是因为我们生产过程的不稳定，需要提前备原材料库存，增加缓冲；还可能是物流周期太长，我们得提前下单采购，避免跟不上生产等等。