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可能大多数人对出货管理并不是很在意，我只是想借着出货管理来继续阐述一下生产管理。我们知道，给客户提供适质、适量、适时的产品是每个生产厂家的责任和义务，但是在实际生产中，一些工厂做不到这一点，除了外贸公司。因为在国内，大部分企业之间还是讲人情，讲关系。但在外贸企业，丁是丁卯是卯，不管你违反了合同的那一条，面临的都是同样的惩罚：赔偿损失、巨额罚款。 那么问题到底出在哪里？我觉得还出在企业自身的管理体系上。这些企业自身的生产管理制度还是存在漏洞。再者，时间观念不强。我曾呆过的一家企业，客户的订单按时交付率能达到30%就不错了。为什么哪？首先产品质量难以保证。其次，因为产品质量问题导致铸件数量不够，数量不够又导致交付拖期，交付拖期又导致客户满意度降低，客户满意度降低最终导致客户流失。好好一个客户，开发时费了九牛二虎之力，到最后三年玩完。这是企业发展的恶性循环。还有一点，生产管理人员数字概念迷糊，这是生产管理一大禁忌。生产管理管什么？质量数量进度。但是，在一些工厂里，这些都是生产管理（生产调度）的事情，与各生产单位没多大关系。比如：一项产品50件，加上合格率60件。工序生产周转可能出现废品，从蜡模生产到最后一道工序中间产生20件废品，本来已经不能满足客户需要，但是没有一个部门反馈这个问题，等到工序走完，已经是一个月或者是两个月后。我们知道，熔模铸造是一个周期很长的生产过程。（从蜡模到制壳，按照常规时间得一个礼拜到十天的时间。熔化、清理生产得一个礼拜，热处理，无损检测得半个月。这是普通铸件）等到最后，早过了补废的最佳时限。这样的生产管理如何能满足客户的需要。 我们知道：质量管理体系里面，关注客户满意度是质量管理非常重要的一大原则。但是，如此的生产管理又把客户放到何处。而把客户利益置若罔闻的企业注定是失败的企业。 那么如何来解决这个问题？其实，很简单。这里我介绍一家企业的做法作为这个问题的答案。1.从蜡模生产开始，低于1000数量的产品，按照实际统计的合格率进行下单。比如：合格率为80%，那么1000件产品蜡模下单1250件。1000-3000时按不管合格率按10%增补废品。高于3000时不加补废。2.从涂料工序开始，哪个部门有废品必须立即上报，由生产管理部门判定需不需要补废。3.每天开生产协调会，讨论生产计划执行情况。4.及时与客户沟通生产即时状况。这家企业生产管理一直运行平稳，很少出现出货不及时、数量不够的情况。 其实，我想大家已经看出来端细。生产管理无非就是计划下达-执行情况追踪-生产协调沟通-最终完成计划。这就是一个生产管理的PDCA循环。生产管理也是一个系统工程，需要参与的每个人负起责任。只有这样，生产计划才能落到实处，才能满足客户的要求，才能争取更多的订单，这才是企业发展的良性循环。 当然，这只是我自己的私人看法，欢迎指正。
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