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节支降耗 今年以来，集团公司各单位多渠道开源节流，大力推进节支降耗工作。坚持巩固“四个清单”有效做法，以压缩业务外包、减少劳务派遣、优化修程修制、开展修旧利废、严控非生产性支出等为抓手，结合实际通过压缩成本、严控能耗、技术革新、体制创新等途径，分类施策，精准挖潜，促进节支降耗目标阶段性兑现，为实现“弘扬大秦精神、实施强局工程、创建模范路局、建设一流企业”总体工作思路，推进集团公司高质量发展作出了积极贡献。 “过滤棉”中找效益 8月12日，由侯马北机务段技术科业务主管石小刚主持开展的“HXD2型电力机车通风系统过滤棉重复利用”课题攻关成果，获集团公司嘉奖，集团公司主要领导专门批示并通报全局学习。  HXD2型电力机车通风系统过滤棉是保证机车各通风冷却系统效果良好、风源清洁的重要组成部分，直接影响机车运行安全。其中牵引电机、压缩机、辅变系统、通风系统均需要二级过滤棉对风源进行过滤清洁。以前，机车上的过滤棉都是直接采购成品，因尺寸过大、使用率低等原因存在浪费现象。随着HXD2型电力机车配属逐渐增多，通风系统过滤棉供需矛盾凸显。 技术科业务主管石小刚主动担负起该课题的主持工作。攻关团队从过滤棉使用次数上着手，对过滤棉进行重复使用4次的试验，即需要更换的过滤棉经过清洗晾晒后，反复使用4次，试验通风和清洁效果。在选定20台机车，进行为期三个月的过滤棉使用寿命装车试验后，结果令人振奋，通过专业工具检测，各通风系统风速、机械间内部清洁状况均符合机车使用要求。  但攻关团队并未满足现状，将过滤棉使用4次调整为8次，经过部分机车装车试验验证后，确定同一块过滤棉使用8次完全不影响机车通风系统的正常使用。在此基础上，攻关团队提出合理化建议，将原本直接采购过滤棉成品改为采购过滤棉原材料，由职工自行裁剪，节省采购费用的同时进一步提高过滤棉使用率。 该攻关方案实施以来，每台机车单次过滤棉更换费用由3284元下降至894元，每年可节约费用1.01万元，全段一年节约费用达131万元；将过滤棉使用次数调整为8次后，每台机车更换新过滤棉次数由原来的每年34次降为4次，更换费用由3.02万元降低至0.38万元，降幅达87.4%，节支2.64万元，全年共可节支约343万元。 “自主修”上挖潜力 煤运长河，川流不息，千里大秦线上，每天有近90对重载列车，往来驰骋，不舍昼夜。湖东电力机务段配属有各类电力机车达500多台，平均每天有420台电力机车在大秦线上运行。长期以来，由于机车的高频率使用，机车上的设备设施经常出现故障，这其中就包括机车空调。 由于机车空调使用频繁，所以经常发生故障，而机车空调的好坏直接影响着乘务员的值乘状态，关系着列车运行安全。以前空调出现故障，一直都是委外修，不仅维修费用高，而且效率也低，导致大量待修空调积压，严重影响乘务员的正常值乘。  为此，该段技术部门抽调“喜青电子工作室”成员，开展空调自主修技术攻关。针对空调主机维修一无图纸、二无资料的情况，“节支达人”韩喜青想起了“笨”办法，拿着放大镜、万用表，挨个画电路图。A4纸画不下了，就在旧海报上画；单位干不完，就带回家加班。每一个空调主机电路板都有上千个元件，最少得修改上万次才能初步形成线路图，之后还要逐个验证、测试，搞清原理。 “经过近3个月的努力，我们硬是把和谐1型、和谐2型、SS4型机车空调主机的电路图画了出来，经过精心设计和测量、布局，切割和打孔、安装、布线等工序，反复调试，研发成了由电压表、电流表、开关电源、继电器和数据传输线等组成的空调试验台。”韩喜青自豪地说道。  “以韶山4型机车空调自主修为例，自主修一台就能节约近2万多元，截至今年8月份，韶山4型机车空调自主检修40台，节支69.5万，结合检修实际情况，仅韶山4型机车自主修一项，全年可节支100万元以上。”该段技术科科长郭汉挺如是说。 机车空调自主修只是该段节支项目中的一部分，湖东电力机务段认真落实集团公司节支降耗要求，深挖节支降耗潜力，明确了3000多万元的节支清单，已节支2200多万元。 “下岗设备”再生金 “要说修旧利废哪个部门最'赚钱’，那肯定是我们转辙机检修工区!”说起修旧利废，降本增效，大同电务段检修车间转辙机工区工长辛育成难掩自豪地说。 “一整套转辙机价值三五万哩，就算有些不能整机利旧，但是里面的油泵组、电机、油缸、溢流阀、导油管、密封圈等配件，都是宝贝！”刚刚在凌晨天窗协助现场工区更换完空动油缸的检修师傅张建平，虽然眼带血丝，一说起他的“节支经”就来了精神。  大同电务段立足生产经营实际，持续挤水分、堵漏洞，结合段生产经营形势，细化各项节支举措，以清单化管理、项目化推进、精细化考核、机制化保障推动节支降耗更上新台阶。 以修旧利废、变废为宝为主线，使其成为推动节支降耗的内生动力。该段专业技术科室主抓道岔转辙机、电源屏模块、板卡等高价值设备，结合站改大修施工，积极建立拆旧物资台账，从中筛选出运行状态良好、未超使用期限的设备、器材，组织检修车间检测、保养、维护，让已经“下岗”的设备，再次“上岗”，做到物尽其用、降本增效。尤其是津宇嘉信电源屏模块、板卡，由于厂家停产，无法配备足够的备用器材，也无法继续提供返厂修服务，该段积极寻求修旧利废、二次使用之路，解决了燃眉之急、充实了备品库、节约了大量成本。截至8月底，通过二次利用津宇嘉信电源屏板卡49块、模块61块、转辙机平衡阀28个、整套转辙机15台，节约成本142.4万元。  本着“节约一分钱不嫌少、浪费一分钱就嫌多”的原则，该段充分调动全体员工修旧利废主动性，不仅在高价值物品上下功夫，就连点灯单元、变压器、隔离盒等这些零小器材同样在职工精检细修中重获生机、再度服役。 检修车间继电器工长刘勇由衷地说：“通过修旧利废，不仅为单位节支降耗作了贡献，而且内心深处还会有一种成就感、获得感！” “机群”团战促增效 大秦线重载铁路运量高、列车运行密度大，钢轨损伤较为严重，需要经常更换钢轨，尤其是小半径曲线等侧磨严重地段，每次集中修施工都需要进行成段更换钢轨作业。过去成段更换钢轨以人工作业为主，存在人员和工机具数量庞大、耗时冗长、组织复杂等问题，不仅效率较低、人工成本大，且人身安全隐患较多。针对这一施工重点难点问题，秦皇岛西工务段成立专项技术攻关组，依托科学技术手段保障安全，助推节支降耗。经过反复试验和论证，提出了使用钩机进行成段更换维修钢轨的施工作业办法。  迁安北站12道换轨时，这项技术在全局范围内首次尝试使用。施工中，过去的“人海会战”场面变成“机群作战”，不仅施工人员大幅减少，作业效率明显提升，而且人工更换钢轨可能出现的磕碰以及撞压手脚等人身伤害风险得到有效遏制，安全保障体系进一步完善。 首次试用获得成功后，该段在后续的施工作业中不断推广使用，取得了良好的实效。以成段更换500米单股钢轨为例，以往大约需要50人工，使用钩机后大约需要30人工，人工成本投入降低至少40%；工机具配置上也由原来的50把撬棍直线缩减至20把撬棍；同时在其他作业流程不计、单独考虑出入长轨条作业流程的情况下，人工换轨大约需要70至100分钟左右，使用钩机后大约需要20至30分钟左右，节省时间60%以上。  截至目前，该段已利用钩机单股更换长钢轨累计12.4km，仅人工成本一项就节约10万余元，效率成本节支数据更是成倍递增，实现了高质高效成段更换维修钢轨。此外，该段专项技术攻关组正加大研发力度，不断探索钩机的其它作业方式，将其推广至清挖冒泥、更换隧道轨枕板等作业中，进一步拓展科技节支创效保安全的覆盖面。 “新鞋”踏出创效路 装备制造集团机车车辆公司“智能铁鞋压制工装设计与制造荣获集团公司“五小”竞赛活动二等奖，这是该公司在提高生产效率、降低生产成本方面的重要举措。现在铁鞋日产量已达85件，较之前日增产71件，全年节约用工成本约72万元。  装备制造集团机车车辆公司是铁路机车车辆零配件的专业化生产企业，肩负着铁鞋的生产保供任务。一直以来，铁鞋生产成本居高不下。原来铁鞋每日生产14件，单件产品仅用工成本就高达15元。为解决这一问题，公司成立攻关小组立项攻关。铁鞋生产工艺由激光切割、压制成形、裙边焊接、鞋体焊接、打磨、喷漆等工序组成，攻关小组逐项分析，“铁鞋生产效率低，主要是鞋底和两侧裙边焊接速度太慢，全靠焊工的经验和技术。”“裙边单边长度约200毫米，单件焊接时间长达30分钟，且焊缝硬度高，机车重压存在开裂风险，建议改为钢板压制成型方式。”“如果能将鞋底和裙边一体成型，就能节省裙边焊接工序，生产效率将大幅提升。”大家你一言我一语，查找症结，确定攻关方向。之后，攻关组成员各司其职，设计工艺、绘制图纸、制作工装模具……紧锣密鼓地行动起来。  首先找出废旧材料，采用“大拆小、整变零、长变短”方式，使报废模具零部件重新“上岗”。按照设计图纸要求，新模具由上模、下模组成，需上、下模板各一件，下模体一件，上压头一件。攻关小组从报废冲压模具拆卸底板作为新模具底板，重新打孔攻丝，将报废模具的上下模体按照设计图纸要求重新加工，表面淬火、回火处理后作为新模具的上下模体，经过装配，很快完成压制模具制作。第一次试生产发现，由于下模体裙边折角处半径太小，产品折角处存在轻微裂纹，攻关小组成员将折角半径重新修改，改为R10毫米，再次试生产后，产品质量符合客户使用要求，生产效率极大提升。“又是一笔大的节支啊!”职工们欣喜地感叹到。 “老牛”匠心树品牌 太原北车辆段党内优质品牌“老牛节支降耗小分队”是该段太北轮对车间的一支节能创效服务队，成立于2019年，由4名党员骨干组成，牵头人共产党员牛孝平是车间的一名材料员。近年来，这支小分队针对生产重点立项攻关，经常起早搭黑利用工余时间修旧利废，用实实在在的行动为车间、段节支降耗积极奉献。他们利用早点名、完工分析会等时机，积极宣传节支降耗目的意义，动员大家树牢“精打细算过日子”的理念。在车间组织开展的“我为节支出主意”活动中，多次建言献策，提出合理化建议“金点子”，并努力转化为节支降耗的具体成果。  “老牛节支降耗小分队”的小组成员在参与具体生产作业的过程中，仔细观察作业细节，认真查找耗费根源，精心制订整治措施，坚决杜绝材料配件浪费。品牌带头人牛孝平作为车间材料员，严格执行“能用旧不领新，能修旧不弃废”的领用料原则。日常工作中，他带领小分队成员加强对各班组配件异常消耗或报废量大问题的盯控。内钩组职工杨晓然反馈近期16型钩尾框报废量居高不下，他第一时间组织技术人员分析、研究、试验，最终制订焊修、打磨、探伤、鉴定的修复方案，16型钩尾框报废率下降了80%。内钩组工长张伟竖起大拇指称赞道：“'老牛节支降耗小分队’看似解决了一个简单的问题，但点点滴滴积累下来就是一笔不小的开支，仅此一项班组每月就能节省成本1.2万元。” 在一次现场检查时，牛孝平发现入段检修车辆分解下的旧闸瓦仅磨耗3～5mm，按工艺要求必须全部更换新品。他想，“这部分闸瓦虽然不符合货车车辆段修工艺，但是完全能满足货车运用的限度标准。”于是他积极与段材料科反馈，并安排闸瓦分解人员对剩余厚度不小于35mm的旧闸瓦进行选配，供应列检作业使用，一次节约检修成本23万元。 供稿 | 侯马北机务段 湖东电力机务段 大同电务段 秦皇岛西工务段 装备制造公司 太原北车辆段融媒体工作室 图文 | 贾睿 郭俊峰 刘国昌 文兴 韩进涛 管伟宏 李晓燕 焦纪鹏 杨国梁 编辑 | 黄尧 审核 | 张培旺 |
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