变化点管理与变更管理有什么不同？

blackhappy 2022-11-29 发布于陕西

展开全文

今日话题变化点管理与变更管理有什么不同？

变化点是生产过程中控制状态发生变化，包括人员、设备、材料、方法4M的变化点，主动预测变化点，在变化点发生前和发生后采取措施，稳定地制造合格品，当质量问题发生时，变化点管理的记录为根本原因的找到提供了重要信息。

话说前几天陆续有同学微信问我，能不能讲讲变化点管理？有日系汽车制造商、家用电器公司审核我们，问我们现场变化点管理如何做？我们拿出变更管理对应，他们不太认可。变化点管理与变更管理有什么区别？我们应该怎么对应呢？鲜老师你怎么看？

先说我的观点，我认为之所以会出现这样的争论，是大家没有搞清楚，什么是变化点？什么是变更？变化点与变更的区别有哪些？在项目开发过程中，产品设计和过程设计本身会发生改变，如尺寸、功能、性能、工艺参数，这就是变更。而变化点是指在生产过程控制中的状态发生变化，比如发生停电，这就是一种变化，这种变化可能发生质量风险，所以需要在变化前/后进行确认。在生产岗位上，小王和小李都是经过培训的，但今天小王请假了，由小李来替代他的岗位，小王小李都是能满足岗位要求的，这肯定不是变更，但这是变化点。一般来讲，设计和过程上的变更会带来变化点，但变化点不会带来变更。

IATF16949有两个地方描述了变更管理，一是量产前的变更，二是量产中的变更。

潜台词：IATF16949之8.3.6.1条款设计和开发更改是指产品设计过程中的变更，产品设计冻结后的变更需要进行管理，来源是组织、客户及供应商提出的变更，并进行变更的可行性分析，评价变更对装配、功能、性能、耐久性的影响。同时，变更应进行试验验证，在实施正式产前得到批准。

潜台词：公司须建立一个过程来管理变更控制，范围包括组织、顾客及供应商发起的变更。变更前应进行影响评价，包括试验验证试验项目及报告、风险评估的结果、试生产验证等。变更实施之前要得到内部及客户的PPAP批准。

关于变更管理的内容，我们就到这里吧，如果想了解，可以参见我以前写过的一篇文章《为什么大家的变更管理都做不好》。

在IATF16949标准中有变化点管理的要求吗？这是好多学员问到我的问题，我说：有啊，学员说我怎么没有看到过，在培训时，也没有听老师讲过啊。只是每一次日系公司来审核，一定会问到变化点管理的问题。

在IATF16949的9.1.1.1条款中要求，按过程流程图、PFMEA、控制计划中描述的要求遵守，必须记录重要的“过程活动”，这里的“过程活动”就是变化点，如更换工具、修理机器等，并要求形成文件，加以保留。

什么是变化点呢？变化点就是生产过程中的状态变化，与之前的控制状态不一样称之为变化，包括人员、设备、材料、方法等。变化点来源于计划性和非计划性（突发性），如预防性保养就是计划性，而未通知的停电就是非计划性。

变化点管理的目的是，为了在变化点产生时稳定地制造出合格品，在变化点发生前和发生后采取措施，称为变化点管理。

变化点管理的要点是，为了避免发生质量问题应主动预测变化点并做对应。

变化点应包括以下控制，建立变化管理流程或作业指导书。计划（正常）变化点是从上至下的管理方式，是通过管理者根据变化点对应的管理要求，通知作业者执行。比如按计划进行预防性大保养，保养前后设备的状态是不一样的，就是变化点，针对设备保养后制定管理要求，如设备运行点检、质量首件检验，来验证变化点不会带来质量、安全风险，才能正式进入量产状态。

异常变化点是从下至上的管理方式，由作业反馈异常或变化点，管理者接收后现场、现物、现实（三现主义）确认，提出处理意见，然后通知作业者执行变化点的对应的措施。比如生产车间发生临时停电（没有提供通知的那种），当停电发生，现场管理者立即到现场隔离产品，电源恢复后，应重新确定进行作业准备，工艺参数点检，首件检验，等首件检验合格后，才能进入正式量产状态。

我们上面讲述了变化点如何进行管理，下面我们来看看，变化点的管理对问题解决，提供了什么样的帮助？

曾经有一位日本友人在车间说，现场没有变化，就没有质量不良，有产品质量不良，就一定有变化。那么当下工序或客户投诉时，一定要要追溯到当天发生了什么变化，才可能找出问题的根本原因。

让我们现场尝试了一下，拿着客户投诉单，我们追溯到上个月5号，到底发了什么变化点，我们来到车间，我们问班长，上个月5号那天发生什么异常情况啊，为什么会发生今天的投诉问题？

班组长摸摸头说，我们有班组长交接日志，还有班组长工作报告，应该能找到蛛丝马迹。但当我们拿到班组长日志时，上面写着三个大字“无异常”，班组长工作报告上写的是“一切正常”。

在有一些工厂里，管理层就逼问班长，今天你必须告诉我是什么原因，导致了客户投诉？

班组长没有办法，就开始胡编乱造了，肯定是新员工的原因，还有员工技能不熟练，员工质量意识差，那我们要问，我们如何解这个问题呢？班组长不假思索地说道：加强员工教育培训。

哈哈，鲜老师专业从事培训10多年，我从来不敢说，经过我的培训，能提升员工的质量意识。非我说一个改进措施，那就来点直接的，给员工加工资，并采用末位淘汰，这一招就马上提升了员工意识，提升员工意识唯一的手段，就是员工授权和激励，通过给员工加工资，末位淘汰仅仅只是措施，目的就是让员工有一个主人翁的精神。

我们还是回来吧，不能扯远了。当客户投诉时，我们追溯到上个月的某一具体日期时，如果班组长能拿出，现场的变化点管理表，并说上个月5号，当天发生的停电，是临时的突发事件，我们班长立即对正在生产的产品进行了隔离，没有发现问题。

我再次追问：临时停电与计划式停电有什么不同时，班组长说还有一种可能，临时停电，机器上还有正在加工的产品，大约有10件在机器的圆盘上，当恢复启动后，这些产品没有隔离，混入的合格批中了。

那我们再核对一下客户的这次投诉有多少件不良，是否与这件事吻合，客户经过排产一共发现了30多件不良，当天一共有4台设备都在生产这个产品，所以经过验证，我们找到了不良生产的变化点，就是设备临时停电，机器圆盘正在加工的产品（每台机的圆盘上有10件产品加工），由于加工条件发生变化，产生不良缺陷。

就因为我们有了变化点管理的记录，当发生客户投诉时，我们才能找到变化点，也就是8D中的表面原因，我们才能机会找到根本原因。

为什么大家的8D总是做不好，为什么8D中的D4的根本原因总是写得不对呢？大家现在应该知道原因了吧。就是工厂没有变化点管理，作为现场的工程师，问您上个月5号发生什么特殊事件，天知道那天到底发生了什么？所以我们大多数工厂的8D都是胡编乱造的。具体如何找到根本原因，可以参考一下我曾经写过的一篇文章《如何找到问题根本原因？》。

建议大家使用变化点管理看板，确定变化点的内容，并做到目视化。确定变化点的联络人员及管理路径，运用变化点检查表，检查变化点是否带来质量、安全的影响，并采取措施。