精益生产中的时间概念

关于精益生产分析改善中，价值流是不可缺少的分析工具，但像六西格玛一样麻烦，搞出来许多高大上的名词，今天就将和时间有关的几个名词进行学习以下，就当复习以下。

价值流图

TT：Takt Time, 依客户订单量为基础的节拍计算，等于生产可用时间除以订单量，订单量决定TT；TT是满足订单的最低的产能，生产能力的变化不影响TT.

生产节拍的三种计算方式：

1. 按照客户需求确定生产节拍时间：生产可用时间/订单量，产能充足时的计算方式，即上面的TT, 符合精益思想，依关注客户的需求的原则。

2. 按照设备产能确定生产节拍时间：生产可用时间/设备最大产能，设备产能不足时的计算方式。

3. 按照人员产能确定生产节拍时间：生产可用时间/人员最大产能，人员产能不足时的计算方式。

CT：Cycle Time, 周期时间，从上一个产品开始作业，到下一个产品开始作业的时间；每个工序都有自己的CT，CT反馈了工序的生产能力。

通过TT与CT比较，可以发现瓶颈工序，TT是最低节拍，CT比TT大时，就应该设法增加产能，当CT比TT小时，就可以简化配置，降低产能，立项目标是各工序的CT, 尽量与TT一致；举例，某产品分三道工序：组装、焊接、外检，TT为1.0，其他各工序状况如下：

组装 两个人，CT: 0.5

焊接 一个人，CT: 1.0

外检 两个人，CT: 2.0

各站CT与TT比较，外检应该再增加两个人，焊接不用调整，组装可以减少一个人，TT只与订单量、生产可用时间有关，一般不会改变；CT是可以调整优化的。

ATT: Actual Takt Time, 承担生产线最快节拍的时间。

即瓶颈工序的CT就是ATT，瓶颈工序是各工序中CT最长的工序，它限制了生产线的最高节拍，上面例子中的ATT就是外检工序，CT=2.0；工序的优化首先从优化ATT开始。

LT：Lead time, 完成一个产品需要的整个生产时间。

LT中包括了工序中在制品的加工时间和等待时间，即所有工序的CT、WIP之和, 一般CT是有价值的，WIP是浪费，改善追求的就是尽量让LT=sum（CT），如上面的例子，即LT=0.5+1.0+2.0=3.5.

CO:Change over time,换型、准备、提前设置或转换时间,将产线从一种产品转换为另一种产品的转换时间；或开始新任务所需的建立时间所需的非增值时间。

总结：TT是客户要求的节拍，由客户订单决定；CT是工序的加工能力，用来分析是否增加产能优化；LT是生产周期，是生产时间与等待时间的和，决定了公司资金周转的快慢；消除等待时间，让LT接近CT之和，就是精益改善的目的。