【原】生产过程中的七大浪费——库存浪费

生产过程中的七大浪费——库存浪费

上篇文章主要讲解了生产过剩的浪费（点击查看），那么今天我们来一起了解一下库存浪费的相关内容。

库存浪费

库存浪费主要是由于前后工序产能不均衡，或是由于原材料、零部件、在制品、成品的库存超过了顾客或后工序作业所需求的数量和安全库存所必须的数量，从而造成大量的不必要的堆积、维护、搬运、找寻等浪费。

而且客户是不会为你的库存管理费用买账的。

大多数人都有一种错误的想法：因为有库存和在制品，生产计划就好安排了，有些误差也无所谓。这种库存品一定会卖掉，所以没关系。因为有地方，所以即使有库存也没关系。

因此，人们都说“库存是万恶之源”，我们要尽可能地消除库存浪费，实现“零库存”，注意我们所说的零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。

企业的库存浪费若是过多，则会对企业造成如下危害：

危害

01

过多的库存会造成在制品、成品的积压，占用过多的流动资金，降低资金回转率，而且多余的设备折旧费用、劳务费用、利息及回报损失，导致生产成本增加，不利于企业利润最大化。

02

会增加额外的搬运、质量维护和管理的成本，需要增加相应的资源投入（人员、货架、车辆等），使得先进先出的作业产生困难，造成空间布局、作业顺序不合理。

03

占用过多的生产空间、仓储空间，需要筹资建造更大的仓库（库房扩建），作为额外的库存仓库，造成空间浪费。

04

产品积压和过多的搬运，仓库的日晒雨淋，容易造成质损（生锈腐蚀，压坏，变质发霉、挤压），产生不良品浪费。

05

生产批次数量大于顾客要求，剩余的产成品有过时滞留在库，变成呆料废料的风险，导致物料贬值。

06

特殊产品的库存积压还会造成巨大的安全隐患，会导致重大事故发生（家具行业，木材，香烟、打火机、汽油柴油、酒精等易燃，还有一些腐蚀性极强的化学物品）。

师，

07

掩盖问题，造成假象，会掩盖企业内部的各种问题。

例如：生产周期不合理、设备故障太多、不良品太多，设备能力和需求的误判等。如果有了充足的库存，出现问题时可以有库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，人们没有紧迫感去解决，最起码不必现在急需解决。久而久之，就埋下了隐患的种子。管理者都在喊资金不足，原因也是共有的：全部变成了库存被“储存”起来了。

库存浪费产生的原因与过量生产浪费的产生原因基本相同，因为过量生产导致库存，二者本身就为因果关系 。具体如下：

01

由于原材料、外协件等的运输费用高、运输周期长，为了节约运输成本，导致过量的采购；物料管理混乱，盘点数据不准确，呆滞物料未及时处理；仓库混乱，车间布局不合理，仓库空间未被合理充分的利用。

02

设备换产时间长，因为害怕换模，所以只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要，盲目采用传统的大批量生产方式。

03

信息传递失误，客户订单不准确，缺乏内、外部交流，业务订单预测有问题，或者客户需求变更，导致生产计划不合理不协调，缺少拉动系统。

04

产线设计不合理，工序之间的产能不平衡，只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的配套。

05

设备配置不当或设备能力不足，生产能力不稳定，对产能缺乏信心，导致提前生产，过量备货。

06

计件制工资，多劳多得造成生产者“提前和超额”，对开工率的错误认识，认为停线是不可以的错误想法，视库存为当然。

因此，在对待库存浪费时，必须要牢记库存的三不原则：

库存的三不原则

1、不大批量生产

2、不大批量搬运

3、不大批量采购

消除库存浪费的具体对策有如下几点：

1、根据供应商的供货周期、运输周期和需求量定期合理安排采购计划，按需采购物料;同时提高库存物料管理水平，把生产线外的在制品进行定量并要有管理规定，明确工序间的安全库存数量，削减超过规定值的库存量，规定存放时间，定期清理呆滞品；车间合理布局，5S管理，合理充分的利用仓库空间。

2、加强设备管理，以实现快速换产。

3、实施看板管理，实现小批量、多品种，以顾客需求为导向的拉动生产方式。合理配置资源，提高生产计划合理性。

4、产线优化设计，要明确各工序生产能力和生产节拍，不要追求部分效率。采用“一个流”的连续生产方式，每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序，在整个制造加工过程中，使零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态，实现均衡化生产。

5、改善和消灭妨碍工序信赖性的因素。

6、库存意识的改革，有操作等待时间的时候，为了明确此种情况，先不要让作业员进行其他多余的操作，等待时间明显化后再有针对性地进行改善。

库存浪费是所有浪费中最大的浪费，因此，我们大家要尽可能地采取各种措施来避免其发生。

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