利润第一，成本为王

以下文章来源于精益生产强子营 ，作者强子

企业如何正确导入精益生产系统之四

识别价值流，消灭浪费

多年以前，我刚刚接触精益生产时，精益导师问了我一个问题，产品的价格应该怎么定？当时我脱口而出，价格当然是由成本和利润来决定的，即：价格=成本+利润。当时国内还处于短缺经济的末期，只要在生产出来产品成本基础上加上适当的行业利润，一般都可以销售出去。但他却说，价格是由市场决定的，企业要想获取利润就要想办法降低成本，即：利润=价格-成本。现如今随着市场经济越来越成熟，后一个公式成为越来越多人的共识。这也是企业导入精益生产系统的主要原因。那么如何做到呢？这个时候就需要实施导入精益生产的第三步：识别价值流，消灭生产过程的浪费。

01、认识价值，识别浪费

用精益思维看，一般在整个产品生产（或服务过程）活动中存在三种活动：1. 创造价值的活动（增值活动），比如各种产品的生产加工活动，汽车、手机、空调等产品的组装操作等；2. 虽然不创造价值（不增值），但是在现有技术与生产条件下必须要做的活动，比如产品加工后的检验，组装前的搬运等 （一般称为I型浪费）；3. 还有许多不创造价值，而且可以去掉的活动，比如操作者不必要的走动，作业过程的返工或窝工（人员等待）等（称为II型浪费，即通常所说的浪费）。例如在面包生产中，有面粉等材料准备，和面（搅拌）、发酵、烘焙、检验、包装等许多工序。这里只有把面粉加工成面包的各个改变面包物理形状和商品价值的加工才是创造价值的活动；而设备的准备、面粉的搬运和质量的检验都不会直接改变面包的物理形状或商品价值，也就是不增值的活动。这些不增值的活动又可以分为两类：一是不增值但必要的活动，比如设备的必要调整，面粉的准备，品质检验等。另外一种是不增值也不必要的活动，比如由于场地问题将面粉或者面包临时挪动，包装过程中的将标签贴错了造成的返工，人员不熟练导致模具多次调整等等。精益生产就是从生产的活动出发，通过识别并消灭的生产过程浪费来降低生产成本。总体来说一般企业生产活动中存在7大浪费（见下图）“过量生产的浪费，无效搬运的浪费，库存的浪费，窝工的时间浪费，质量缺陷的浪费，过度加工的浪费，不当的动作或移动的浪费“。

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02、识别价值流，绘制价值流图

为了更好地识别生产过程中的7大浪费，需要全面地观察成品创造的价值流。价值流是使一件特定产品（商品或服务，亦或商品+服务）从其起始到交付给客户的一组特定活动流程。例如从原材料制成最终产品，送到客户手中的过程。为更好地识别价值流，一般将产品的生产过程中的信息流，物料流和生产作业工艺加工过程以及生产数据，画在同一张图上来描述，称为价值流图（参见附图），清晰地展示了产品生产过程的全貌。通过价值流图，可以很容易地进行工序分析，来识别以上的7种浪费。分析根源，找到解决方案，消除浪费，优化工序流程，制定理想的价值流图（未来图）。比如图示的价值流图中各个工序间存在大量库存。从3天到8天的库存是否可以减少到1天？如果实现这种生产流程就可以减少13天的库存浪费。同时下面三个工序不平衡还会造成人员的等待等等。著名精益专家学者杰佛里.莱克在为一家全自动化生产螺帽的公司咨询中惊奇地发现，尽管这家公司流程非常简单，而且大量地使用自动化的加工方法，但其生产的增值时间仅占其整个交货期的2%-3%。进而精益学者调研发现：没有实施精益生产的企业一般其生产过程的增值时间仅仅为整个生产周期的5%左右。可见用精益思维可以发现多么惊人的改善空间。/

03、优化价值流，降低成本和交期

总之，在现场改善基本达到要求后，企业就可以绘制主要产品的价值流图。通过站在用户的角度识别价值，绘制价值流图，可以使我们掌握产品生产的全貌，可以更加直观的发现浪费，更有针对性地制定改善计划。并通过一些改善活动不断消除浪费，降低成本，提升效率。同时价值流图还是建立流动的基础。当然一般这种价值流的改善不是一蹴而就的，需要很多次不断完善，终极的目标是平衡各个工序，按节拍生产，使生产各个工序可以顺畅地流动。具体如何建立流动，详见下一篇文章：根据优化的价值流建立流动。

The End

胜己者强；精益者赢

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