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文：中外管理传媒 任慧媛 杨光  2003年，时任锻造车间工艺员的陶立平有一次去车间，看见工人在上班时间却闲来无事。一问才知道，车间正在更换模具，更换过程需要至少两小时以上。而这个更换还挺频繁，大概才用上三天模具就会开裂，就又得停工更换。 陶立平看着裂开的模具开始思考：如果能减少开裂，就能减少更换。于是，陶立平开始做起3D模拟试验。他发现这种模具每次都在同一个地方开裂，原因就在于这一处的应力过于集中。于是，陶立平产生了一个大胆的想法——既然总是开裂，那就索性分开，将应力释放掉。 但是分模会导致产品有毛刺，为了消除毛刺就在生产过程中增加一个类似台阶一样的东西。而这意味着生产产品的图纸要有所改动。于是他去跟客户做了一番沟通与分析，在保证不影响产品质量的前提下，客户同意了修改。 原来的整体式模具一分为二，改成了分开的模具。几轮试验没有问题之后，开始投入使用。原来的整体式模具生产5千件产品就开裂了，而这个分开的模具生产了1万件产品仍然完好无损；2万件，还是安然无恙；3万件，依然完好……直到生产到5万件时才需要更换。 从5千件到5万件，一套模具的寿命足足被延长了10倍！省出了9套模具，一套模具就要8千元钱，总共省下了7万2千元！最主要的是还省了频繁更换的麻烦，进而省了时间，大大提高了生产效率。陶立平的这次大胆改进，获得了公司领导的高度赞扬，并奖励了他3万元。 之后，陶立平还将这次的突破专门写成了一篇论文《冷挤压行星齿轮模具结构优化》，并申请到了两件技术专利，进而还触类旁通地将这一方法论引用到了其他项目中。 专业，必须要钻进去。但卓越，必须要跳出来。（杨光） |
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