《生产任务物料管理办法》

昨天讲了生产任务的管理，从细节上来说，生产任务与物料管理是相辅相成，领料规范性、领料时效性、账务的及时

领料管理

一、生产领料必须按照订单数量进行签单发放，严禁发生多领、少领现象或未按订单签单发料、乱签单发料，导致生产任务完工物料未签单发完，此操易造成任务间物料账务混乱或签单未领物料，导致车间出现物料大数额差异；

二、生产物料因生产时发现质量问题导致生产临时改单或增加、减少使用物料定额，生产第一时间将减少的物料清理放置不良品区域（标识好订单、物料数量、状态）；物料员在一个工作日内必须将物料退回仓库。（生产不得私自将物料挪用于其它任务）；

三、生产调度、采购员、统配区、备料区不得以生产急需为由将未入仓或待检仓物料，私自将此类物料提供给生产线，此操作易产生仓库帐实差异、生产线物料账务混乱或生产质量异常；

四、线体紧急缺料，需要进行物料调配时，必须填写“物料借调单”经过生产调度、线长签字确认后才允许借调物料，在调配物料时必须保证物料编码，供应商等一致性，不一致的禁止调配。此项只适用于本线体不同订单之间的物料挪用有效；

五、生产线、物料员不得用未发放任务超领任何生产物料，任务未发放或关闭仓库无法在任务上做帐务处理，此笔帐务会做入总装账户别名。给别名加大了监控难度，易造成账务混乱；

不良管理

一、生产过程中发现的不良物料，当即贴上红箭头，指明不良区域，并按要求包装好。对于由于生产过程操作原因损坏的不良品放入线体工废箱，不能确定损坏原因的或属于来料不良的放入料废箱，并加贴不良品标识，注明编码、名称、数量和不良原因；任务完工3个工作日内必须清退完不良物料；

二、生产过程发现的统配区的不良物料，线体凭统配区换料单将不良品及时退回到统配区，统配区对退回物料进行拆解，贴上不良标签和物料标识，放置在不良物料箱中，由统配区物料员凭仓库换料单退至仓库不良品区；

三、五金分厂不良物料按类别摆放在不良品区，实行专项管理。所有的不良物料必须贴上物料标识，物料标识的内容包括：物料名称、状态、数量、生产日期。

四、自制过程中产生的不良品操作流程如下：PQC判定为不良物料的，由各车间组织将实物存放在各车间规定不良品区，并开出物料报废清单，交于核算员测算其报废金额，待各环节审批后，由各车间持单据与实物一起交于卷料仓仓管员管理；

五、五金分厂判定为可返修的不良品，由仓库返修组负责返修，返修后的使用流程：由仓库不良品管理员填写返修放行单—车间PQC判定—总装工艺确认—技术确认—顺德品质确认—海外营销公司确认，实物发放后，第二天由不良品管理员将返修放行单交给配件账务员进行账务处理；

六、统配区物料改单替换必须现将替换前物料退仓后再进行系统改单，统配区严格按照先改单后发料模式操作，不得出现改单物料挪用、混用，导致任务间物料帐务混乱；

退料管理

一、物料员在退料时包装不如来料时包装完好，摆放整齐紧凑，故退料运输过程中应特别注意物料防护；

二、总装生产线不得将合格或未拆封的物料退回不良品区，工艺在判定工料废时做好把关，出现一笔考核一笔；

三、五金分厂自制件供应给总装工厂的外门.内胆.内门工料费判定应该由五金工艺统一进行工料废判定，对判定有异议的总装可以申诉改判；

四、已上线任务因故推迟或紧急转产的，若三天内排产则物料退回备料区暂放，不做账务处理；若三天内不排产则物料退仓处理。半成品暂放线体上临时存放区，并生产此任务的线体负责管理。通用物料必须办理假领假退手续挪用至后面的订单上使用；

五、工单已关闭或生产清理出多余物料，在清退处理时，采用任务关闭领退料的方式处理；由物料组根据实物料数量填写任务关闭领退料单据，经线长、财务核算审核后、单据交于账务员处进行账户别名操作；

六、生产线、物料模块不得因供应商物料来料不良率高或工单闭将生产盈余物料，私自跟供应商对换物料或未经仓库将将物料私自交由供应商；

七、生产线人员、物料模块人员在配送过程中或生产过程中发现异常物料信息（如来料原包装少数或原包来料损坏）等原因及时知会备料区相应班长与仓库相应班长、成本核算人员，并保留相关依据，如：拍照、保留原包装箱；

欠料超领

一、备料区、物料员在接到线体缺料预警的信息后，必须及时通知生产人员领用，避免因未及时领用造成通用物料被其它线体挪用或当不良品退料；

二、生产尾数管理员、备料区缺料跟进员、物料员所涉及的签单范围，严禁仿签，冒签。此操作易产生盲目超领，生产线人员不知情给车间成本控制带来很大的影响及隐患。（后续由生产提供各线签单人员名单与签名字样给仓库，仓库发现有冒签名的第一时间通知核算人员处理）；

三、生产过程的物料超领控制、以班组各装配段为单位，物料责任到人，超领、退料数量进行严格把关，超领、退料单据必须保留，方便后期核对、查询需做好防护；（如：尾数物料、维修机物料、生产多余物料。）