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MRPⅡ（Manufacturing Resource Planning）是制造资源计划系统，它是在闭环MRP的基础上，增加了财务模块和成本模块。MRPⅡ系统实现了在处理物料计划信息的同时，同步地处理财务信息，使得财务会计系统能同步地从生产制造系统获得资金信息，随时控制和指导经营生产活动，使之符合企业的整体战略目标。因此，MRPⅡ是一个把物料流动和资金流动结合起来的、完整的经营生产信息系统。 企业资源计划系统(Enterprise Resources Planning)，究竟什么是ERP?目前,最具 权威性的标准是Gartner Group对ERP的定义。 Gartner Group是通过一系列的功能标准来界 定ERP系统的。 Gartner Group提出ERP具备的功能标准应包括四个方面: （1）超越MRPⅡ范围的集成功能 包括质量管理、试验室管理、流程作业管理、配方管理、产品数据管理、维护管理、管制报告、仓库管理。 （2）支持混合方式的制造环境 包括既可支持离散又可支持流程的制造环境；按照面向对象的业务模型组合业务过程的能力和国际范围内的应用。 （3）支持能动的监控能力,提高业务绩效 包括在整个企业内采用控制和工程方法、模拟功能、决策支持和用于生产及分析的图形能力。 （4）支持开放的客户机/服务器计算环境 包括客户机/服务器体系结构、图形用户界面(GUI)、计算机辅助设计工程(CASE)、面向对象技术、使用SQL对关系数据库查询、内部集成的工程系统、商业系统、数据采集和外部集成 (EDI)。 从本质上看ERP仍然是以MRPⅡ为核心,但在功能和技术上却超越了传统的MRPⅡ,它是以顾客驱动的、基于时间的、面向整个供应链管理的企业资源计划。 销售与运作计划（Sales and Operation Planning）,是公司一体化协调运作的滚动执行计划，是使公司销售和经营战略全面符合公司目标的规划过程。S&OP协调销售、营销、经营和物流的目标，从而形成一个单一的可实现的短期目标（通常为1年以下）。 S&OP通常是由总经理与关键的高层经理们例行地、频繁地进行讨论，通盘考虑销售与行销的计划、制造、研发、采购、财务和人力方面有效资源，调整所有部门计划，平行下达各职能部门，并垂直下达到各级部门。实施S&OP可消除意外和隐藏的决策。实施S&OP的先决条件是：建立适当的计划展望期并每月回顾一次；每一个部门必须获得理解；公司必须对S&OP流程承诺时间和资源；公司必须定义产品族或产品线；公司必须建立和管理时间栏。 集成供应链(integrated Supply Chain),指相互间通过提供原材料、零部件、产品和服务的厂家、供应商、零售商、客户等组成的网络。 全面订单管理（Total Order Management）,它是把管理层下达的指令、思路放入一套计算机化的、有规则体系的严格控制的计划流程中的一个模型。TOM本身并不是一个IT系统，它是基于Rules(规则)Data(数据)Process(流程)三者的结合。其关注点主要包括资源管理、需求管理、生产管理和可供应能力管理四个部分，是企业部分业务流程（预测、计划与调度等）的集成。该模型涵盖了从客户的需求到整个订单履行的整个过程。 Original Equipment Manufacturing的缩写。这是一种“代工生产”方式。其涵义是产品的购买者经常给产品供应者提供产品的各种设计参数、图样和技术设备支持，以致于产品的质量、规格和型号符合购买者的需要。 “Original Design Manufacturing”的缩写。其涵义是产品的设计不再由购买者给定，而由供应商提供。这意味着供应商不仅生产产品，也提供产品的设计。而购买者只需要将供应商生产出来的产品贴上自己的商标，就可以出售了。这表明，供应商既有生产能力，也有技术设计能力。 是市场计划人员通过历史销售情况、未来市场走势等信息，对未来销售的估计。具体表现为未来12个月整机销售总量--滚动商务要货计划，项目的配置是不确定的。 为保证物流正常与输出结果到达预定的目标，对物流过程中各环节的各项工作的预先安排。 是指来源于公司内部相关部门（研究计划处、产品计划处、中试计调处、维护事业部、维修部、技术支援计划处等）用于满足产品研究开发、自制设备、环境实验、维修维护、备品备件的各种需求。独立需求计划要求每月评审一次，展望期为三个月。 主需求计划（Master Demand Schedule）,它来源于销售预测、市场定单及独立需求。 瞬象阶段采集项目主文件信息、工程更改单信息、现有库存量和计划接收量。它同时还采集编制能力计划所需的资源信息。 主生产计划(Master Production Schedule)，是一项重要的MRPII计划层次。它是把客户合同、预测、生产规划具体化，并展开成为物料需求计划和能力计划的主要依据。主生产计划起着从宏观计划向微观计划过渡的承上启下作用，是联系市场与生产加工的桥梁，使物流计划和生产能力最大限度满足不断变化的市场需求。主生产计划中的项目由主生产计划员负责管理。主计划员维护这一计划，进而驱动所有物料需求计划。主生产计划与要货计划的区别：前者是供应能力，后者是一种需求。主生产计划在计划系统中是上下内外交叉的枢纽。 物料需求计划（Material Requirement Planning）,它是根据独立需求所决定的主生产计划，按BOM清单结构逐层分解，同时考虑物料的库存量和计划接收量，算出物料的净需求，再按制造提前期或采购提前期倒排计划，确定所需物料的开始生产日期和采购定货日期。MRP解决了企业生产什么、生产多少、何时生产、何时采购等一系列复杂问题，实现了物流和信息流的集成。 所谓“冲减(或消耗)”就是按某种规则把销售订单中的产品销售数量从销售预测中予以扣除。冲减时，首先冲减销售订单要货日期当天的预测，有剩余时再冲减早于销售订单要货日期的预测，再有剩余时冲减迟于销售订单要货日期的预测。 指按BOM清单展开。在分解阶段中，按产品结构，从装配件的最上层开始，一直分解到最底层，确定其中所包含的每个组件的使用量。 需求时间栏（DTF,Demand time fence） 如果要求对项目进行需求时间栏控制，则计划过程将略去该项目在需求时间栏内的所有预测需求，而只计其销售订单的需求。 需求时间栏的取值范围为： 累计制造提前期 累计总体提前期 总提前期 用户自定义时间范围 计划时间栏（PTF,Planning time fence） 如果要求对项目进行计划时间栏控制，则计划过程在项目的计划时间栏内不建议新的计划定单，即使在计划时间栏内有项目的不为零的净需求。其次，对原先的计划定单在重新安排其计划日程时，只要是落在计划时间栏内的，就不再建议提前。 计划时间栏的取值范围与需求时间栏的取值范围相同，也是累计制造提前期、累计总体提前期、总提前期和用户自定义时间范围。 是指MRP排产结果中物料需求量（未扣除库存和合同未到货） 是指从毛需求量中扣除了现有库存后的需求。 承诺能力（Available-to-Promise），是制造厂家的未分配库存及生产计划对客户订单的交货能力，也可以理解为物料和生产能力两方面的供应能力。在一般情况下，销售员在签定合同前先对合同进行供应能力的检查，也称为ATP检查，根据实际供应能力向客户作交货时间的承诺。 表示与计划相关的项目特性的集合，它表征了项目具有的计划特征。 在装配件中，计算其组件的计划使用量时所使用的百分数称为计划百分比，即组件的计划使用量=装配件的计划订单数量*组件的用量*组件的计划百分比。 是项目计划属性中的一个重要属性。项目的计划员属性表示了项目制造或采购的计划责任对象，它是与项目所在的产品及状态密不可分的。 包括预处理提前期、处理提前期、后处理提前期、固定提前期、可变提前期、累计制造提前期、累计总体提前期、提前期批量。 （输入）你必须加到进行采购或制造提前时间的前处理的时间，如准备时间、做单时间等。 处理提前期 （Processing Lead Time） （输入）项目生产或制造的所需天数。对制造件来讲，加工天数就等于制造提前期，采购件为采购天数。 处理提前期＝INT{提前期批量×可变提前期＋固定提前期} （INT表示取整） 后处理提前期 （Postprocessing Lead Time） （输入）从供应商处接收采购项目到库存所需的天数。 固定提前期 （Fixed Lead Time） （输入）与加工数量无关的生产天数。 可变提前期 （Variable Lead Time） （输入）制造一个产品的单位时间。 累计制造提前期 （Cum Manufacturing Lead Time） （输入）该制造件的制造提前时间（用天数来表达）加上其部件的最大的累计制造提前时间（调整后的时间，通过每个部件减去其工序提前时间偏差来调整每一提前时间）。采购项目没有累计制造提前时间。 累计制造提前期＝本身的处理提前期＋MAX{它的零部件的累计制造提前期} 累计提前期总数 （Cumulative Total Lead Time） （输入）项目的累计总提前期加上其部件中最大的调整后的累计总提前期（通过减去工序提前时间偏差来调整每一提前时间） 累计总提前期＝本身的处理提前期＋MAX{零部件X的处理提前期＋MAX{零部件X的所有原器件处理提前期}} （取所有零部件X） 提前期批量 Lead Time Lot Size （输入）当用于提前期计算的批量不同于项目的标准批量时，用来计算处理提前期（如固定提前期、可变提前期）的批量。 在制品供应类型 （WIP Supply Type） 装配拉式： 完成一个离散作业时，从部件需求的供应子库中拉走该任务令所需数量。 操作拉式： 当完成一个倒冲工序时，从该部件的供应子库中拉走所需的数量（拉式：领料时，库存不作任何记录，等到工序完成后，系统自动冲减之前的领料） 大量： 创建该部件的需求，在查询或报表时显示，但是不会自动地发送大量类型的部件到一个离散任务，但可以手工增加。 虚拟： 作计划或定义离散任务时，如果该虚拟组件为最上层的组件或者生产该虚拟组件本身时，它与一般装配件没有区别，如果是计划或生产该虚拟件的父项时，系统则好象把它当作不存在，直接将它的部件挂到它的父项之中。虚拟件的提前期一般设为0，成本计算时也不计算此层的成本。 推式： 由库存发送与任务令有关的部件的需求。 供应商 物料需求计划计划方法 （MPS、MRP、末计划） 物料需求计划方法为项目在编制物料需求计划时所使用的方法。 它有三种价值：MPS 计划、MRP 计划、未计划的。 ①、MPS 计划（MPS planning）： 需要手工计划控制。 适应类型： A、独立需求的项目 B、与计划百分比有关有关需重点控制的项目 C、使用了关键资源的项目 ②、MRP 计划（MRP planning）： 非关键资源项目，无需手工控制计划，非独立需求项目。 ③、未计划的（Not planned）： 这种项目不需做长期物料需求计划，一般用于大量或低成本的无需严格控制MRP费用的项目。此为仅做库存计划项目选择此属性。 损耗比率（Shrinkage Rate ），此属性为项目平均的制造损耗率，计划将根据此属性来扩大物料的净需求。计算公式为：实际净需求=原来净需求/（1-损耗比率） 计划时间栏 (PTF，Planning Time Fence) 此属性值确定计划时间栏的取值范围,是获得该项目所必须的最少天数。在计划时间栏内，对于离散任务项目，计划处理不能建议一个新的计划订单或者重计划一个存在的订单到一个更早的日期，减少短期计划变动。计划时间栏的价值有：累计提前期总数、累计制造提前期、项目总提前期、用户定义的时间栏。 计划时间栏天数 Planning Time Fence Days 只有在计划时间栏选择“用户定义的时间栏”时，此属性值(要输入)确定计划时间栏天数。 需求时间栏 (DTF，Demand Time Fence) 此属性值确定需求时间栏的取值范围，在需求时间栏内，ORACLE计划处理在计算毛需求时忽略预测需求，只计算销售订单的需求，这有利于降低增加过量库存的风险，MPS/MRP在加载主计划时也使用需求时间栏。需求时间栏的价值有：累计提前期总数、累计制造提前期、项目总提前期、用户定义的时间栏 只有在需求时间栏选择“用户定义的时间栏”时，此属性值(要输入)确定需求时间栏天数。 库存计划方法 （Inventory Planning Method） 选择价值： ①、最小-最大计划：库存量达到最小数量时重新订货 ②、再订购点计划：基于该项目的计划信息计算其订货点。 ③、未计划的：不使用任何计划方法（缺省值） 注：华为公司的MRPII系统已不采用重新订货点方法，主要原因在于订货成本（MRPII 中的“定地成本”）这一数据无法确定，从而得不出经济订货批量和重新订货点。 固定订单数量 Fixed Order Quantity 当计划订单数量小于它时，则下达的计划订单数量为固定订单数量；当计划订单数量大于它时，则以它下达多个计划订单。 固定供应天数 Fixed Days Supply 需输入的时间段天数，MRP运行计划结果，将该天数内的计划订单合并，在这个时间段内建议下达一个计划订单。采购件的固定供应天数为：A类：6天 B类：11天 C类：22天 最小订单数量 Minimum Order Quantity 此数值是指最少的应该下达订单的数量。在MRP计算中，计划订单的数量并不一定等于净需求量，经常用批量的方法来调节。半成品的最少订单数量常取为半成品加工标准批量，整机一般不设此值（数据通信产品的整机除外，它的最少订单数量取值和半成品一样）。 最大订单数量 Maximum Order Quantity 此数值是指最大的应该下达订单的数量或指重复生产的日生产率 （基于能力考虑）。常取半成品加工标准批量的整数[N]倍,当净需求数量是最少订单数量[N]倍以上时, 订单数量按最大订单数量取值,以减少受批量因素影响的提前期 固定批量倍数 Fixed Lot Size Multiplier 最小订货批量，当计划订单数量小于它时，按其数量来计划订单的数量，如果订单数量大于它，则按它的倍数来计划订单的数量 。半成品常取为加工标准批量的整数[M]分之一，当净需求量按最少、最大订单数量折算还多出的部分可按固定批量倍数取值，以保证订单数量与需求数量的最大相似 。 项目模板 在MRPII系统中，每个项目有上百种属性，对不同类的项目定义不同的属性值，从而在计划、商务、生产、采购等业务中进行不同的处理，这些控制项目属性的类型就称为项目模板 ATO模型项目 (ATO Model Item) --- ATO 如果产品的某些部件可由客户来选择，我们往往先制作一个模型，将可由用户选择的部件做在这个模型下面，然后，OE部根据客户需求通过该模型进行选配，从而得到一个具体的装配。这个模型一般为满配置，即是用户各种选配的组合。 ATO项目 (ATO Item) --- AI 构成固定，按MRP计划在车间进行装配，可直接销售的库存项目。 ATO选择类别项目 (ATO Option Class Item) --- AOC 指可供客户选择，具有某种共同特征的项目的集合。该项目无库存，本身不需装配，但参与下一道工序的装配。 PTO模型项目 (PTO Model Item) --- PTO 按订单挑选发货，既含按订单装配的ATO模型，又含无需装配而只用于发货的其他物料的一个产品模型的混合体。一般产品模型的第一级定义为PTO。 PTO选择类别 (PTO Option Class Item) --- POC POC是一个直接发货的项目的集合，OE定货时如果选配了POC选项类清单中的物料，则这些被选到的物料将用于商务发货。如：发货附件、安装成套件等 (Purchased Item) --- P 公司直接从供应商处购买的项目。 成品：成品项目 (Finished Good) --- FG指构成固定，在车间进行装配，可直接销售的最终产品。 类似采购项目，但不须按单领料，以大量领料方式领用。 指公司开发的纯软件，为抽象的概念，无库存，与载体一起构成物理软件。 “套”件项目是一些标准项目的集合，在OE定货时只需要选择KIT的项目编码，对其子项目是不用也不能选配的。'套'件不需要装配，一般没有库存。 指由公司分料，并送料到外协厂加工的项目，编码以“W”开头，一般是半成品，如单根电缆、制成板等。 (Phantom Item) --- PH 指装配过程中出现的在制品，其构成固定，一般没有库存。 (AI项目可以涵盖SA的功能,SA模板现已不用) 在车间装配但不直接销售的库存项目，其构成是固定的。 正常：指质量合格、正常生产使用、正常供货的项目。 停产：指供应商已经或者即将停止生产的项目，即以采购部门发布停产通知起，项目开始处于停产状态。项目状态=停产，则状态属性允许物料单 =否，系统自动制止项目人员把该项目做入新的物料单。 过期（Obsolete）：由于版本切换、设计方向更改、项目终止或其他原因，该项目曾有过用途（清单使用、生产、发过货），现已不再正常计划生产的自制项目。该类项目根据实际情况确定是否需要进行数据维护（ECO更改、项目维护等）。 消耗：因厂家停产、归并供应商等原因，项目将不再继续使用，但项目有库存需要继续消耗。处于消耗状态的项目不允许采购，但可销售。 项目状态=消耗，则状态属性允许物料单 =否、可采购的=否，项目人员不能把该项目选入清单，计划人员也不能下采购请求（PR）、采购订单（PO）进行采购。 失效：因质量问题、归并供应商、停产等原因，项目无库存或有库存但不能使用。项目状态=失效，则状态属性允许物料单 =否、可采购的=否、客户订单使有效=否，项目人员不能把该项目选入清单，计划人员不能下PR、PO进行采购，合同成套下单人员也不能下客户订单进行销售。 PO：采购订单 （Purchase Order） 是我司采购工程师与供应商制定的物料采购合同，其编码规则为： 1）物料采购（10位） ×××× × ×× ×× × 计划号 月 日 采购员代码 当日序号 2）送料加工 送料加工PO号即为加工任务令号。 指当正常采购流程不能满足物料需求（生产、市场紧急需求或货期不足）时，所进行的采购业务。风险采购合同编码规则： F XXX X XX XX X (十位） 风险采购标志 计划号前三位 月 日 采购员代码 序号 PR：采购请求 （Purchase Request） 是采购员制定采购订单的一种输入，是计划员要求BUYER执行采购的一种请求。 是计划员对MRP计划订单调整、实施后传达给采购员执行采购的正式文件，它规定了采购什么、采购多少、何时下单、何时到货等内容。 采购预测 (Purchase Forecast) 是由计划员制定的一种物料回货计划安排，是指导供应商安排到货和备货的依据。 其制定方法是：利用正常的MPS结果排产MRP时，将'净采购’设置为'否’，对排产出的计划订单分项目按月/周进行汇总。 长单 (Long-term Order) 为了避免因货期延长、供应商实施配额和供应紧张等因素导致的供货不稳，保证物料供应，下达的超过正常下单范围的物料采购计划。 按照到货日期为准，可以提前取消订单的最短的自然天数。有些器件是不允许取消的，取消提前期是∞。 取消窗 (Cancel Window) 可以取消订单的时间范围。如果到货日期扣除取消提前期的时间点落在过去，那么订单取消窗是不存在的。取消窗的作用对象是某一器件的某一订单，不同的器件、不同的供应商的取消窗是不同的。 也称LEP（Lead Edge Procurement），指由需方定期向供方提供需求预测，供方根据预测安排生产，并按需方要求供货，双方各承担相应责任的一种采购供货模式。 与供应商有一个总的一揽子供货协议，并按需求，分期发放PO并收货。PO-X：指一揽子订单每次发放号，PO为一揽子订单协议号，X为发放序号。 例外信息 (Execption Message) MRP计划采用全重排方式，因此每次计划除生成计划定单外，还会产生计划例外信息。计划例外信息包括项目例外信息和订单例外信息，我们这里主要指的是订单例外信息，它包括提前例外信息、推迟例外信息和撤消例外信息。 库房不良物料主要包括3个内容：死料、低周转物料和准死料， 库存项目在当前计划期内需求为零，并且在公司范围内没有最终用途的物料。 库存量大于6个月毛需求或周转率小于1次/年的物料。 |
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