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关键词、注塑、工艺、调试、流程 注塑工艺调试流程讲述了注塑开机的启动和调试过程，这个过程对于一般注塑技术人员已经够用了，注塑调试水平的高低，体现在通过一般的调试过程，发现产品质量问题，进而进行合理的分段位置，速度的调整，来解决相应的质量问题，并能分析存在质量问题的原因，从经济性的角度来解决问题。解决产品质量问题的思路不限于工艺一个方面。 并不是所有的注塑厂，都能大刀阔斧的花大力气整改存在问题，在这种情况下，注塑工艺人员务实的工艺态度就显得十分重要，在现有条件下，如何经济性的解决问题，提出方案，以相对认可的方式把事情做下去，这也应了那句“适合的方案才是最好的方案”。所以做注塑工艺也不完全是追求高大尚，但要做到明而和光同尘。 明就是明白的明，你要学有专精。和光同尘是指你认为最好的，和公司现阶段的情况要匹配起来。 当然如果有发挥的余地，用先进注塑理念和方法把注塑企业直接一开始就带入到一个很规范的高度是最好的。 
规范注塑工艺调试操作，规范注塑生产，保护模具与设备,确保产品质量。调整参数之前，一定要清楚了解速度、位置、压力、时间之间对应关系。调机前有工艺卡要参照注塑成型工艺卡，将成型参数输入注塑机电脑内或从注塑机调出相应产品参数。调试出的产品与样板外观、结构、颜色比较合格，给IPQC确认，如确认NG，应按实际不合格项目，调整压力、速度、位置、背压、温度、时间,调整后经IPQC确认OK即可生产，并记录更改参数及原因进行工艺交接。注塑调机前首先确认制品用什么材料，根据材料推荐的塑化温度设定机器料筒加热温度，通常设定射嘴温度（第1段）偏低，熔胶温度（2-4段）偏高，下料口温度（末段）偏低。低压锁模压力，对保护模具尤其重要，压力越低越好。低压锁模调至能使模具锁上即可.一般不能超过20%。高压锁模压力根据模具的大小与机器的锁模吨位而定。高压锁模调至最小的压力能使模具锁上产品不出飞边即可。通常高压锁模压力为机器压力的50%-80%（视模具与机器的匹配）。当产品出现不良时，经同意可适度放宽高压锁模压力。但高压锁模压力不可超过机器压力的95%。否则会影响模具及机台的寿命。其他段开合模压力一般为机器压力的30%-60%。超过60%则要检查模具或机台。低压锁模位置应根据产品的大小、高低来调整。低压锁模位置太小，在大于这一位置有异物时，起不到低压保护目的。低压锁模位置过大，则浪费时间。高压切换位置过小对机器合模不利。低压保护通常调法：根据产品的大小调好低压位置，高压位置归零。手动合模至模具不能完全合闭（判断方法：锁模时压力表无压力显示.机器曲臂无法伸直）。观察机器操作面板合模实际数值，然后设定高压位置。设定值要比实际值大0.2-0.5mm.（不同品牌的机器有不同的调法）。
4.2.3开合模速度的调整开合速度应依慢快慢原则进行调试。当模具结构复杂时（有滑块）应使用慢速开关模，避免在开关动作时碰坏模具。合模时在模具进入低压段时应低速合模。通常低压合模速度10%-40%.高压锁模速度20%-50%。
4.3顶针动作调整顶出速度不宜过快，压力不宜过大，以顺畅柔和为佳。顶出长度不宜过长，调试时从短到长依次设定，以能顺利顶出制品和水口即可。根据制品的重量，机台螺杆的大小估算出熔胶的位置。调整时根据机器操作显示画面，按从小到大设定合理的熔胶位置。熔胶压力不要设定过大.一般设定为80Bar-120Bar。熔胶速度设定一般为30%-80%(具体视不同的材料及产品外观要求而定)。
4.4.2射胶速度调整熔料在模腔内流动的速度快慢决定了制品熔合线的深浅、光泽的程度、排气不良造成的烧焦，飞边，流痕等表面不良现象。通常调试方法先以慢（浇口处）快（制品中间）慢（制品末尾处）的原则调试。然后按制品结构和产品表面状态来确定是否增加分段数进行调试。
4.4.3射胶压力的调整射胶压力负责将模腔充填完整后转换为保压压力，此压力过小会使制品走胶不齐、熔合线深、光泽发亮等现象。注塑压力过大会导致模具涨模，制品起飞边。调试时根据制品的状态适当的设定注塑压力。射出压力一般高出实际压力的20%，最大不可超过机器系统压力的95%。
4.4.4注射位置的调整注射不同速度.不同位置的转换决定了制品的外观。根据制品外观要求分段用不同的速度，注射压力搭配。射出转换位置，根据机器显示屏数值及观察注射出的制品设定出合理的射出位置。通常调机中首先寻找浇口位置，浇口一般用慢速填充。然后转换二段位置用中速或快速填充制品。当产品填充至90%左右时转入低速至注塑末段位置（注塑转保压位置或v-p切换位置）。
末段位置通常设定标准为注塑制品填充至95%-98%，再通过控制面板观察注射螺杆最小余量（最前进位置）5-10mm最为合理，即余料位置为5-10mm最佳。余料位置过大，会有压力损失，制品易缺料。余料位置过小螺杆头会有磨损。
注意：首次调模的多穴模具产品不可一次注射饱模，要控制好注射位置依次按制品的30%、50%、80%填充并观察好制品进料是否平衡，必要时用电子称称重。
4.4.5注射时间的调整注射时间的长短由注塑位置、速度、压力和成型温度而决定的。如射出转换模式为时间控制，则射胶时间应由短到长设定，直至产品充模至95%-98%即可转入保压。此方式射胶时间过短产品易缺料。射胶时间过长制品易粘模或顶白。射出时间控制的时间，也可以通过在设定好的工艺参数时，先用位置转换，观察到转位置的注射时间，用这个时间来设定时间模式下的注射时间。如射出转换模式为时间+位置或位置控制，射胶时间设定应比机器显示时间长1-2秒。松退可防止“流涎”现象，松退位置大会使料筒中吸入空气。一般设定压力为30-50Bar，速度为20%-30%，位置为3-10mm。标准是不流涎，不拉丝，注射时浇口附近无银丝等缺陷。
4.5保压的调整保压切换位置(S5)后的压力，称为保压压力，当注射压力调整好后, 保压压力的大小决定了产品的缩水（缺料）、披峰以及顶裂等。通常保压压力根据制品的要求由小到大调整，保压时间根据需要从短到长设定。保压速度通常为5%-30%。注意：在注射时寻找位置要取消保压动作（保压压力或保压时间归零）。
4.6背压的调整背压是熔料时在螺杆前部推动螺杆转动后退时所受到的压力。增大背压，能提高熔体温度，但会减小塑化速率，能使熔体温度均匀，熔料的混合更均匀，并能排除熔体中气体。通常塑料的背压在5Bar-30Bar。背压压过大螺杆后退不动，背压过小起不到压缩混炼的作用。
4.7射台部位的调整射台前进，后退压力通常设定30Bar左右，速度10%-30%。注意座进的压力不可过大，否则会撞坏机器射嘴及模具唧嘴。
4.8模具温度的调整（1）模具温度高，熔料流动性好，温度低，熔料流动性差。（2）通过提高模温可控制制品表面的光洁度，模温越高制品表面越光滑。（3）通过模温控制可适当调整产品尺寸。
4.9生产中注塑监控的设定在生产中调整好注塑监控参数对品质的管控至关重要。注塑监控参数包括注塑残余量（射终位置）的监控.注塑时间的监控、熔料位置及熔料时间的监控。调机后正常生产50模后通过观察机器监控画面设定好实际的监控值。通常注射螺杆最小位置监控位置一般为正负0.5-2mm，熔料时间为正负1-3秒。调机生产出制品后，要自己先对样板进行自检，如自检OK后，则需通知IPQC检查，经检查合格后即可通知作业员生产。首件经IPQC确认OK后，之前调机件作不良品报废处理，确保生产中不会混入不良品。正常生产中，如连续3模产品出现不良时，及时反馈，分析原因。6.1注塑调机时所有压力尽量用最小的压力做出合格的产品，最大压力不可超过系统压力的95%。6.2调机时机器射嘴堵塞时，不可通过加大注射压力冲出堵塞物。
让我们一起共同学习，提升认知，完善自己。
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