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最近调研3家企业，企业的高层管理者都有这样的疑惑，精益管理工作初期究竟应该做什么？ 大家都感受到今年的市场行情不好，企业需要转型升级，精益管理是很好的变革方法，但是到底该做什么呢？如何开展呢？ 一、企业基本情况及需求说明： 第1家是某央企。沟通对象是技术部长。层级管理者均接受了本集团的精益管理工程师的培训，如VSM，标准作业，5S，精益物流等，但是未曾在本企业导入精益；领导期望2025年开展此项工作，现状分析的问题涉及到产供销各个部门的系统问题，暴露的问题很尖锐，但是如何下手，从哪里开始不清楚？ 第2家是某民企，细分领域隐形冠军，产值2亿元。沟通对象是公司高层副总。产品是多品种定制化生产模式，成本压力一般，主要是效率不足和交付周期长问题。对精益管理有一点了解，企业很大的困惑是这一套方法是否适合本企业开展，能否一定可以解决效率和产能问题，管理者没有很大的底气；不知道如何开展？ 第3家国企，北方三线城市。沟通对象是人力资源部长。企业发展不错，人力资源领导期望在2025年在管理上有所改变，想通过精益管理工作的开展，实现自己的想法。一方面对这一套方法不清楚，对精益咨询公司了解较少；另一方面，制造要解决什么问题也是迷茫。但是，可以肯定一点，精益这一项工作必须要开展？需 二、三家企业共性的问题是： 1、精益管理这一套方法是很好，企业确实需要变革，市场越来越复杂，但是否适合本企业呢？真的有效果吗？ ----不怀疑市场，怀疑精益方法。 2、若本企业真的需要开展精益管理工作，如何开展呢？企业暴露的问题这么多，先做什么，后做什么？---- 不导入精益则已，一旦导入，那么就解决所有问题。 基于以上的基本情况，作为精益管理从业的各位伙伴，咱们的建议是什么呢？思考一下，欢迎交流。 三、对于初期精益管理推进的工作，我的建议如下： 以示范车间打造为试点，开展绩效指标快速达成的各项举措，构建企业精益文化，培育精益人才，最终实现车间指标高效达成。 以示范产线为抓手，系统提升示范车间生产效率，缩短制造周期，降低成本，总结经验，推广至所有车间。 参考案例1：  参考案例2：  参考案例3：六个模块有计划地开展。 a.全员劳动生产效率提升及管理 对机台OEE及人员作业OPE数据每天统计，每周分析，识别TOP异常，确定课题，制定改善措施，推进实施。 b.车间虚拟拉动生产计划改善及管理 以连续流产线建设思维，对每日工序作业计划完成率分析，识别差异，确定改善课题，推进实施。 c.物料配送及周转准时化改善及管理 基于物料库存情况，设定标准库存，安全库存，推进准时化物流配送，减少在制品。 d.设备TPM自主保全推进及管理 开展设备自主维护活动，鼓励设备操作人员参与设备的日常维护和保养工作，提高设备的可靠性和稳定性，降低、消除设备非计划停机。 e.员工标准作业改善及管理 围绕生产现场，确定产品族，开展作业视频分析，识别浪费，确定最优工作方法，开展现场改善工作，人员技能训练工作，编制标准作业指导书固化成果。 f．异常管理体系构建及异常递减改善 围绕生产发生的异常问题，定义问题，确定响应规则，确保问题发生后第一时间处置，减少异常的影响程度。每周定期开展异常影响数据分析，识别改善课题，推进实施。 此模块内容是《卓越精益工程师1》3门课程中的一门，另外推进《全价值链成本管理》课程，欢迎感兴趣的朋友获取，系统学习。感谢大家的关注，支持，谢谢。 精益管理专家特训营课程介绍（卓越精益工程师） 《全价值链成本管理》第2期课程收尾总结 2025年精益人学习资料获取汇总说明   |
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