【原】成本的细节16：如何进行体系化的存货管控和分析

老板指着角落里一箱落满灰的螺丝钉苦笑："这批货还是3年前囤的，当时怕断供加价抢的，现在全成了废铁..."更头疼的是，车间里半成品堆得连过道都快没了，厂长天天抱怨"转个身都难"。

成本经理小明，向老板解释到，面对这种"该来的不来，不该来的堆成山"的乱象，其实有解。

1. 呆滞料：给库存装上"保质期"
把仓库划成"生鲜区"模式，所有物料贴上月色标签（绿<3个月/黄3-6个月/红>6个月）。红色物料直接搬进会议室，每周五管理层必须当场决定：退供应商/打折抛售/拆解再利用。三个月后，光退给供应商的呆滞电子元件就收回70多万。

2. 在制品：给生产线装"红绿灯"
在车间挂上巨型数字看板，每个工位的半成品停留超4小时就自动变红。有次老板发现注塑环节连续三天亮红灯，一查竟是模具老化导致效率暴跌。换了模具后，在制品库存两周降了35%

其他企业的存货管理是不是也可以复制这种点子式管理方式？其实没有直接可以复制的方式，存货管理需要体系化和深入化，这些方式可以复制，但是具体深入的存货管控，需要结合企业实际情况进行设计。

那么如何建立体系化的成本管控和分析呢? 本文以两个问题为引子进行分析。

成本的细节1：成本乱象不再！掌握这两招，实现企业成本精细核算

   成本的细节2：规范业务的流程图思维；

   成本的细节3：要让问题消失，必须解决根本问题；

   成本的细节4：从成本分析到降本的距离

   成本的细节5：成本核算必须不断迭代更新

   成本的细节6：如何抓住成本管控的重点

   成本的细节7：如何快速了解成本有关的业务

   成本的细节8：用清单规范成本核算

   成本的细节9：什么才是降本增效的真功夫

  成本的细节10：量化问题才能解决问题

  成本的细节11：为什么成本分析会不能解决问题

  成本的细节12：如何找到成本问题的根本原因

  成本的细节13：穿透业务识破借口

  成本的细节14：用分析模型拆穿业务借口

  成本的细节15：用清单规范各部门的成本问题

01

问题：每月存货分析，主要是展示各类存货的金额和占比，然后分析下存货周转率，以及存货呆滞金额。这些也似乎只是数据展示，如何从经营角度形成体系化的存货分析，然后从多个维度分析存货？

分析：

首先存货分析要形成体系，需要建立一个分析框架，这样分析才能全面、深度。

如下图所示，存货分析包括不限于下图内容。

根据以上思维导图，财务需要细化具体分析数据和指标。从财务和经营角度，存货分析需要从下表内容进行搭建分析体系。

分析维度	具体分析项目	分析内容/指标	数据来源	分析目的
1. 存货价值分析	存货期末余额变动趋势	近3年存货余额对比，计算增长率，分析变动原因（产能、销售、采购策略等）	资产负债表、财务明细	判断存货规模是否合理，是否存在异常增长或下降
	存货与历史数据对比	与往年同期数据对比，识别异常波动（如季节性影响、突发事件）	历史财务数据	发现异常变动，及时调整策略
	存货与行业平均水平对比	计算企业存货/收入占比，与行业均值或标杆企业对比	行业报告、上市公司财报	评估存货管理效率是否优于或低于行业水平
	存货库存价值与市场价值对比	对比存货账面价值与当前市场价格（如原材料、产成品市价）	采购数据、市场行情	判断是否需计提存货跌价准备
2. 存货结构分析	原材料存货占比	原材料存货 / 总存货，分析采购策略是否合理（过高可能囤货，过低可能短缺）	存货分类账、BOM表	优化采购计划，降低资金占用
	在产品存货占比	在产品存货 / 总存货，结合生产周期分析生产效率	生产报表、WIP（在制品）记录	识别生产瓶颈，优化生产流程
	产成品存货占比	产成品存货 / 总存货，结合销售数据判断是否滞销	销售订单、库存报表	评估市场需求匹配度，调整销售策略
	周转材料存货占比	包装物、低值易耗品占比，分析是否合理	存货明细账	减少浪费，控制辅助材料成本
3. 存货周转效率	存货周转率计算与行业对比	销售成本 / 平均存货，与行业均值对比	利润表、资产负债表	衡量存货变现速度，评估运营效率
	存货周转率变动趋势分析	近3年周转率变化，分析上升/下降原因（如销售增长但周转率下降可能库存积压）	历史财务数据	识别管理问题，优化库存策略
	存货周转天数计算与行业对比	365 / 存货周转率，与行业对比	同周转率	更直观反映存货滞留时间
	存货周转天数与供应链效率关系分析	周转天数增加是否因供应商延迟、生产延误或销售不畅	采购、生产、销售数据	优化供应链协同，减少库存积压
4. 存货跌价与成本	存货跌价准备计提情况	检查计提是否充分（如过期、市价下跌的存货）	存货减值测试报告	避免资产虚高，符合会计准则
	存货价值变动原因分析	分析价格波动（原材料涨价）、技术淘汰、市场需求变化等因素	采购记录、市场分析	识别存货贬值风险，调整采购/生产策略
	存货与成本关系分析	对比标准成本与实际成本差异（如损耗率、废品率）	成本核算表	控制生产成本，减少浪费
5. 存货积压分析	存货积压对资金占用影响	计算积压存货占用资金成本（如利息损失）	存货明细、资金成本率	量化资金效率损失，推动库存清理
	存货积压与市场需求匹配性分析	分析积压是否因销售预测偏差、产品过时或竞争加剧	销售数据、市场调研	调整销售策略，优化需求预测
	存货积压处理策略分析	制定促销、折价销售、报废或再利用方案	管理层决策	减少损失，加速资金回流
6. 存货短缺分析	存货短缺对生产影响分析	统计停工待料次数、时长及损失金额	生产日志、停工记录	评估缺货成本，优化安全库存
	存货短缺与供应链稳定性分析	分析短缺是否因供应商交付问题、运输延误或计划不准确	采购订单、物流数据	加强供应链风险管理
	存货短缺预防措施分析	评估安全库存水平、供应商备选方案、采购周期优化	供应链管理报告	减少生产中断风险

以上分析比较理论化，企业实际管理中，需要建立存货分析指标，并将指标落到具体部门。

以下举例各部门可能涉及的存货管控指标。

1. 采购部

考核指标	计算公式/定义	权重	目标值	数据来源
原材料周转天数	(平均原材料库存/年度材料耗用)×365	30%	≤行业标杆1.2倍	ERP库存报表
采购计划准确率	1-(实际采购量-需求计划量)/需求计划量×100%	25%	≥90%	MRP系统对比
供应商交货准时率	准时到货批次/总采购批次×100%	20%	≥95%	供应商绩效系统
呆滞料采购责任占比	因采购过量导致的呆滞金额/总呆滞金额×100%	25%	≤10%	呆滞料分析报告

2. 生产部

考核指标	计算公式/定义	权重	目标值	数据来源
在制品周转天数	(平均在制品库存/年度生产成本)×365	35%	≤3天	MES系统
工单关闭及时率	按时关闭工单数/总工单数×100%	30%	≥95%	工单管理系统
生产损耗率	(实际耗用量-BOM标准量)/BOM标准量×100%	20%	≤2%	领退料系统
改制呆滞料完成率	实际改制量/计划改制量×100%	15%	≥85%	工程变更记录

 3. 仓储部

考核指标	计算公式/定义	权重	目标值	数据来源
库存账实相符率	1-盘点差异金额/账面金额×100%	40%	≥99.5%	季度盘点报告
先进先出执行率	按FIFO出库批次/总出库批次×100%	30%	≥98%	WMS系统扫描记录
库容利用率	实际占用库位/总库位×100%	20%	≤85%	库位管理系统
呆滞料预警及时率	按时标记呆滞料批次/总呆滞批次×100%	10%	100%	库龄报表

 4. 销售部

考核指标	计算公式/定义	权重	目标值	数据来源
成品周转天数	(平均成品库存/年度销售成本)×365	40%	≤行业均值	ERP销售模块
呆滞料销售占比	呆滞料销售额/总销售额×100%	30%	≥8%	销售明细表
销售预测准确率	1-(实际销量-预测销量)/预测销量×100%	20%	≥80%	S&OP会议记录
退货率	退货金额/发货金额×100%	10%	≤1.5%	客户退货单

 5. 研发部

考核指标	计算公式/定义	权重	目标值	数据来源
ECN导致呆滞金额	工程变更引发的呆滞物料总成本	50%	≤年度预算5%	变更影响评估报告
物料通用化率	通用件使用数量/总物料数量×100%	30%	≥60%	BOM对比分析
设计降本贡献	(旧版成本-新版成本)×预计产量	20%	≥年度目标	财务部核算

02

问题：每月对呆滞料分析，主要是把六个月以上的存货数据统计出来，然后汇报给公司管理层，但是具体到进一步分析，目前没有抓手。那么对于呆滞料分析，如何更加全面来进行分析。

分析：

首先呆滞料存货分析，需要建立整体分析框架，如下图所示应该至少从这些方面去进行分析。

根据上图，对具体分析指标和数据进行细化，如下表所示，具体分析维度包括不限于这些方面。

管控阶段	关键步骤	具体操作内容	责任部门	输出成果	工具/方法
1. 定义与分类	明确呆滞料标准	- 设定呆滞时间阈值（如原材料>6个月未使用） - 设定周转率标准（如周转率<1次/年）	财务部、仓储部	《呆滞料判定标准》	ERP系统参数设置
	分类管理	- 按类型：原材料/半成品/成品 - 按原因：技术/市场/计划 - 按价值：高/中/低	仓储部、计划部	《呆滞料分类清单》	ABC分类法
2. 识别与评估	系统自动识别	- ERP库龄报表生成（例：库龄>180天预警） - 周转率低于阈值自动标记	IT部、仓储部	《呆滞料系统预警清单》	ERP库龄分析模块
	人工复核与提报	- 每月盘点时人工确认呆滞料 - 生产/采购部门提报疑似呆滞料	生产部、采购部	《呆滞料人工提报表》	盘点表、部门协同流程
	多维度评估	- 财务：计算账面价值与变现价值 - 技术：评估可返工性 - 市场：调研转售可能性	财务部、技术部	《呆滞料评估报告》	成本分析表、技术评审会
3. 处理执行	制定处理方案	- 高价值：返工/转售 - 中价值：拆解/降级使用 - 低价值：报废/捐赠	供应链部、销售部	《呆滞料处理计划表》	处理优先级矩阵
	跨部门协同处理	- 技术部主导返工方案 - 销售部联系二手买家 - 采购部与供应商协商退货	跨部门专项小组	《呆滞料处理进度跟踪表》	例会制度、RACI矩阵
	财务核销与记录	- 计提跌价准备 - 更新库存账目 - 归档处置凭证	财务部	《呆滞料核销记录》	财务系统、电子档案库
4. 预防机制	动态库存控制	- 安全库存按需求波动调整 - MOQ优化（如分批次采购）	计划部、采购部	《动态库存调整策略》	需求预测模型、采购协议
	技术防呆	- BOM标准化（减少专用料） - ECN流程增加库存评估环节	研发部、工程部	《BOM优化方案》	PLM系统、变更管理流程
	供应商协同	- 签订VMI协议 - 采购合同增加呆滞料责任条款（如超期可退货）	采购部	《供应商协同管理协议》	合同管理系统
5. 监控改进	KPI考核	- 呆滞料占比≤5% - 季度清理达成率≥80%	管理层、财务部	《呆滞料KPI考核报告》	平衡计分卡
	系统监控	- ERP设置三级预警（3/6/12个月） - 仪表盘展示呆滞料TOP10	IT部、仓储部	《呆滞料监控看板》	Power BI、ERP预警模块
	持续优化	- 月度案例分析会 - 年度发布《呆滞料管控白皮书》	运营改善部	《流程优化建议书》	PDCA循环、标杆分析法

如何将以上表格的分析落实到具体部门，则需要根据各部门的业务特点，设定各部门的考核目标。

对于呆滞料考核，各部门应该从以下表格进行考核，当然具体公司业务不同，考核的指标也会存在差异。

1. 采购部

管控指标	数据口径/目标值	日常管控措施
呆滞料采购占比	月度呆滞料金额 ÷ 总采购金额 ≤3%	- 建立采购审批红线：超预算采购需附加库存消化方案 - 推行JIT采购模式，减少提前备货量
新购物料转呆滞率	新购3个月内未使用物料 ÷ 新购总量 ≤5%	- 新购物料需关联具体订单或项目号 - 设置采购员考核指标，超标的扣减绩效
供应商协同退货率	年度退回供应商金额 ÷ 总呆滞金额 ≥20%	- 签订框架协议时加入“呆滞料退货条款” - 每季度与供应商协商置换/折扣回购方案
采购计划准确率	实际需求 ÷ 采购计划需求 ≥90%	- 每月与生产/销售部门核对未来3个月需求 - 使用动态安全库存模型（如ABC分类法）

2. 仓储部

管控指标	数据口径/目标值	日常管控措施
呆滞料库存金额占比	呆滞料金额 ÷ 总库存金额 ≤5%	- 独立库区存放，标签注明“呆滞”及库龄 - 系统锁定呆滞料，禁止非审批出库
超6个月库龄占比	库龄≥6个月呆滞料 ÷ 总呆滞料 ≤30%	- 每周生成库龄报告，预警超3个月物料 - 推动责任部门限期处理（如技术部评估复用）
盘点准确率	盘点差异项 ÷ 总呆滞料项数 ≤1%	- 每月全盘，每日抽盘高价值呆滞料 - 差异项48小时内完成根因分析（如系统录入错误）
仓储环境达标率	呆滞料质量异常次数 ≤2次/年	- 温湿度敏感物料定期检查（如电子件防氧化） - 过期前3个月预警质量部复检

3. 生产部

管控指标	数据口径/目标值	日常管控措施
生产变更导致呆滞率	变更导致的呆滞料 ÷ 总呆滞料 ≤10%	- 变更流程需附加库存影响评估（如ECN评审） - 优先消耗旧版本物料后再切换新版本
呆滞料替代使用率	替代消耗量 ÷ 可替代呆滞料总量 ≥60%	- 建立替代料清单（如BOM中标注可互换料号） - 替代成功案例奖励生产班组
工单耗用达标率	实际使用呆滞料 ÷ 计划使用量 ≥80%	- 工单强制关联呆滞料使用任务（如“优先使用A类呆滞料”） - 未达标工单需说明原因并改进

4. 销售/市场部

管控指标	数据口径/目标值	日常管控措施
呆滞料促销转化率	促销销量 ÷ 呆滞料总量 ≥15%	- 定制促销包（如“买新品送呆滞料”） - 针对呆滞料单独设置销售提成（如双倍激励）
预测准确率	实际订单 ÷ 预测需求 ≥85%	- 滚动3个月预测，每周更新偏差分析 - 预测偏差大的品类限制采购量
客户接受替代率	接受替代的订单 ÷ 总订单数 ≥40%	- 提供技术参数对比表说服客户 - 替代订单额外赠送服务（如免费延保）

5. 财务部

管控指标	数据口径/目标值	日常管控措施
资金占用成本	呆滞料金额 × 资金成本率（如8%）	- 每月计算并通报呆滞料资金成本 - 超标部门扣减预算额度
减值计提比例	按库龄计提（如6个月提10%，1年提50%）	- 联合质量部评估可变现净值 - 计提金额影响部门利润考核
处理收益/损失	处理收益 ÷ 呆滞料原值 ≥20%	- 拍卖/拆解/捐赠等方案需财务审批 - 损失超5万元需上报管理层

6. 质量部

管控指标	数据口径/目标值	日常管控措施
呆滞料复检合格率	复检合格量 ÷ 复检总量 ≥70%	- 超期物料需100%复检 - 合格物料贴“限用”标签（如仅限非关键工序）
返工成本占比	返工成本 ÷ 呆滞料总值 ≤15%	- 评估返工经济性（如成本＜新购50%则执行） - 返工后物料需重新编码管理

7. 跨部门协同

管控动作	执行标准	责任部门
月度呆滞料评审会	会议完成率100%，处理方案落地率 ≥80%	供应链总监牵头，采购/生产/销售/财务参会
呆滞料责任追溯	追溯准确率 ≥90%，考核落实到人	财务部提供数据，人资部纳入绩效考核
ERP系统预警	超3个月库龄物料自动锁库，审批率 ≤5%	IT部设置系统规则，仓储部执行