折弯模具按折弯工艺分为标准模具和特殊折弯模具。在标准的折弯情况下(直角和非直角折弯)折弯时一般都是用标准模具,折弯一些特殊的结构件(如:段差折弯、压死边等)时采用特殊模具。由于精度要求较高,折弯形状不规则,通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯,其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模),对钣金件进行折弯和成形。钣金折弯时,在折弯处需有折弯半径,折弯半径不宜过大或过小,应适当选择。
二、折弯机折弯。折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。精度要求较高,折弯形状不规则的钣金折弯一般用数控折弯机折弯,其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模),对钣金件进行折弯和成形。钣金折弯时,在折弯处需有折弯半径,折弯半径不宜过大或过小,应适当选择。折弯半径太小容易造成折弯处开裂,折弯半径太大又使折弯易反弹。这样就无法完成折弯,或者因为折弯干涉导致折弯变形。
一般情况下有两种方法:一种是模具折弯,用于结构比较复杂,体积较小,大批量加工的钣金结构,另一种是折弯机折弯,用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构折弯工艺中的注意事项如下。当加工工序采用先冲孔后折弯时,孔的位置应设计在折弯变形区外, 以避免折弯时孔发生变形。孔壁至折弯边的距离,参见下表。影响折弯件的回弹因素很多,主要包括:材料的机械性能、材料厚度、折弯半径以及折弯时的正压力等。
钣金加工工艺介绍钣金加工。成型-折弯、拉伸、冲孔:折弯机、冲床等。3.拉伸孔时,拉伸孔离边缘最小距离为3T,两个拉伸孔之间的最小距离为6T,拉伸孔离折弯边(内)的最小安全距离为3T+R(T为钣金厚度,R为折弯圆角)1.2 折弯加工顺序的基本原则:由内到外进行折弯,由小到大进行折弯,先折弯特殊形状,前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉。钣金常见的表面处理有:粉末喷涂、电镀锌、热浸锌、表面氧化、表面拉丝、丝印等。
钣金件加工工艺及规范-下料和折弯。其优点是加工板材厚度大,切割工件外形速度快,加工灵活.缺点是无法加工成形,网孔件不宜用此方式加工,加工成本高!3.折弯。孔边距:先冲孔后折弯,孔的位置应处于弯曲变形区外,避免弯曲时孔会产生变形。局部弯曲某一段边缘时,为了防止尖角处应力集中产生弯裂,可将弯曲线移动一定距离,以离开尺寸突变处(图3.4.1.1 a),或开工艺槽(图3.4.1.1 b),或冲工艺孔(图3.4.1.1 c) 。
三、在模具设计方面,U型弯曲模凸凹模的间隙越大,卸载后零件的回弹也越大,因为过大的模具间隙,使得材料与模具的贴合程度降低,同时也减少了对弯曲件直边的径向约束作用,这样在其他条件相同的情况下,间隙越大,弯曲件的塑性变形就越小,而卸载后零件的回弹量越大,而对于U形弯曲冲压件来说,其回弹量随着凹模开口深度增大而减小,且随模具间隙越小回弹量越小;
折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。由于精度要求较高,折弯形状不规则,通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯,其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模),对钣金件进行折弯和成形。折弯半径太小容易造成折弯处开裂,折弯半径太大又使折弯易反弹。Z形折弯和L形折弯的工艺非常相似,也存在着最小折弯边问题,由于受下模的结构限制,Z形折弯的最短边比L形折弯时还要大,Z形折弯最小边的计算公式为:
折弯成形工艺的基本原理是利用折弯机的上模(折弯刀)和下模把金属板材折弯到满足一定折弯半径和角度的工艺方法。成形过程中存在的主要问题包括:折弯断裂或者产生裂纹、折弯回弹、折弯滑料、折弯压痕或者划伤、折弯变形、折弯干涉及抗刀等几大类。图2 折弯工件剪切面(带毛刺面)情形1:折弯工件出现折弯线和工件边缘线不平行的情况,即一端在折弯机下模上有支点,另一端无支点,工件实物如图5所示,其中L为割缝长度。
某U型弹簧钢零件的形变工艺技术分析某U型弹簧钢零件的形变工艺技术分析。摘 要:针对某型锁紧卡片零件进行研究,分析了弹簧钢的生产工艺流程和工艺技术,以及弹簧钢材料U型件的热处理工艺和冲压工艺,通过对冷轧回弹的计算,使零件成型尺寸达到了图样设计尺寸的要求,进而降低了零件生产废品率,提高了零件生产效率。该U型锁紧卡片零件材料为Si-Mn系合金弹簧钢60Si2MnA,其化学成分见表1[2],力学性能见表2。
08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2.65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS302.⑸、折弯件上的孔边距。孔边距:先冲孔后折弯,孔的位置应处于弯曲变形区外,避免弯曲时孔会产生变形。局部弯曲某一段边缘时,为了防止尖角处应力集中产生弯裂,可将弯曲线移动一定距离,以离开尺寸突变处(图a),或开工艺槽(图b),或冲工艺孔(图c) 。
数控折弯工艺 - Jack的日志 - 网易博客数控折弯工艺。数控板料折弯机是利用数控系统对滑块行程(凸模进入凹模深度)和后挡料器位置进行自动控制,以实现对折弯工件的不同折弯角度和折弯边宽度的折弯成形。这是因为,除此以外,要想获得同样的折弯精度,只有采用校正折弯,但其折弯力将超过模具所能承受的压力极限。(2)三点板料折弯机的模具三点折弯机模具与传统折弯机模具有很大区别,前者是根据三点折弯法原理设计的。
大曲率半径方管的弯曲工艺及模具设计大曲率半径方管的弯曲工艺及模具设计。模具设计时,加大模具弧线的弦高深度,通过压力机行程来控制回弹量,以达到期望尺寸的方法。模具中蓝色部分为上模,其余为下模,焊接结构、成形部分采用等离子数控下料,用多块板组成成形部分。(2)模具曲率半径要比工件半径小1/3左右,本案例中,工件外轮廓R11 925mm,模具外轮廓R8600mm。用这种方法设计的模具,压制工件时,一定不能使上下模完全合模。
模具折弯的设计这个很关键。折弯的设计。所有折弯采用包角成形,一般包过R角0.2为宜,如果是折90度,折弯入子上需做回弹角,回弹角一般从折弯面2~3T开始为宜,防回弹角度可根据不同的材料确定其大小,可增加模具的稳定性,方便调整,同时也可廷长零件的使用寿命..所有的成形零件必须固定在模板孔内,避免在生产过程中因零件受力而移位,导致产品折弯不良..
冲裁间隙是一个重要的工艺参数,其大小除对冲裁件的断面质量和尺寸精度有影响外,还会对冲裁力和模具寿命有直接影响。外形尺寸小于凹模尺寸,内形尺寸大于凸模尺寸。外形尺寸大于凹模尺寸,内形尺寸小于凸模尺寸。冲裁精度:钣金件的内外形的经济精度为GB7∽8级,一般要求落料件的精度最好低于5级,冲孔件低于4级。注:我们公司外协厂商所用的数控冲床都属于一般冲模,只有用精密模具做的冲孔模才能达到上表中高级冲模的公差。
图5.1.1 拉伸件圆角半径大小4.2 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍,即r2≥2t,为了使拉伸进行得更顺利,一般取r2=(5~10)t,最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍,即r2≤8t。图5.4.1 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径4.5 圆形无凸缘拉伸件一次成形时,其高度与直径的尺寸关系要求 圆形无凸缘拉伸件一次成形时,高度H和直径d之比应小于或等于0.4,即H/d ≤0.4,如下图所示。
折弯受力分析:折弯时材料内侧受压应力、外侧受拉应力,并且拉应力占主导作用,故材料的中性层为材料中心偏向折弯内侧。1)回弹 回弹的原因:材料是由众多层的纤维排列而成的,每一层纤维的 受力情况不一样,(最外层受拉应力最大,最里层受压应力最大,两种力的大小向中性层方向递减),故在折弯成形后,并不是所有的纤维层的受力都大于材料的弹性极限,所以处于弹性变形阶段的材料有回复的现象。抽孔设计的注意点及冲头尺寸:
翼子板前保险杠安装孔冲孔角度不一致,有3个不同的冲孔方向(见图12),如果在同一工序完成冲孔,其中有2个方向的冲孔角度大,冲孔易出现毛刺,凸模易折断,如果不在同一工序完成,需增加2副模具完成冲孔,增加模具开发成本,建议将3个冲孔方向调整为与车身Y向一致,使其在同一工序完成,保证冲孔精度和位置度。以某车型行李箱盖内板法兰边位置冲孔边界距圆角根部较近导致模具零件强度差为例。
本文通过AutoForm软件平台对铝合金汽车发动机罩外板的冲压成形过程仿真分析,研究了模具型面结构优化及相关冲压工艺参数对铝合金板材成形性的影响,同时采用型面补偿的方法有效减小了发动机罩外板的回弹。在冲压生产过程中,工艺参数的调整对回弹的改善效果有限,型面补偿是解决回弹问题的主要方法,因此在第二次型面优化的基础上,以回弹量为依据,进一步对型面进行补偿优化。图9中经型面补偿后零件的回弹可以控制在±1mm以内。
钣金工艺规范及折弯及模具手册。冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。对于沉头螺钉的沉头座,如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2。孔边距:先冲孔后折弯,孔的位置应处于弯曲变形区外,避免弯曲时孔会产生变形。如遇特殊情况,孔边距小于下表尺寸,可采用先小孔,折弯后再钻孔,或者在孔投影在折弯线的位置割线,折弯后焊接磨平。工艺孔。当孔位于折弯变形区内,所采取的切口形式。
(4)在靠近折弯圆角边的邻近边折弯时,折弯边应与圆角保持一定的距离,如图1-12所示,距离L≥0.5t,其中t是钣金厚度。如果一条边只有一部分折弯,为了防止裂开及畸形,应设计有工艺切口,工艺切口宽度不小于1.5t,工艺缺口深度不小于2.0t+R,其中t是钣金厚度,如图1-13所示。打死边的死边长度与材料的厚度有关,一般死边最小长度L≥3.5t+R,其中t为钣金材料厚度,R为打死边前道工序的最小内折弯半径,如图1-14所示。
五金连续冲模之冲裁,折弯成形常见不良及其改善措施。2)调整折弯间隙。(料厚,折弯线长时,尤其明显)有时也採用剥料板成形也不足以到达要求的折弯力(S02A和P01A间有0.10的间隙),可以追加叠死冲子。1)CHK折弯圆角,是否小于最小折弯圆角。3)对两次折弯或(一次折弯+整形)中的第一次折弯模仁不要与第二次折弯(或整形模仁作成整体);当料硬度低,折弯圆角小时,第一次折弯极易形包料,第一次折弯模仁不闪后角则不会包料。
钣金折弯半径的选择也要注意!钣金折弯时,在折弯处需有折弯半径,折弯半径不宜过大或过小,应适当选择。折弯半径太小容易造成折弯处开裂,折弯半径太大又使折弯易反弹。各种材料不同厚度的优选折弯半径(折弯内半径)见下表1-9实际上,厂家的折弯刀的圆角通常都是0.3,少量的折弯刀的圆角为0.5,所以,我们的钣金件的折弯内圆角基本上都是0.2。
模具寿命是一定时期内模具设计、模具材料性能、模具制造水平、模具热处理水平以及使用和维护水平的综合反映。模具的使用寿命与模具设计水平、模具结构、模具材料热处理、选材、机械加工工艺、模具滑润等因素有关。根据有关人员对大量失效模具的分析统计,在引起模具失效的各种因素中,由于模具结构不合理而引起模具失效的约占25%,因此,设计合理的模具结构,对提高模具的质量和使用寿命将起到事半功倍的作用。
高温合金构件翻孔成形工艺改进研究。1. 高温合金构件翻孔成形工艺分析。翻孔成形过程中预制孔直径d在变形过程中会逐渐变成D,产生最大变形量,厚度变薄最严重,因此翻孔时边缘是否破裂是判断翻孔成形能否顺利进行的主要参数。式中,d是预制孔直径,D是翻孔后竖边中性层直径,H是翻孔后高度,r是圆角半径,t是材料厚度,单位均为mm。⑥先制预制孔的翻孔成形,成形力能减小25%~43%,因此可较大程度减小翻孔成形力。
一种开槽自锁螺母成形方法及模具设计简介。自锁螺母外形尺寸为φ22×7.5(mm),零件尺寸偏小,且径向开槽φ18×3.8(mm),轴向均布开槽四处,这样导致零件加工定位面小,加工定位困难,模具整体结构分布性差。可采用螺纹心棒定位零件中心,由于零件内螺纹分为自锁变形区与非自锁变形区,这样既准确定位零件,同时也防止非自锁变形区螺纹变形,螺纹心棒高度控制在3mm以便保证非自锁变形区螺纹至少2扣。
限时开放:冲压 拉伸 折弯全套动图。圆形工件的折弯。摆块式工件的折弯。V形折弯。一般情况下,钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯,用于结构比较复杂,零件体积或尺寸较小、大批量加工的钣金结构,一般为延长模具寿命,零件倒角设计一般采用圆角;一种方法是折弯机折弯,用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。此外,折弯还可以根据折弯方式不同,可分为电接触折弯,普通折弯和剪切折弯。
(4)滑料:①情形1:待折弯工件出现折弯线和工件边缘线不平行的情况,即一端在折弯机下槽上有支点,另一端无支点,工件实物如图5所示,其中L为割缝长度。如图10所示,其中H为折弯工件高度,B为其宽度,当H≤B时,折弯工件可能因工件高度过高,接触数控折弯机面板,发生干涉现象;部分折弯件因外形尺寸复杂,出现非直边、与折弯线相交等情况,会导致工件下料折弯时边缘难以触碰数控折弯机挡尺及手工划折弯线困难。