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1、供应商评估： 为了确保订单保质量保量、准时出货，倘若订单涉及重要客户、产值较大或者新供应商，在确定下单前需要对工厂进行一次整体评估，有些新客户的也会要求对工厂进专业的评估。 工厂评估主要是按照产品生产所需的要求进行检查:如生产该产品的设备、用具、所需的原材料和文件是否齐全?是否和客户的要求一致?还有工厂以前的质量控制文记录是否有效地控制产品的质量等等. 这一阶段需要明确工厂的有关详细信息如: 经营状况、生产能力、技术能力、管理制度、质量控制能力等重要信息。 2、初期验货(IPI)： 在工厂即将生产大货时，检查所有生产物料、配件及生产方式等并与所持客户确认样板验证,配合工厂做好首件确认这一程序，确保生产出来的产品与样板相符! 在这一阶段, 主要是确保产品与样板一致及生产方式的正确性。 3、中期验货(DPI)： 在生产中期随意从半成品或已包装好的部份成品中抽取样本来检查和做有关的详细测试,及时发现识别早期问题,以免造成大量不良品的继续生产，并建议有效的改善措施并及时反馈给客户。 在这一阶段进行检验,是为了能尽早发现问题并提出改良方案,并预知工厂生产的效率和完成的时间。 4、末期验货(FRI)： 当产品全部装完毕或包装好八成以上,检验员严格按照统计抽样标准MIL.STD-105E随机抽取样品,检查产品的包装方法、数量，详细检查产品的外观.功能及有关的测试,是否符合客户的要求和与确认样板是否一致。 在这一阶段,检验员需对整批货作出总体的评估,确保整批产品的质量，以免不良品流到客户的手上，并及时通知客户安排货期或处理方法. 5、驻厂检验： 全程质量控制—为了避免数量大的和长期的订单因质量或货期而受到影响，而派检验员常驻工厂进行全程跟踪检验，从生产开始进料，中期生产，到最后出货。使质量和货期得到保证。 6、全检验货： 如果产品价格较高且质量要求十分严格，需要百分百进行全检，即每个产品都要经过检验员的检查，以降低了风险。 7、货柜监装(Loading)： 为确保货柜装载的数量的正确性，安全性，检验员将在工厂、仓库或装柜地点，检查产品数量，包装信息，监督装载货柜的过程。记录天气情况、货柜抵达时间、货柜号码以及车牌号码;检查货柜的内部和外部情况； 是否存在其它杂物、破损、潮湿和特殊气味等现象;检查产品装柜数量并记录产品外包装有无损坏等情况,随机抽查一些产品，检查产品是否符合客户要求;监督装柜全过程,记录封铅号码和货柜离开时间，并现场拍摄相关的图片作为实证。 |
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