发动机气门间隙怎么调？其实很简单 方法都在这里！

发动机工作时，由于汽门处在高温下工作，气门等机件因受热膨胀而伸长，所以，必须在气门冷态时预留一定的气门间隙，以保证在气门受热膨胀伸长时，仍能使气门与气门座紧密配合。由于气门长时间的工作，改变了原来的气门间隙。所以，当听到气门有“嗒嗒”的异响时，应检查并调整气门间隙。
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在调整气门间隙时，必须按厂家规定的数值去调整，并且使气门在完全关闭的情况下进行。调整气门间隙的位置：侧置式发动机在挺杆上，顶置式发动机在摇臂上。常见的气门调整方法有：逐缸调整法、二次调整法、表达式法等。但由于发动机种类繁多，进排气门排列顺序各不相同。用以上方法调整气门间隙，有不便记忆和繁锁之感。而且如果不知道发动机的点火顺序（或喷油顺序），调整起来将更加麻烦。现介绍针对2种不同情况下调整气门间隙的方法及技巧。

已知点火顺序的气门间隙调整

1．确定1缸压缩上止点的简便方法

若知道发动机的点火顺序（或喷油顺序），调整气门间隙时，首先应准确无误地找出1缸或6缸压缩上止点的位置。现确定1缸或6缸压缩上止点的方法比较复杂，操作起来十分麻烦（即卸下第1缸火花塞，用大姆指或棉纱团堵住第一缸火花塞孔，然后用手摇柄摇转曲轴。当大拇指感到有压力或棉纱团“嘭”地一下跳出时，即为第1缸压缩上止点的位置）。现根据笔者的检修经验介绍一种简便实用的方法：利用1、6缸（4缸）活塞在同一平面上，1缸压缩终了时，6或4缸气门迭开这一规律来确定。即当1缸压缩上止点时，6缸（4缸）排气门接近关闭，进气门刚刚上顶，排气门下落不好掌握，进气门上顶便于观察，只要进气门顶杆略微上行，1缸即在压缩上止点位置。同理，当1缸进气门推杆微动，6缸（4缸）即在压缩上止点位置。

2． 确定可调气门的技巧

下面以作功顺序为1-5-3-6-2-4的6缸发动机为例说明其简便调整的方法及口诀。当确定发动机1缸在压缩上止点时，1缸2气门全调，5、3缸在压缩开始和进气过程，2排气门可调。6缸在进气迭开状态，均不可调。2、4缸在排气和作功终了时，2进气门可调。调整完毕后，再转动曲轴360°后，可依次调整剩下的所有气门。

可归纳成口诀为：全调排、不调进。也可概括归纳为：取首缸、去中间、前调排、后调进、三百六、剩余缸、依次来。即：6缸前的汽缸调进气门，6缸后的汽缸调进气门。若6缸在压缩上止点时（6-2-4-1-5-3），其推理方法相同，从6缸开始，也是全调排、不调进。即1缸前的汽缸调进气门，1缸后的汽缸调进气门。

此法同样可用于4缸和多缸发动机，以作功顺序为1-3-4-2的4缸发动机为例介绍：其口诀仍是全调排、不调进。即4缸前的汽缸调进气门，4缸后的汽缸调进气门。4缸进、排气门均不调。

以上推理表明，只要我们记住“口诀”，知道发动机的作功顺序就可简便地确定可调气门。

未知点火顺序的气门间隙调整。

我们在维修某些汽车时，有时会不知道其点火顺序（或喷油顺序）。如何检查并调整其气门间隙呢？下面介绍2种调整气门的方法和技巧。

方法1：直列4行程式汽缸，将其缸数一分为二，以中间为对称轴，使其两边的缸数相等。两人配合，一人摇转曲轴。当要检查调整对称轴右边的某一缸气门间隙时，只要注意看对称轴的左边对应缸的进气门。当该气门稍动时，即可检查调整右边这一缸的气门间隙。6缸直列式发动机，如要检查调整第5缸进、排气门间隙，则看到第2缸进气门稍动时，第5缸正处于压缩终了上止点，此时就要检查调整该缸的2只气门。对于V型发动机，可将其看作两个彼此直列式来分析，分别进行检查调整，具体方法一样。

从发动机曲轴的连杆轴颈排列来分析，该方法是正确的。因为对称轴左右的连杆轴颈是对称的。当第5缸处于压缩上止点时，第2缸正好是处于排气上止点。由于进、排气有迭开角，故该缸进气门刚刚开启。

方法2：当某一缸内的1只气门处于开启最大位置时（侧置式配气机构可从气门室盖观察，即凸轮的尖端部分朝向插杆时；顶置式配气机构可观察气门摇臂，其端头向下打开气门的最低位置时），这时可检查调整该缸的另一只气门间隙。照此逐缸一一进行，就可将该缸发动机的全部气门间隙调整完毕。

这种方法的可行性可从凸轮轴的结构来加以验证，因为同一缸的异名凸轮夹角为90°，也就是说，同一缸的1只气门处于最大开启状态时，另一只气门一定处于关闭状态，且凸轮的基圆是朝向挺杆的，具备了调整该气门间隙的条件。

常见气门间隙检查和调整的方法有两种：一是逐缸调整法，即根据汽缸点火次序，确定某缸活塞在压缩上止点位置后，可对此缸进、排气门间隙进行调整；调妥之后摇转曲轴，按此法逐步调整其它各缸气门间隙。二是采用两次调整法，即摇转曲轴使第一缸活塞处于压缩上止点，飞轮记号与检查孔刻线对正(如EQ6100型发动机)，这时可调1、2、4、5、和8、9气门(指发动机气门由前向后排列顺序)；然后摇转曲轴一圈，使六缸活塞处于压缩行程上止点，再调3、6、7、10“加两只”(即11、12)气门，这实际上是记忆法调整。调整时一边拧调整螺钉，一边用厚薄规插入气门杆端与摇臂之间来回拉动，感到有轻微阻力为宜，然后重新检查一遍，直到合适为止。逐缸法需摇转的曲轴次数多，检调所花费时间多，但对于磨损较严重的发动机，用逐缸法检调气门间隙比较精确。两次法调整气门间隙比较省时省力，但对于不同车型需记忆不同的可调气门顺序号，车型复杂，对维修人员记忆就有些难度。

打开气门室盖，转动发动机，调处于上止点的一缸，按此方法查看哪个缸处于压缩上止点：6缸机器：调1缸看6缸排气门下行又上行致进气门又开始下行时就可以调1缸了，然后调6缸看1缸，调3缸看4缸，调4缸看3缸，调2缸看5缸，调5缸看2缸 ，4缸机器调1缸看4缸，调4缸看1缸，调3缸看2缸，调2缸看3缸。

具体调节方法：拧松摇臂上的调节螺杆的锁紧螺母，按标准间隙选塞尺，放在摇臂与气门之间，用起子转动调节螺栓，拉动塞尺，感觉梢有摩擦感时， 起子不要动 ，拧紧琐紧螺母。

柴油机气门间隙的简易调整

　　柴油机工作时，气门在高温作用下受热膨胀而伸长，不工作时又会恢复原状，所以在气门杆顶面与摇臂之间（顶置式）或气门杆顶面与挺柱之间（侧置式）必须预留间隙，以保证凸轮在不作用于气门时，气门也能完成密闭。
　　柴油机的气门间隙一般为0.25～0.60ｍｍ，气门间隙过小时，由于受热膨胀，使气门关闭不严而产生漏气；气门间隙过大会引起摇臂头损伤和声音大，使进气不足，排气不净，功率下降。
　　调整气门间隙是一项非常重要而细致的工作，它与气门排列、曲柄布置、工作次序有密切关系。下面介绍两种调整气门间隙的方法。
1 逐缸调法
　　首先要确定被调气缸的压缩冲程上止点。
　　对于单缸机将调速手柄置于较大供油位置，拆掉被调缸的高压油管，将喷油泵的油面吹低。有减压手柄时把“减压”手柄板至“减压”位置，缓慢摇转曲轴，无摇把时，可以在检查窗口用螺丝刀正方向撬飞轮（即面向飞轮逆时针撬动），当油面升高时，停止摇或撬，并将减压手柄扳回“工作”位置，这时即为被调整气缸的压缩冲程上止点。
　　找到冲程上止点后，用塞尺进行检查，看是否符合设备“说明书”的要求，如果不符合就需进行调整。调整时，先松开摇臂上的锁紧螺母，再用螺丝刀进行调整，之后再用塞尺检查，直到调整符合要求为止。
　　对于多缸机，先卸掉喷油泵侧盖板，观察被调缸喷油泵柱塞弹簧是否处于压缩状态；或摇转曲轴，观察被调缸进排气门推杆是否处于静止状态。这个静止状态就是必调缸的压缩冲程上止点。调整的方法同单缸一样。
2 二次调法
　　用二次同样的方法把需调气缸的所有气门全部调完。
　　由于3缸机比较特殊，不能采用末缸定首缸法，但可以二次调完。当第一缸位于压缩冲程上止点时，第一缸全调，第二缸进气门可调；第三缸位于压缩冲程上止点时，第三缸全调，第二缸排气门可调。
　　对于4、6缸机，可以使用末缸定首缸和首缸定末缸的二次调法。当最末一缸进气门摇臂将进气门杆压下（即进气门打开）的一瞬间，即为第一缸压缩冲程上止点；同样，当第一缸进气门摇臂将进气门杆压下（即进气门打开）的一瞬间，即为最末一缸压缩冲程上止点。
　　对做功次序为1－3－4－2和1－5－3－6－2－4的4、6缸机来说，当第一缸位于压缩冲程上止点时，第一缸进排气门全调，第二缸进气门可调，第三缸排气门可调（四缸机），第四缸进气门可调，第五缸排气门可调（六缸机），即按“进排”次序调整。当最末一缸位于压缩冲程上止点时，调整剩余气门间隙，即第二缸排气门可调，第三缸进气门可调，第四缸全调（四缸机），第四缸排气门可调，第五缸进气门可调，第六缸全调（六缸机）。
　　对于做功次序为1－2－4－3和1－2－4－6－5－3的4、6缸机来说，当第一缸位于压缩冲程上止点时，则第一缸全调，第二缸排气门可调，第三缸进气门可调（4缸机），第四缸排气门可调，第五缸进气门可调（6缸机），即按“排进”次序调整；当最末一缸位于压缩冲程上止点时，第二缸进气门可调，第三缸排气门可调，第四缸全调（4缸机），第四缸进气门可调，第五缸排气门可调，第六缸全调（6缸机）。
　　对于做功次序为1－5－4－6－2－3的6缸机来说，当第一缸位于压缩冲程上止点时，第一缸全调，第二、三缸进气门可调，第四、五缸排气门可调，即按“进进排排”次序调整；当第六缸位于压缩冲程上止点时，第二、三缸排气门可调，第四、五缸进气门可调，第六缸全调。
　　对于做功次序1－2－3－6－5－4的6缸机来说，当第一缸位于压缩冲程上止点时，第一缸全调，第二、三缸排气门可调，第四、五缸进气门可调，即按“排排进进”次序调整，当第六缸位于压缩冲程上止点时，第二、三缸进气门可调，第四、五缸排气门可调，第六缸全调。
　　8缸机气门间隙的调整，可参照6缸机1－5－3－6－2－4工作次序进行。
　　气门间隙调整完之后，需进行复查，直到符合设备的要求为止。 　　在实际工作中，只要我们知道气门排列和做功次序，就能方便地调整气门间隙，从而节省时间，提高效率。