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高炉紧急停水应如何处理? 答：1、原因：动力水泵停 2、主要危险： 火灾：风口各套冷却器缺水烧穿，大量炙热焦碳喷出烧坏周围的电缆、电线等设施或易燃物，可能会引发着火甚至火灾。 灼烫：风口套等冷却器缺水烧穿，大量炙热焦碳喷出可能会造成周围作业人员的烧烫伤。 生产中断：由于停水高炉一般采取紧急休风措施，造成风口灌渣，由于处理风口灌渣和恢复烧损冷却设施，高炉会被迫中断生产。 3.处理方案如下： (1)当低水压警报器发出信号时，应立即做好紧急停水的准备，首先减少炉身各部的冷却水，保证风口冷却。同时要减风、改常压操作，将热风压力减低至小于常压冷却水压50kpa以维持生产。 (2)如果断水，要立即放风，争取风口不灌渣。同时停氧、停煤、改常压操作，立即休风。罐子兑好情况下，迅速组织出渣出铁，力争早停风，要力争早减风，争取风口不灌渣。 (3)开始正常送水，水压正常后应按以下顺序操作： 1)检查是否有烧坏的风口、渣口，如有，迅速组织更换。 2)把自来水总阀门关小。 3)先通风口冷却水，如发现风口冷却水已尽或产生蒸汽，则应逐个或分区缓慢通水，以防蒸汽爆炸。 4)风、渣口通水正常后，由炉缸向上分段缓慢恢复通水，注意防止蒸汽爆炸。 5)只有各段水箱通水正常、水压正常后才能送风。 鼓风机突然停风应如何处理? 答：1、高炉停风及原因： 高炉停风是指高炉在正常生产过程中，由于风机停机或供风管道大面积泄漏造成高炉生产中断的生产事故。 高炉停风的原因有：（1）动力供电系统故障造成风机停机；（2）风机联锁保护装置启动，具体有：轴震动或轴位移超标、轴瓦温度超标、风机防喘振排风阀自动打开、自动控制系统故障断电等；（3）热风炉换炉错误操作造成顶风机、冷风送进烟道等；（4）供风管道泄漏，包括管道泄漏和膨胀器泄漏等。 2.鼓风机突然停风的主要危险是： (1)煤气向送风系统倒流，造成送风管道及风机爆炸。 (2)因突然停风机，可能造成全部风口、吹管及弯头灌渣。 (3)因煤气管道产生负压而引起爆炸。 所以，发生风机突然停风时，应立即进行以下处理： 3、处理： (1)关混风阀，全开放风阀，停氧、停煤；停止加料。 (2)通知热风炉、煤气除尘、TRT及炉前进行紧急休风，停止加压阀组自动调节。 (3)打开炉顶放散阀，关闭煤气切断阀。 (4)炉顶、重力除尘器通蒸汽。 (5)如在出渣、出铁前停风，在渣铁罐已经对好的情况下应立即组织出渣、出铁工作。 (6)发出停风信号，通知热风炉关热风阀，打开冷风阀和烟道阀。 (7)风口如有灌渣，应打开窥孔大盖排出部分渣液（对于风口下方有电缆线的特殊部位，要防止流出的渣液烧坏电缆），立即组织人员处理灌渣事故。 (8)如休风时间超过两小时，应堵严全部风口，并按长期休风操作控制炉体冷却强度。 高炉紧急停电应如何处理? 答：炉缸炉底状态是决定高炉一代寿命的重要因素，所以从高炉投产起就应密切关注炉缸炉底的状态，加强维护和监测。炉缸炉底烧穿事故会给生产和操作人员造成很大危险，甚至造成重大伤亡事故，以防止发生。 造成烧穿的原因很多，主要是： (1)设计的炉缸炉底结构不合理，所用耐火材料低劣，施工质量不好等(北台300m3级高炉); (2)生产中冷却制度不合理，水温差长期不稳定或偏高，特别是水质差的地区，水管结垢影响冷却; (3)原料中含有对炉底炉缸损坏极大的铅(涟钢4号炉1989年7月和1997年3月事故)和碱金属(昆钢4号炉1980年6月事故); (4)炉况不好，炉缸统常出观堆积，从而频繁使用萤石洗炉，造成炉缸侵蚀严重; (5)铁口长期过浅(鞍钢9号炉1950年8月事故)，铁口中心线不正(鞍钢3号炉1975年9月事故)，操作维护不当。 (6)出现预兆时，采取的措施不得力。 烧穿的预兆主要有： (1)炉缸冷却壁水温差或热流强度升高超过规定值或断水; (2)炉缸部分局部地区砖衬极薄，炉壳发红; (3)炉底冷却不正常，风冷时的风冷管极红，局部地区冒煤气; (4)出铁不正常，下渣后铁量增多，甚至先见下渣，后见铁水，每次出铁亏量多。 (5)虽然已使用含钛料护炉，但因用量不够未能见到效果。 根据造成烧穿的原因，釆取相应针对性措施来预防，预防措施如下： (1)釆用好的合理的炉缸炉底结构，例如陶瓷杯结构，小块微孔碳砖结构等，并选用适应炉缸炉底工作条件的优质耐火材料，精心筑炉等; (2)尽量不使用含铅炉料，限制人炉碱负荷(小于3kg/t)，必要时利用炉渣排碱; (3)精心操作防止炉缸堆积，以避免洗炉，尤其是炉子中后期应避免用萤石洗炉; (4)抓好炉前操作，维持铁口的正常状态，出好出尽渣铁;要控制好铁水速度，以免过高的速度时，铁水冲刷炉缸壁; (5)严密注视冷却器的工作状态，加强冷却设备的科学管理，水温差、热流强度超过正常时要采取果断措施，使之恢复正常，如改高压水冷却、改单连冷却、清洗冷却器等; (6)采用含Ti料护炉，要使护炉见效，加入含Ti料的数量要保证铁水含[Ti]达到0.08%〜0.10%，如果情况严重时，[Ti]可提高到0.15%，甚至短时间内可到0.2%以救急，在水温差回落后，再退回; (7)热流强度持续上升时，要停风堵水温差高区域的风口，降低顷压和停用附近渣口，如果仍然高于规定极限值时要停风凉炉，在水温差降落到正常值后，用低压低冶炼强度冶炼铸造生铁。 答：高炉生产到中后期，会出现炉壳变形甚至开裂而跑火，如果处理不及时或不好会酿成大事故。容易出现跑火的地方是冷却壁进出口与炉壳连接的波纹管处，容易开裂的地方是炉身下部、炉腰、炉缸铁口周围。 炉体发红、开裂、跑火说明已有高温煤气窜到该处，造成的原因或是炉衬已被侵蚀掉;或是冷却器烧坏;或是冷却器间的锈接缝已损坏，高压高温煤气得以在它们形成的缝隙中窜到冷却壁与炉壳之间的膨胀缝，高温煤气从背面加热冷却壁，加速冷却壁烧坏，加热炉壳使其变形或在应力集中处开裂。 处理上应遵循以下几点： (1)出现跑火应立即打水，若不见效应改常压，减风、放风立至停风，制止跑火; (2)检査冷却壁是否漏水，可用分区关水逐块检查，发现有漏水的冷却壁，则酌情减水量或通高压蒸汽，尽量不要切断让其烧毁而影响其前面的砖衬，或无法结成渣皮自我保护; (3)如果耐火砖衬已完全损坏掉，可釆用喷涂的办法修补，同时利用此机会修复冷却器(更换或插冷却棒等); (4)补焊炉壳。补焊炉壳切忌用裂缝上另贴钢板的办法，应割补焊或原缝加工后对焊，应注意，使用新钢板割补焊时，新钢板与原炉壳钢板的钢号应一样，焊条要对号，焊接处要加工成K形(因无法从炉壳内表面加工成X形)，新钢板焊接时应相应加温。如果贴补新钢板，原裂缝未得处理，高温高压煤气会窜到新钢板与炉壳之间，不仅使原裂缝继续加大，而且高炉煤气作用到焊缝上，如果焊接质量不好(两块钢板钢号不一样，焊条不对号等)，更易造成焊缝开裂，高压高温煤气冲出，将裂缝和焊缝冲大，而跑出炽热焦炭，造成重大事故。 答：处理方案如下： 1、迅速停止该风口喷吹燃料，在风口外面喷水冷却，安排专人监视，防止烧出。 2、根据情况改常压操作或放风 3、组织出渣出铁，准备停风更换 4、为减少向炉内漏水，停风前应减少到力争风口明亮，以免风口黏铁，延长休风时间。 答：处理方案如下： 1、发现吹管发红和窝渣时，应停止喷吹燃料; 2、发现烧出应向烧出部位喷水，防止扩大。 3、立即改常压、放风，使风压降到不灌渣为止。 4、迅速打开渣、铁口排放渣铁，出铁后休风更换。 答：高炉结瘤就是炉内已熔化的物质凝结在炉墙上，与炉墙耐火砖结成一体，在正常冶炼条件下不能自动消除，且越积越厚，最后严重影响炉料下降，甚至成为使高炉无法正常生产的障碍物。炉瘤按其化学成分可分为碳质瘤、灰质瘤、碱金属瘤和铁质瘤;按其形状可分为环形瘤和局部瘤等;按其产生的部位可分为上部瘤和下部瘤等。处理方法是： (1)洗瘤，下部瘤用大量萤石头洗炉有时见效。洗瘤的方法：一是采用全倒装加净焦的方法，强烈地发展边缘气流，使炉瘤在高温气流作用下熔化;二是把洗炉剂(如均热炉渣、萤石等)布在边缘，利用其良好流动性冲刷炉墙。两种方法都需要大幅度减轻负荷，以防炉凉。 (2)炸瘤，上部炉瘤成上下结成大面积炉瘤，靠洗炉不能解决，必须采用炸瘤的办法，炸瘤操作如下： 1)降低料面，使炉瘤完全暴露出来。降低料面前应安装好炉顶喷水装置和软探尺，以便控制炉顶温度和准确测定料面位置，并加3-5批净焦，防止复风时炉凉。 2)估计炉瘤完全暴露出来以后，休风，从炉顶观察炉内情况，确定炉瘤的准确位置。 3)在结瘤部位的炉墙上开炸瘤孔，放入炸药，自下而上分段炸瘤，先炸瘤根，依次往上移。 4)放炸药位置要距离炉墙100~200mm，以免炸坏炉墙。 5)用药量根据炉瘤的大小而定，可首先用一管炸药试炸。 6)炸瘤后应适当补加足够数量净焦和减轻负荷，防止炉凉。 由于炉瘤在炉内熔化，复风期间极易造成炉缸大凉，甚至炉缸冻结，出渣出铁都比较困难，因此，还要做好烧铁口的准备。 答：炉温下降到渣铁不能从渣铁口自动流出时，就是炉缸冻结。炉缸冻结是高炉生产中的严重事故，处理炉缸冻结需要付出很大的代价，给高炉生产带来重大损失，因此必须尽量避免发生这种事故。下列情况时可能发生炉缸冻结： (1)连续崩料未能及时制止。 (2)长期低料线未补加净焦。 (3)上料称量有误差，实际的焦炭负荷过审。 (4)大量冷却水漏进炉内。 (5)炸瘤后补加的净焦数量不足，炉瘤熔化进入炉缸参加直接还原，造成炉缸温度急剧降低。 处理办法是： (1)首先大暈减风20%〜30%或更多，保证炉内焦炭缓慢燃烧。 (2)尽量保持较多的风口能正常工作，发现自动灌死，应及时捅开，至少要保持渣铁口两侧的风口能进风。 (3)用氧气烧并铁口和渣口，设法让炉内渣铁流出来，只要能争取一两个风口能进风和定期放出渣铁，恢复是有希望的。 (4)发现炉缸冻结时，必须及时大量加净焦，一次可加10〜20批，并大幅度臧轻焦炭负荷，停止喷吹：把风温提高到最高水平;减少熔剂量，降低炉渣碱度。 (5)处理炉缸冻结期间应尽量避免休风，以免炉况进一步恶化。 (6)如果炉缸严重冻结，从铁口故不出铁时，可将渣口二、三套取下，砌上耐火转，从渣口出铁。 (7)如果从渣口也放不出铁，则用氧气向上烧渣口，使其与上方相邻的两个风口连通。用渣口上方的两个风口进风，从渣口出渣出铁。 (8)待炉温转热时，首先恢复渣口的正常工作，然后逐渐增加进风口，用大量氧气烧开铁口，争取恢复铁口的正常工作。 处理炉缸烧结需要较长时间，不能急于求成，只有依靠高炉各岗位工作人员坚持不懈的努力，设法把炉缸内的冻结物慢慢全部熔化并排放出来，才能使高炉恢复正常。 答：炉缸堆积是高炉操作制度中某种制度长期不正常或几种操作制度互相配合不当，以及原燃料质量不好等原因造成的，它严重影响炉缸煤气的合理分布与炉料运动，减少炉缸安全容铁量。按堆积的部位可分为炉缸中心堆积和边缘堆积两种。（1）炉缸中心堆积。炉缸中心堆积多是由炉料含粉末多，长期煤气分布中心重，下部风速、鼓风动能小，风口前回旋区过短造成的。这种堆积的征兆是：初期表现与边缘煤气过分发展的失常炉况相似，但总压差要比单纯边缘煤气发展高，由于下部压差高，易出现边缘管道；风压、风量曲线表现呆滞；上渣率高；渣温高但渣中FeO含量仍较正常高，风口前焦炭不甚活跃，易涌渣，易坏风口、渣口。处理炉缸中心堆积，主要从调整上、下部操作制度入手，改善中心料柱的透气性，使风口前回旋区达到合理深度。具体做法是：上部调整装料顺序和批重，以减轻中心部位的矿石分布量；改善原燃料质量，以改善料柱透气性。下部适当提高风速和鼓风动能、改善炉渣的流动性。（2）炉缸边缘堆积。可分为渣性堆积、石墨堆积与炉温不足的渣铁堆积三种。它们的征兆是：初期与边缘煤气过重的失常炉况相似，总压差、下部压差增加风压曲线在出渣、出铁前升高，而出渣铁后降低，风量与风压成反向波动，料速在出渣、出铁前减慢、出铁后显著加快，上渣不好放，易喷花，铁口深度较深，风、渣口破损多，并易烧坏风口下部。炉缸局部边缘堆积时，堆积方向的风口破损显著增多处理炉缸边缘堆积的方法，根据造成堆积的原因不同而有所区别。渣性堆积主要是炉渣碱度过高造成的。 处理方法中最经济有效的处理方法是用酸性料降低炉渣碱度进行清洗，加酸料的数量根据碱度高于正常值的程度决定，每次加入量一般是使一个炉次的炉渣碱度下降0.1~0.2为了保证生铁质量，不可连续加入数炉次，一个炉次清洗不干净时，间断几炉次后再加一个炉次的酸料，直至清洗到正常为止。石墨堆积是长期冶炼高牌号铸造铁造成的，尤其是高硅高碱度冶炼，极易形成石墨堆积。清洗的方法是提高铁水流动性与控制石墨生成，改炼炼钢铁或适当增加生铁含锰量，可以达到清洗此类堆积的目的。温度不足的渣铁性堆积，多是长期休风、炉况严重失常或长期偏行、冷却设备漏水、造渣制度与热制度不适应等因素造成的。处理此类堆积，需改善渣、铁流动性与提高炉缸热量同时进行。用萤石清洗炉缸，虽能大大改善炉渣的流动性，对处理各种原因的炉缸堆积都有效果，但由于萤石对炉缸的侵蚀严重，因此一般只是在堆积较严重时才使用。 答：炉料下降停止时间超过两批料（料尺打横10分钟）以上时叫悬料。悬料分为：，上悬料，下悬料，热悬料和冷悬料，以及顽固悬料。坐料三次或三次以上未解决的悬料是顽固悬料。悬料在四小时以上称为恶性悬料。悬料前炉况难行，风压突然升高，风量减少，顶压降低。风压急剧升高，风量随之减少，料尺打横，已形成悬料。风口呆滞，个别风口有生降。料尺下降不正常，下下停停，停顿后突然塌落，停顿，10分钟以上时为悬料。下料速度逐渐减慢，料尺越来越宽，最后打横。有时是料尺连续滑尺，而后打横。一般悬料，只是表现不接收部分风量，严重悬料时不接受风量。上部悬料为：有崩料和管道行程，风压梢降后突然间升高。风口工作正常，风口前焦炭仍活跃。坐料放风时风量未到零，料已下来。坐料对炉温影响不大。下部悬料为：悬料前1--1，5小时风压已渐升，出现难行和崩料。 崩料后风压迅速上升。风口工作不均，反应迟钝，有风口前焦炭呆滯现象。下部压差高。上部悬料：煤气分布严重失常，中心与边缘的CO2相差大于4%。管道被堵死后立即悬料；炉料偏行，致煤气分布不均。冶炼强度与炉料透气性不相适应，冶炼强度与含粉率不相适应。炉温急升，处理不当等。下部悬料：下悬料包括热悬料和凉悬料。主要原因是下部热平衡被破坏，致使热制度和造渣制度波动大。热悬料：炉温高，煤气膨胀，SiO挥发，使下部压差升高。煤气体积和流速增大，软熔带位移，使煤气阻力增大。凉悬料：炉温低，渣铁变粘，差，导致煤气阻力增大，初渣和铁滴落受阻。凉悬料难处理。造渣制度失常：渣碱度变化大，由长渣变短渣。炉温升高，渣碱度升高。高AI2O3低MɡO炉渣流动性差。焦炭质量变差，粉末多，焦粉末进入炉渣，炉渣变粘稠。炉腰或炉腹结瘤。休风时间长，特别是重负荷无计划休风时间长，热损失大，复风后低炉温（复风进度过快）致使炉缸凉。高炉操作不当：加风（超过正常风量的10%）或提风温（一小时以内多次提风温，幅度大于50度）过猛。低料线时间长，使成渣带温度降低，初渣易凝固；加大了焦炭和矿石的落下距离，增加粉末的产生和减少了炉料预热。低料线的料称为乱料，乱料下达软熔带和炉缸时，高炉不好操作，或出现操作不当。乱料下达炉缸，煤气流分布不合理，炉况难行，出现崩料，最后导致悬料。高炉正常生产是炉料下降的重力与煤气上升浮力相适应。悬料是打破了上述平衡，处理悬料也要从这两方面入手。 处理悬料的原则：处理要果断，不可拖延，避免发展成为顽固悬料。区分出是上部悬料，还是下部悬料，是热悬料，还是凉悬料，要采取不同的处理办法，两者不可混淆。以预防为主，有悬料征兆要早处理，防止悬料发生。风压爬坡，料尺不均，料难行；如是热行，可降风温，减煤比；如是凉行，先停氧，减风，相应减煤比，轻焦炭负荷。力求先不坐料来解决悬料：刚悬料立即减风（40%左右），改常压；如是热悬料可同时降风温（100-150℃），一般悬料即可解决悬料。已悬料：减风降风压，出净渣铁，放风坐料。回风量要小，风压要低于悬料前的水平，风量要为正常值的90%，炉况好转，跟据炉料透气性和压差，逐渐全加风。跟据炉况，可堵部份风口，按风压操作。坐料后的低料线，要在20-30分钟内撵上。避免低料线的负作用。一次坐料要撤底，不急于回风，严防反复。 |
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