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工业工程IE作为一门学科诞生于美国，却首先在日本得到了最大程度的践行与推广，成为了丰田生产方式TPS及精益制造LP的核心 原初IE中的4大核心（工程分析、动作分析、时间分析、布局分析）仍是所有IE的入门工具，被笔者称为“基础IE”，在人类的制造活动中至今仍然能够得到广泛的运用，成为提升工程效率、消除流程浪费的利器。被大野耐一先生称为“干毛巾中挤出水来”！ IE本身也在自我发展，衍生了众多的分支，在当今工业4.0、智能制造的浪潮中更是与高科技及其他的管理理论相辅相成，产生了更大、更深远的影响，被笔者称为“三度修炼”（高度、广度、深度）。仅从IE在企业中的实践程度上看，可以将IE区分为为三段境界而不断提升与深入
一、IE简史 一般认为泰勒（Frederick W.Taylor 1856~1915）和吉尔布雷斯（Frank B.Gilbreth 1868~1924）是IE的开山鼻祖。泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，以扎实的资料为依据进行分析，而不是依赖直觉，进而提高生产效率。不过，两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于“作业测定”（Work Measurement简称WM），吉尔布雷斯则以“方法改善”（Method Engineering简称ME）的始祖自居 IE就是工业工程 ，即 INDUSTRIAL ENGINEERING。工业工程是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集体系统进行设计,改善和设置的一门学科,它综合运用数学,物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法把技术和管理有机的结合起来,研究如何使生产要素组成更高效运行的系统,从而实现提高生产率的目标。IE的核心就是消除浪费、降低成本，提高生产质量和生产效率 何为浪费？何为高效率？众多企业的管理者往往存在着片面、甚至错误的认知，将高效率定义为：动作飞快、争分夺秒、永不休息等。其实这是一种肤浅的形式主义，而忽略了对于作业方法合理性、流程整体的优化性、流程性浪费与无用功的深入研究，因此将导致“瞎干、白干、盲干”的低效作业 「揭秘精益金字塔」精益流程┃精准识别流程浪费与认知“伪效率” 二、IE源于美国、为何甚于日本 1、小案例、大哲理 （定置管理便于快速取放与清点数量、避免错用） （物流器具改善提高品质保障、方便清点数量、提升安全保障） （短缩动作幅度、减轻作业强度） （简易工装夹具减轻作业强度、提升作业效率） 丰田自働化--设备赋能替代人工 （日本LCIA--简便自动化）
2、PE与IE的差异
3、 IE意识与思维
4、日本是自然资源极度匮乏的国度，因此天生具有“节约资源”的国家意识与危机感。工业工程IE正是专门研究节约资源、高效作业的科学方法论，因此在日本得到了极大的重视与实践也就顺理成章了。IE的意识与思维是“精益制造”的核心，“精益制造”也正是IE的最佳实践！ 三、中国众多企业的“落后现状 非常遗憾的是，IE在中国的运用较晚、也尚未达到普及的程度。甚至一些企业至今没有IE的职位与功能 有些企业虽然引入了IE职能，但专业的IE工程师人数极少、而且权威性十分不足，难以开展系统性的IE活动与改善活动 特别令我感到震惊与困惑的是，众多企业的管理人员（特别是中高层管理者）认为IE活动就是IE工程师们的专职，与己毫无关系。因此他们还停留在PE式的思维，毫无IE意识。这样的企业真的难成大器！ IE不仅是一套改善工具，更是符合经济学原理的思维方式。所以IE思维不仅需要IE工程师牢牢掌握，更需要企业的各级人员、特别是中高层管理人员深刻理解并在实践活动中率先示范！ 四、现场IE的演化与深入 1、初级IE：基础IE研究与手法
2、中级IE：生产方式革新 传统生产模式曾经的辉煌。传统生产模式并非指遥远的“手工作坊“，其实它离我们如此之近，至今任然占据着制造业的主流，成为众多制造企业的”传家宝“。传统生产模式专指在第一次世界大战之后，由H.福特首创、并在1913年的底特律高地公园工厂完整实现，经过通用汽车总裁A.斯隆的不断改进与完善，最终形成了严格的体系并达到了人类制造方式的新境界。被称为”大批量生产Mass Production“
传统制造模式的2大当下致命伤
在当今“多品种、小批量、快交期、低库存、高品质”的市场与客户需求时代，未来不再是”大鱼吃小鱼“而是”快鱼吃慢鱼“，与时间的竞争成为企业的”第三极竞争力“。传统大批量制造模式已经成为企业竞争力的严重障碍，必须彻底革新！ 吹响革新的号角
（注塑成型与物料转运实现连续流动）
（各个加工工序实现单件流）
（拉动式PULL模型）
（运用传统看板或MES系统、实现拉动的信息化管理） 3、高级IE：VSM分析与精益优化 其实对于制造型企业而言，“造物”有两大核心的一级流程，分别承担着“物流”与“信息流”，不可偏颇一方
精益优化的核心任务与目标就是产品实现流程的“快速化”与订单实现流程的“准时化”，这正是丰田追求的“准时生产Just In Time”的精髓！
（精益优化的成果展现） 破解制造困局｜干毛巾中挤出水来｜运用高级工具VSM 全流程优化 破解制造困局｜不懂运用价值流图VSM，改善只是“井底之蛙”！ 制造系统竞争力的4大“精益指标”
五、IE全景蓝图 IE起源于对于现场作业的分析与改进，它的核心目标是“消除浪费、提升效率、节约资源”。但就算是制造型的企业，除了产品实现的制造流程之外，其它的流程也必不可少；除了生产口部门之外，职能部门也必不可少，因此当今的IE已经超越制造现场而扩展至企业的各个部门、渗入至企业的各个流程，形成了“百花齐放”的全景蓝图，真可谓IE之荣耀、企业之万幸！
（现代IE六大模块理论）
（新乡重夫的丰田TPS与IE演化图） 【温馨提示】 |
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来自： blackhappy > 《我的图书馆》
