【原】【192】新工厂精益布局设计正确姿势

唐道述 2020-08-05

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在谈新工厂精益布局设计时，我总是习惯性地引用中国兵法家孙子的名言“是故胜兵先胜而后求战，败兵先战而后求胜”意思是——因此,胜利之师是先具备必胜的条件然后再交战,失败之军总是先同敌人交战,然后期求从苦战中侥幸取胜。

这是截然不同的两种思维范式，也是一种升维的思考方式。在错误的思维模式的引导的工作，南辕北辙，或许速度越快越错，失败的成本越高。当思维上升到另外一个高度时情况会截然不同，从更高的视野去观察行为和引领组织的行为自然会取得优异的结果。这在新工厂布局规划的环境中尤为突出。

在精益设计范式指导下进行的新工厂设计需要较长的一个设计周期，但一旦方案确定，通过快速的执行同样可以赢得时间，得到的结果自然不能与老的工厂同日而语，引用丰田章男的一句话：“新工厂落成之日，便是赚钱之时”。

精益改善的套路是目标状态引领的PDCA的模式，我们追求的目标状态要先清晰才能更好的引领团队超共同的目标状态去前进。为更好的进行精益布局，在这里先定义优秀的精益布局的三个基本求：

第一，做精益的布局。这种模式是结果导向的模式，目标是充分的理解精益的概念与原理，在这个基础上设计出一个精益的布局，至少是目前同行业内领先的布局。但仅仅得到这个结果是不够的，因为精益追求的是过程与结果并重，所以你除了要有一个很好的结果更重要的是你还必须有一个精益地实现这个结果的方法与过程，这个是第二个要求。

第二，有一个精益地实现这个结果的方法与过程。精益地设计布局大家常用的方法很多如3P(生产准备流程)，VSED（价值流工程设计）等，这种方法的重点是告诉我们如何组织做布局的过程，如何让过程中的浪费最少，如何让团队迅速的达成共识。

第三，新的布局融入精益的方法，流程，人员系统，让整个系统精益地去运作。这个境界要求企业要形成自己的标准体系，形成持续改善的文化。它要体现在不断地改进实现客户价值的流程，同时培育自己的卓越团队，不断超越竞争对手。

基于以上目标要探索一下如何来操作精益布局，这里要根据企业的不同需求来定义布局的层次。

最高层次的布局为工厂选址，这个要求企业根据客户流量，品牌定位，区域政策和客户服务要求和综合成本等诸多方面来考量。

第二个层次的布局为工厂级别的布局，这种形态下的布局涉及到整个工厂常使用的方法为SLP系统化设施与布置。在此基础上对个别车间与产品进行车间级别的布局，这时多使用3P生产准备流程方法和VSM价值流设计的方法相互结合的方法。

再进一步，同样可以使用生产准备流程方法来对生产线和工作站甚至工装夹具来进行进一步的布局规划设计。

对于宏观的工厂布局方法SLP不失为一种优秀的辅助决策的布局方法，可以量化的模式防止出错，其核心内容包括工厂、车间内部的设计与平面布置、设备的布局。主要目的是通过厂房以及车间的设计，建立简捷的物流以最大限度地减少物料搬运路线；并通过对工位范围的研究，简化加工过程,有效地利用设备、空间、能源和人力资源。

系统布置设计(SLP)方法通过对企业生产流程、物流量详尽分析的基础上，运用以作业单位物流与非物流的相互关系分析为主线的生产设施规划设计方法，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过条理清晰的设计程序进行工厂及厂内设施的布置设计。系统布置设计(SLP)方法是企业进行布局优化非常实用的方法。具体实施流程参考下图，在应用时结合具体状态的灵活应用非常重要。

关于3P，即三个英文单词Production Preparation Process的缩写，翻译成中文含义为生产准备流程。3P源自于丰田公司的精益设计的方法，并有大野耐一弟子中尾千寻先生在欧美企业推广而发扬光大。3P将精益设计和改善文化融入到产品设计和制程设计的过程中，形成一套模块化的方法。 它不仅仅关注产品和流程的设计，同时关注QDT（即最佳质量、设定的需求量和节拍时间）等精益思想的注入。

当然3P还有一个重要的输出，即合适的成本。3P的方法论是基于团队的工作方法、精益的原则和工具来设计产品和流程。用3P的方法论即可以设计工作的流程，又可以设计优质的产品。输出最佳的品质、最低的成本并按照客户的要求的数量、最快的制造时间。总结而言，3P的含义是生产准备流程。3P的目标是一击即中，像打篮球一样，在投产的第一天即生产出零缺陷的产品、所有的流程都按照单件流动、并且以安全有效的方式运营。3P的核心思想是希望我们在第一次就把事情做对，包括产品和流程。